CN109702998B - 圆形胶圈自动成型机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及胶圈制造技术领域，针对圆形胶圈的成型需要人工制作、生产效率低的问题，提供了一种圆形胶圈自动成型机，该技术方案如下：包括机架、设于机架上的储料机构、投料机构、拨杆机构、工艺棒就位机构以及脱棒机构，机架上设有供原料缠绕工艺棒以成型的加热成型平台，投料机构包括吸料板、推动原料缠绕工艺棒的推动板、固定工艺棒的固定件以及联动工艺棒沿与吸料板长度方向垂直的方向运动的第一联动组件。通过储料机构、投料机构、拨杆机构、工艺棒就位机构以及脱棒机构的配合使得圆形胶圈的成型实现自动化，无需人工操作，操作简便，同时还有利于提高生产效率。

Description

圆形胶圈自动成型机

技术领域

本发明涉及胶圈制造技术领域，更具体地说，它涉及一种圆形胶圈自动成型机。

背景技术

圆形胶圈是用于装订文件的塑胶圈。在待装订的文页上开孔后，再将圆形胶圈套入文页的孔中，即完成文页的装订，使得文本翻阅自如，且便于增减页数。

圆形胶圈一般是通过将呈锯齿状的方条缠绕在工艺棒上加热定型而成，但是，现有的圆形胶圈制作通常通过人工制作，劳动强度大，操作时间过长容易使得操作人员的手气泡，可能还会使得操作人员的站立时间过长而导致脚肿的情况，同时，生产效率低下，因此，仍有改进的空间。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种圆形胶圈自动成型机，具有提高生产效率的优点。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种圆形胶圈自动成型机，包括机架、设于机架上的储料机构、投料机构、拨杆机构、工艺棒就位机构以及脱棒机构，所述机架上设有供原料缠绕工艺棒以成型的加热成型平台，所述投料机构包括吸料板、推动原料缠绕工艺棒的推动板、固定工艺棒的固定件以及联动工艺棒沿与吸料板长度方向垂直的方向运动的第一联动组件。

采用上述技术方案，将原料储存于储料机构中，通过第一联动组件联动工艺棒活动至加热成型平台沿与吸料板长度方向垂直的方向靠近储料机构的一端，并通过固定件固定工艺棒，然后通过投料机构从储料机构上取料，再通过推动板推动原料缠绕工艺棒以成型，随后通过第一联动组件联动工艺棒活动至加热成型平台沿与吸料板长度方向垂直的方向远离储料机构的一端，解除固定件对工艺棒的固定，再通过拨动杆机构拨动工艺棒，使得工艺棒离开加热成型平台，然后通过工艺棒就位机构将离开加热成型平台的工艺棒输送至脱棒机构中，使得工艺棒上的圆形胶圈与工艺棒脱离，最后再通过工艺棒就位机构将脱棒机构中已脱去圆形胶圈的工艺棒运输至加热成型平台上，重新缠绕原料以成型，重复以上操作，即可使得圆形胶圈在自动成型机中自动成型，无需人工操作，操作简便，同时还有利于提高生产效率。

本发明进一步设置为：所述储料机构包括固定于机架上的储料板，所述储料板至少设有两块，所述储料板凸出于机架远离吸料板的一端，所述储料板的宽度方向沿竖直方向延伸，所述储料板的厚度不大于原料的相邻锯齿的间距。

采用上述技术方案，通过将原料相邻锯齿之间的空隙卡在储料板中，使得储料板沿其长度方向可挂满原料，减少原料容易在其重力作用下向下倾塌的情况，有利于增大储料机构的储料量，使得人工放料的频率降低，从而有利于节约劳动力资源；同时，有利于提高原料的稳定性，使得原料可稳定悬挂于储料板上，从而使得原料进料时不容易发生位置偏移，进而有利于圆形胶圈的成型，无需人工监控进料，有利于节约劳动力资源的同时使得生产效率以及产品的合格率提高，有利于减少次品的产生频率，有利于节约资源。

本发明进一步设置为：所述吸料板上设有吸嘴，所述投料机构还包括驱动吸料板沿竖直方向活动的第一驱动件以及驱动吸料板沿水平方向并沿与吸料板的长度方向垂直的方向运动的第二驱动件，所述投料机构还包括驱动推动板沿竖直方向运动的第三驱动件以及驱动推动板沿水平方向并沿与吸料板的长度方向的垂直方向运动的第四驱动件。

采用上述技术方案，通过第一驱动件以及第二驱动件的配合驱动吸料板吸附原料，并将原料吸附至加热成型平台上，再通过第三驱动件以及第四驱动件的配合驱动推动板推动加热成型平台上的原料绕工艺棒缠绕，使得原料缠绕工艺棒成型以形成圆形胶圈，使得圆形胶圈可自动成型，操作简便，有利于提高生产效率，同时有利于节约劳动力资源。

本发明进一步设置为：所述固定件包括联动工艺棒沿与吸料板长度方向垂直的方向运动的卡块以及驱动卡块沿竖直方向运动的第二气缸，所述第一联动组件联动卡块沿与吸料板长度方向垂直的方向滑动。

采用上述技术方案，当原料在工艺棒上成型以形成圆形胶圈后，通过第一联动组件联动卡块以推动工艺棒以及工艺棒上的圆形胶圈沿水平方向朝向远离储料板的方向运动，再通过第二气缸驱动卡块沿竖直方向向上运动，使得卡块与工艺棒分离，再通过拨杆机构将工艺棒推动以离开加热成型平台；当已完成脱模的工艺棒落入卡块后，通过第二气缸驱动卡块沿竖直方向向下运动，使得工艺棒固定于卡块中，再通过第一联动组件联动卡块沿水平方向朝向靠近储料板的方向运动，重新进行缠料成型操作，以实现自动化控制，从而使得滑动块在起固定作用的同时还起联动工艺棒滑动的作用。

本发明进一步设置为：所述第一联动组件包括与卡块固定连接的移动块，所述移动块上螺纹连接有联动移动块沿与吸料板长度方向垂直的方向运动的螺杆，所述螺杆上还设有联动螺杆转动的第一联动件。

采用上述技术方案，通过螺杆转动以联动移动块沿直线运动，利用螺纹连接的自锁功能，使得移动块在移动的同时位置被固定，有利于提高移动块位置的稳定性，从而有利于提高滑动块的位置稳定性，进而有利于提高工艺棒的位置稳定性，使得工艺棒在成型过程中不容易发生位移，进而有利于提高成型效果。

本发明进一步设置为：所述第一联动件包括主动轮、从动轮、包裹主动轮以及从动轮外周的皮带以及驱动主动轮转动的电机，所述皮带首尾相连，所述从动轮与螺杆的端部固定连接。

采用上述技术方案，通过电机驱动主动轮转动并联动皮带传动，从而联动从动轮转动，再通过从动轮带动螺杆同步转动，操作简便，无需人工控制或驱动，有利于提高生产效率。

本发明进一步设置为：所述拨杆机构包括转动连接于机架上的拨动杆以及联动拨动杆转动的第二联动件，所述拨动杆置于加热成型平台的下方，所述拨动杆置于加热成型平台沿与吸料板长度方向垂直的方向远离储料板的一端。

采用上述技术方案，通过解除固定件对工艺棒的固定作用，再通过第二联动件联动拨动杆朝向远离加热成型平台的方向转动，从而使得拨动杆可给予工艺棒动力，使得工艺棒具有足够的动力离开加热成型平台，有利于加快工艺棒的离开加热成型平台的速度，同时，有利于减少工艺棒的位置发生偏移而难以在自身重力作用下离开加热成型平台的情况，减少自动成型机在运作过程中容易出现需要人工调整的情况，从而有利于提高生产效率。

本发明进一步设置为：所述拨动杆上固定连接有转轴，所述第二联动件包括联动转轴转动的联动杆以及驱动联动杆运动的第一气缸，所述联动杆的一端铰接于第一气缸的活塞上，所述联动杆的另一端固定于转轴上，所述联动杆的长度方向与转轴的长度方向互相垂直，所述第一气缸远离活塞的一端铰接于机架上。

采用上述技术方案，当第一气缸的活塞缩回缸体时，活塞推动联动杆绕铰接点转动，从而使得转轴随联动杆同步朝向远离加热成型平台的方向转动以拨动待脱棒的工艺棒离开加热成型平台；当第一气缸的活塞伸出缸体外时，活塞拉动联动杆绕铰接点转动，从而使得转轴随联动杆同步朝向靠近加热成型平台的方向转动以复位。通过第一气缸的活塞的往复运动以实现联动拨动杆推动待脱棒的工艺棒离开加热成型平台，为工艺棒提供动力，有利于提高工艺棒运动的稳定性，操作简便，有利于提高生产效率。

本发明进一步设置为：所述工艺棒就位机构包括设于机架上的卡钩以及设于机架上的脱模槽，所述机架上设有用于放置待脱模工艺棒的承物台以及供脱模后的工艺棒返回加热成型平台的第三导轨，所述机架上还设有驱动卡钩沿水平方向并与吸料板的长度方向垂直的方向运动的第五驱动件以及驱动卡钩沿竖直方向运动的第六驱动件。

采用上述技术方案，通过第五驱动件以及第六驱动件的配合驱动卡钩朝向承物台运动，使得卡钩钩起待脱模的工艺棒，再通过第五驱动件以及第六驱动件的配合驱动卡钩朝向脱模槽运动，使得工艺棒被卡在脱模槽中以进行脱模操作，当工艺棒脱模完成后，通过第六驱动件驱动卡钩沿竖直方向朝向远离脱模槽的方向运动，使得卡钩钩起工艺棒，再通过第五驱动件以及第六驱动件的配合驱动卡钩朝向第三导轨运动，使得工艺棒与第三导轨靠近脱模槽的端部抵接，通过第六驱动件驱动卡钩沿竖直方向朝向远离第三导轨的方向运动，从而使得工艺棒与卡钩分离，并沿第三导轨滑滑动以滑入加热成型平台上，重复以上操作，即可使得待脱模的工艺棒被运输至脱模槽中脱模，当脱模完成后，脱模后的工艺棒还可被自动运输至第三导轨上，并沿第三导轨滑动至加热成型平台上，进而实现自动化的控制，操作简便，有利于节约劳动力资源，同时使得生产效率提高。

本发明进一步设置为：所述脱棒机构包括设于机架上的脱模槽以及设于脱模槽两侧的第一夹持板，所述第一夹持板形成脱模槽的槽壁，所述机架上设有驱动第一夹持板夹紧套有圆形胶圈的工艺棒的第七驱动件，所述机架上还设有驱动工艺棒沿脱模槽的长度方向运动的驱动组件，所述机架上还开有供圆形胶圈出料的出料孔，所述出料孔置于脱模槽的一侧。

采用上述技术方案，先将待脱棒的工艺棒置于脱模槽中，通过第七驱动件驱动第一夹持板夹紧待脱棒的工艺棒，再通过驱动组件驱动工艺棒沿脱模槽的长度方向远离脱模槽运动，使得工艺棒与脱模槽分离，并将圆形胶圈留在脱模槽中，再通过第七驱动件驱动第一夹持板朝向远离脱模槽的方向运动，使得圆形胶圈被松开，从而使得圆形胶圈从出料孔掉出，以完成出料；通过第七驱动件驱动第一夹持板恢复至夹紧工艺棒的位置，再通过驱动组件驱动工艺棒沿脱模槽的长度方向靠近脱模槽运动，使得工艺棒插回脱模槽中，使得工艺棒被夹紧于脱模槽中，再通过第七驱动件驱动第一夹持板松开对工艺棒的夹持，即可取出工艺棒，使得圆形胶圈的脱模操作可自动控制，操作简便，有利于节约劳动力资源，使得生产效率提高。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1.通过储料机构、投料机构、拨杆机构、工艺棒就位机构以及脱棒机构的配合使得圆形胶圈的成型实现自动化，无需人工操作，操作简便，同时还有利于提高生产效率；

2.通过将原料相邻锯齿之间的空隙卡在储料板中，使得储料板沿其长度方向可挂满原料，减少原料容易在其重力作用下向下倾塌的情况，有利于增大储料机构的储料量，使得人工放料的频率降低，从而有利于节约劳动力资源；

3.通过滑动连接于机架上的卡块固定工艺棒，使得卡块起固定工艺棒的作用的同时使得卡块起联动工艺棒运动的作用。

附图说明

图1为本发明中圆形胶圈自动成型机的整体结构示意图；

图2为图1中A部的放大示意图；

图3为本发明中用于示意拨杆机构的结构示意图；

图4为图3中B部的放大示意图；

图5为本发明中用于示意工艺棒就位机构以及脱棒机构的结构示意图；

图6为图5中C部的放大示意图；

图7为图5中D部的放大示意图；

图8为图5中E部的放大示意图。

图中：1、储料机构；11、机架；111、储料板；1111、凸片；1112、第一螺栓；112、挡板；1121、通孔；113、吸料板；1131、抽气管；1132、吸嘴；114、加热成型平台；1141、隔热布；115、固定座；116、承物台；117、第五导轨；12、第三气缸；13、第四气缸；2、投料机构；20、拉簧；21、第一驱动件；211、推动气缸；22、第二驱动件；221、第一步进丝杆电机；23、第三驱动件；231、第二步进丝杆电机；24、第四驱动件；241、第三步进丝杆电机；25、第一联动板；251、第一滑块；26、第二联动板；261、第二滑块；262、滑槽；27、第一导轨；28、推动板；281、第三滑块；29、第一联动组件；291、螺杆；292、移动块；293、第一联动件；2931、从动轮；2932、皮带；2933、主动轮；2934、电机；294、限制件；2941、第二导轨；2942、第四滑块；3、拨杆机构；31、拨动杆；32、第二联动件；321、转轴；322、联动杆；323、第一气缸；33、固定件；331、卡块；332、钢管；333、第一挂钩；334、第二气缸；4、工艺棒；5、工艺棒就位机构；51、第五驱动件；511、第五气缸；52、第六驱动件；521、第六气缸；53、卡钩；531、竖直板；532、第二挂钩；533、固定块；54、固定板；55、第四导轨；56、第三导轨；561、挡边；6、脱棒机构；61、脱模槽；62、第一夹持板；63、第八气缸；631、活动板；64、出料孔；65、第七驱动件；651、第七气缸；6511、移动板；6512、第二螺栓；66、驱动组件；661、滑动块；6611、第五滑块；6612、第十气缸；6613、第二夹持板；6614、凸块。

具体实施方式

以下结合附图及实施例，对本发明作进一步详细说明。

一种圆形胶圈自动成型机，参见图5，包括机架11、设于机架11上的储料机构1、投料机构2、拨杆机构3、工艺棒就位机构5以及脱棒机构6。

参见图1以及图2，储料机构1包括固定于机架11上的储料板111，机架11上设有吸料板113，储料板111凸出于机架11远离吸料板113的一端，储料板111的宽度方向沿竖直方向延伸。

参见图1以及图2，吸料板113呈长方体状，吸料板113的长度方向与原料置于储料板111上时的长度方向一致，吸料板113的长度比原料的长度长。

参见图1以及图2，储料板111呈长方体状，储料板111的长度方向与吸料板113的长度方向垂直，储料板111的厚度比原料相邻锯齿之间的空隙小。

参见图1以及图2，储料板111沿长度方向的一端可拆卸连接于机架11上。机架11与储料板111的连接处螺纹连接有第一螺栓1112，储料板111靠近机架11的一端凸出有凸片1111，凸片1111上开有供第一螺栓1112贯穿的圆孔（图中未示出）。

参见图1，在本实施例中，储料板111设有五块，五块储料板111沿吸料板113的长度方向均匀分布。

参见图1以及图2，机架11上还活动连接有挡板112，挡板112的长度方向与吸料板113的长度方向一致，挡板112的长度与吸料板113的长度一致。挡板112沿储料板111的长度方向移动，挡板112的滑动范围为储料板111靠近吸料板113的一端至储料板111长度方向的中间位置。挡板112上对应五块储料板111开有五个供储料板111贯穿的通孔1121，通孔1121的宽度比储料板111的厚度宽，通孔1121的内壁与储料板111的外壁留有间隙。

参见图1以及图2，机架11上设有驱动挡板112沿竖直方向运动的第三气缸12，第三气缸12滑动连接于机架11上，第三气缸12沿储料板111的长度方向滑动，第三气缸12的活塞与挡板112固定连接。

参见图1以及图2，机架11上还设有驱动挡板112沿储料板111的长度方向移动的第四气缸13，第四气缸13固定于机架11上，第四气缸13的活塞与第三气缸12固定连接。

参见图1以及图2，吸料板113靠近储料板111的一侧开有若干吸嘴1132，在本实施例中，吸嘴1132设有五个，五个吸嘴1132沿吸料板113的长度方向均匀分布，五个吸嘴1132上均连通有抽气管1131。

参见图3以及图4，投料机构2包括设于机架11上的加热成型平台114以及用于将原料吸附至加热成型平台114上的吸料板113，机架11上设有固定工艺棒4的固定件33，机架11上还设有推动原料绕工艺棒4缠绕的推动板28。加热成型平台114的长度方向与吸料板113的长度方向一致。

参见图3，机架11上设有驱动吸料板113沿竖直方向运动的第一驱动件21以及驱动吸料板113沿水平方向并沿储料板111的长度方向运动的第二驱动件22。在本实施例中，第二驱动件22为固定于机架11上的第一步进丝杆电机221，第一步进丝杆电机221的丝杆的长度方向沿水平方向并沿与吸料板113长度方向垂直的方向延伸。吸料板113上固定连接有第一联动板25，第一步进丝杆电机221的丝杆与第一联动板25螺纹连接。机架11上固定有第一导轨27，第一导轨27呈圆柱状，第一导轨27的长度方向与吸料板113的长度方向垂直。第一联动板25上凸出有两个第一滑块251，两个第一滑块251均沿第一导轨27滑动。

参见图3，在本实施例中，第一驱动件21为固定于第一联动板25上的推动气缸211，推动气缸211的活塞的长度方向沿竖直方向延伸。推动气缸211的活塞的端部与吸料板113沿厚度方向远离储料板111的一侧铰接。

参见图3，吸料板113同时铰接于第一联动板25沿竖直方向靠近加热成型平台114的一端，机架11上还设有驱动吸料板113转动的拉簧20。拉簧20的长度方向沿竖直方向延伸，拉簧20的一端固定于第一联动板25上，拉簧20远离第一联动板25的一端固定于吸料板113沿厚度方向远离储料板111的一侧。

参见图3，推动板28的长度方向与吸料板113的长度方向一致，推动板28的长度与吸料板113的长度一致。机架11上还设有驱动推动板28沿竖直方向运动的第三驱动件23以及驱动推动板28沿水平方向且沿储料板111的长度方向运动的第四驱动件24。

参见图3，在本实施例中，第三驱动件23为第二步进丝杆电机231，第四驱动件24为第三步进丝杆电机241。推动板28上滑动连接有第二联动板26，第二联动板26上凸出有滑槽262，滑槽262沿竖直方向延伸，推动板28上固定有沿滑槽262滑动的第三滑块281。第二步进丝杆电机231固定于第二联动板26上，第二步进丝杆电机231的丝杆的长度方向沿竖直方向延伸，第二步进丝杆电机231的丝杆与推动板28螺纹连接。第二步进丝杆电机231同时驱动推动板28沿第二联动板26的滑槽262滑动。第二联动板26上凸出有两个第二滑块261，两个第二滑块261均沿第一导轨27滑动。

参见图3，第三步进丝杆电机241的丝杆的长度方向沿水平方向且与推动板28的长度方向垂直的方向延伸。第三步进丝杆电机241的丝杆与第二联动板26螺纹连接。

参见图3以及图4，在本实施例中，固定件33为滑动连接于机架11上的卡块331以及驱动卡块331沿竖直方向运动的第二气缸334，卡块331设有两个，两个卡块331分别置于加热成型平台114沿长度方向的两端。卡块331呈类“L”型，卡块331远离储料板111的一端沿竖直方向凸出有第一挂钩333。第二气缸334对应卡块331设有两个，第二气缸334的活塞与卡块331固定连接，第二气缸334的活塞的长度方向沿竖直方向延伸。

参见图3以及图4，卡块331上固定有钢管332，钢管332的长度方向与加热成型平台114的长度方向一致，钢管332的两端分别固定于卡块331靠近加热成型平台114的一侧。钢管332与加热成型平台114之间留有间隙，当工艺棒4被卡在卡块331中时，工艺棒4与加热成型平台114抵接，且工艺棒4与钢管332抵接。加热成型平台114上还固定有隔热布1141，隔热布1141的两端均固定于加热成型平台114上，隔热布1141穿过钢管332的外壁，钢管332置于隔热布1141与加热成型平台114之间，当工艺棒4被卡在卡块331中时，工艺棒4置于隔热布1141远离加热成型平台114的一侧并被隔热布1141包裹。

参见图3以及图4，机架11上还设有联动卡块331沿加热成型平台114的宽度方向运动的第一联动组件29。第一联动组件29包括与卡块331固定连接的移动块292、联动移动块292沿加热成型平台114的宽度方向滑动的螺杆291以及联动螺杆291转动的第一联动件293，螺杆291的长度方向与加热成型平台114的宽度方向一致，机架11上还设有限制移动块292转动的限制件294。限制件294包括固定于机架11上的第二导轨2941以及凸出于移动块292上的第四滑块2942，第二导轨2941的长度方向与螺杆291的长度方向一致。

参见图3以及图4，第一联动件293包括与螺杆291沿长度方向的端部固定连接的从动轮2931、主动轮2933、皮带2932以及驱动主动轮2933转动的电机2934，电机2934固定于机架11上，皮带2932首尾相连并包裹主动轮2933与从动轮2931外壁。

参见图3以及图4，拨杆机构3包括转动连接于机架11上的拨动杆31以及联动拨动杆31转动的第二联动件32。

参见图3以及图4，当工艺棒4被固定于加热成型平台114上时，工艺棒4沿长度方向的两端伸出于加热成型平台114沿宽度方向的两侧。当工艺棒4置于加热成型平台114上时，工艺棒4的长度方向与加热成型平台114的长度方向一致。

参见图3、图4以及图6，机架11上固定有供已脱棒的工艺棒4滑入加热成型平台114的第三导轨56以及供待脱棒的工艺棒4滑出加热成型平台114的第四导轨55。第三导轨56以及第四导轨55均设有两条，两条第三导轨56分别置于加热成型平台114沿宽度方向的两侧，两条第四导轨55分别置于加热成型平台114沿宽度方向的两侧。第三导轨56置于第四导轨55的正上方。

参见图3以及图4，机架11上固定有固定座115，固定座115位于加热成型平台114、第三导轨56以及第四导轨55的下方，拨动杆31转动连接于固定座115上。拨动杆31置于卡块331远离加热成型平台114的一侧。拨动杆31上固定连接有转轴321，转轴321转动连接于固定座115上。

参见图3以及图4，第二联动件32包括固定连接于转轴321远离拨动杆31一端的联动杆322以及驱动联动杆322转动的第一气缸323，联动杆322远离转轴321的一端与第一气缸323的活塞铰接，第一气缸323远离活塞的一端铰接于加热成型平台114的底部。

参见图3、图4以及图6，第三导轨56朝向第一挂钩333倾斜向下，第三导轨56靠近加热成型平台114的一端正对卡块331。第三导轨56呈长方板状，第三导轨56沿宽度方向远离加热成型平台114的一侧凸出有挡边561，挡边561与第三导轨56互相垂直，挡边561与第三导轨56一体连接，挡边561与第三导轨56的竖直截面呈“L”型。

第参见图3、图4以及图6，第四导轨55的竖直截面呈拱形状，第四导轨55靠近加热成型平台114的一端正对卡块331并置于第一挂钩333的正下方。

参见图5以及图6，工艺棒就位机构5包括设于机架11上的卡钩53、供缠绕有圆形胶圈的工艺棒4脱模的脱模槽61以及用于放置待脱模的工艺棒4的承物台116，机架11上设有驱动卡钩53沿水平方向并沿与吸料板113的长度方向垂直的方向滑动的第五驱动件51以及驱动卡钩53沿竖直方向滑动的第六驱动件52。

参见图5以及图6，承物台116呈长方体状，当工艺棒4置于承物台116上时，承物台116的长度方向与工艺棒4的长度方向一致。脱模槽61的长度方向与承物台116的长度方向一致。脱模槽61开在机架11远离储料板111的一端。

参见图5以及图6，在本实施例中，第五驱动件51为第五气缸511，第六驱动件52为第六气缸521。第五气缸511以及第六气缸521均设有两个，两个第五气缸511分别置于承物台116沿长度方向的两端，两个第六气缸521分别置于承物台116沿长度方向的两端。第五气缸511固定于机架11上，第五气缸511的活塞的长度方向与承物台116的宽度方向一致。第六气缸521固定于第五气缸511的活塞上，第六气缸521同时滑动连接于机架11的侧壁上，第六气缸521沿承物台116的宽度方向滑动。第六气缸521的活塞的长度方向沿竖直方向延伸。

参见图5以及图6，第六气缸521的活塞上固定有固定块533，固定块533远离第六气缸521的一侧与卡钩53固定连接。卡钩53呈类“L”型，卡钩53包括竖直板531以及与竖直板531远离固定块533的一端一体连接的第二挂钩532，竖直板531的长度方向与第六气缸521的活塞的长度方向一致，第二挂钩532与竖直板531之间的角度呈60度。第二挂钩532远离竖直板531的一端设置为倾斜面。

参见图5以及图6，第三导轨56朝向远离脱模槽61的一端向下倾斜。第三导轨56置于承物台116的正上方。当卡钩53活动至最高水平高度时，卡钩53的最低水平高度与第三导轨56靠近脱模槽61的一端齐平。

参见图5以及图6，脱模槽61沿宽度方向远离承物台116的一侧固定有固定板54，固定板54与脱模槽61之间留有供卡钩53嵌入的间隙。

参见图5以及图7，脱棒机构6包括设于脱模槽61两侧的第一夹持板62，两侧的第一夹持板62形成脱模槽61槽壁，机架11上开有供脱出的圆形胶圈出料的出料孔64。机架11上设有驱动第一夹持板62夹紧脱模槽61内的工艺棒4的第七驱动件65。机架11上还设有驱动工艺棒4沿脱模槽61的长度方向运动的驱动组件66。

参见图5以及图7，第一夹持板62设有若干组，若干组第一夹持板62沿脱模槽61的长度方向均匀分布，在本实施例中，第一夹持板62设有三组。第一夹持板62的长度方向与脱模槽61的长度方向一致，其中一侧的第一夹持板62固定于机架11上，在本实施例中，第七驱动件65为与另一侧第一夹持板62固定连接的第七气缸651，第七气缸651与第一夹持板62远离脱模槽61的一侧固定连接。第七气缸651固定于机架11上，第七气缸651的长度方向与第一夹持板62的长度方向垂直。

参见图5以及图7，第七气缸651的活塞远离第一夹持板62的一端贯穿第七气缸651远离第一夹持板62的一端，第七气缸651的活塞远离第一夹持板62的一端固定连接有移动板6511，移动板6511上贯穿有第二螺栓6512。

参见图5以及图7，出料孔64的水平截面呈长方形，出料孔64的长度方向与脱模槽61的长度方向一致，出料孔64的长度与脱模槽61的长度一致。第七气缸651置于出料孔64的正上方，第七气缸651部分覆盖出料孔64。固定于机架11上的第一夹持板62位于出料孔64沿宽度方向的一侧，第一夹持板62与出料孔64之间留间距。

参见图5以及图7，机架11上还设有活动板631以及驱动活动板631运动的第八气缸63。第八气缸63固定于机架11上，第八气缸63的长度方向与脱模槽61的长度方向垂直。第八气缸63位于出料孔64沿宽度方向靠近脱模槽61的一侧。活动板631以及第八气缸63均设有两个，两个活动板631以及第八气缸63均置于相邻第一夹持板62之间。当第八气缸63的活塞缩回至缸体中时，活动板631置于脱模槽61远离出料孔64的一侧，当第八气缸63的活塞伸出至缸体外时，活动板631置于出料孔64的上方。

参见图5以及图8，驱动组件66包括沿脱模槽61的长度方向滑动的滑动块661以及驱动滑动块661滑动的第九气缸（图中未示出）。第九气缸固定于承物台116的底部，第九气缸的活塞长度方向沿脱模槽61的长度方向延伸。

参见图5以及图8，机架11上固定连接有供滑动块661滑动的第五导轨117，第五导轨117凸出于机架11的外侧壁。第五导轨117的长度方向与脱模槽61的长度方向一致，第五导轨117的一端固定于机架11的外侧壁，第五导轨117置于脱模槽61沿长度方向的一端。第五导轨117远离机架11的一端朝向远离脱模槽61的方向延伸。滑动块661上凸出有沿第五导轨117滑动的第五滑块6611，第五导轨117的长度比脱模槽61的长度长。

参见图5以及图8，滑动块661上还设有第二夹持板6613以及驱动第二夹持板6613夹紧工艺棒4的端部的第十气缸6612，第十气缸6612的活塞长度方向与脱模槽61的长度方向垂直。第二夹持板6613设有两块，其中一块第二夹持板6613固定于第八气缸63的活塞上，另一块第二夹持板6613固定于滑动块661上。两块第二夹持板6613的长度方向均与脱模槽61的长度方向一致，两块第二夹持板6613的宽度方向均沿竖直方向延伸，两块第二夹持板6613正对。两块第二夹持板6613正对的一侧且沿长度方向靠近脱模槽61的一端凸出有凸块6614，工艺棒4沿长度方向的两端的外侧壁上凹陷有供凸块6614嵌入的凹槽。

本实施例的工况及原理如下：

启动自动成型机，第二气缸334驱动卡块331沿竖直方向朝向远离加热成型平台114的方向运动，然后通过卡钩53将脱模槽61中已脱棒的工艺棒4运输至第三导轨56靠近脱模槽61的一端，使得工艺棒4沿第三导轨56滑动至加热成型平台114上，并卡入卡块331中，再通过第二气缸334驱动卡块331沿竖直方向朝向加热成型平台114运动，使得工艺棒4被固定于卡块331中，同时使得工艺棒4被隔热布1141包裹且与钢管332抵接。

然后通过电机2934驱动主动轮2933转动以带动皮带2932传动，并带动从动轮2931同步转动，从动轮2931的转动使得螺杆291转动，从而联动移动块292沿加热成型平台114的宽度方向朝向储料板111的一侧运动，当卡块331运动至加热成型平台114沿宽度靠近储料板111的一端时，停止驱动，使得工艺棒4固定于加热成型平台114沿宽度方向靠近储料板111的一端。

随后通过第一步进丝杆电机221驱动吸料板113沿水平方向朝向储料板111的方向运动，当吸料板113运动至与储料板111上的原料抵接的同时，通过第四气缸13驱动挡板112沿储料板111的长度方向朝向吸料板113运动，使得挡板112与吸料板113夹紧储料板111上的原料，并通过抽气管1131吸气使得吸嘴1132吸附住储料板111上的原料。

然后通过第一步进丝杆电机221驱动吸料板113沿水平方向朝向远离储料板111的方向运动，当原料运动至工艺棒4的正上方时，通过推动气缸211驱动吸料板113沿竖直方向朝向加热成型平台114运动，则吸料板113在朝向加热成型平台114运动的同时会在拉簧20的拉动下发生转动，使得吸料板113吸附有原料的一侧正对加热成型平台114。当吸料板113继续朝向加热成型平台114运动并使得原料与加热成型平台114抵接时，抽气管1131停止吸气以使得原料落入至加热成型平台114上。当原料与吸料板113分离后，吸料板113在推动气缸211以及第一步进丝杆电机221的配合下恢复至原始位置。

然后通过第二步进丝杆电机231驱动推动板28沿竖直方向朝向加热成型平台114运动，当推动板28运动至与加热成型平台114抵接时，通过第三步进丝杆电机241驱动推动板28沿加热成型平台114的宽度方向运动，并推动原料朝向工艺棒4运动，使得原料穿过工艺棒4与钢管332之间的间隙并环工艺棒4的外壁缠绕以成型。当原料被推进工艺棒4后，推动板28在第二步进丝杆电机231以及第三步进丝杆电机241的配合下恢复至原始位置。

当原料缠绕工艺棒4成型后，通过电机2934驱动主动轮2933反向转动，从而使得皮带2932传动，并带动从动轮2931同步反向转动，从动轮2931转动的同时使得螺杆291转动，从而联动移动块292沿加热成型平台114的宽度方向朝向远离储料板111的方向运动，进而使得工艺棒4被带动沿加热成型平台114的宽度方向朝向远离储料板111的方向运动。

当工艺棒4运动至加热成型平台114沿宽度方向远离储料板111的一端时，电机2934停止驱动，使得工艺棒4固定于加热成型平台114沿宽度方向远离储料板111的一端。然后通过第二气缸334驱动卡块331沿竖直方向朝向远离加热成型平台114的方向运动，使得卡块331与工艺棒4分离。

通过驱动第一气缸323的活塞缩回至缸体内，联动杆322会在活塞的推动下绕联动杆322与活塞的铰接点转动，从而使得联动杆322与转轴321固定连接的一端发生转动，并带动转轴321同步转动，转轴321的转动带动拨动杆31朝向远离加热成型平台114的方向转动，从而推动工艺棒4，使得工艺棒4具有一定的动力并沿第四导轨55滑动至承物台116上。同时，卡钩53将脱模槽61中已脱棒的工艺棒4运输至第三导轨56靠近脱模槽61一端，使得工艺棒4沿第三导轨56滑动并卡入卡块331中，重复以上操作以实现圆形胶圈的自动成型。

当卡块331带动工艺棒4沿加热成型平台114宽度方向朝向储料板111的一端滑动时，通过驱动第一气缸323的活塞伸出至第一气缸323外，联动杆322会在活塞的推动下绕联动杆322铰接点反向转动，从而使得联动杆322与转轴321固定连接的一端反向转动，从而使得拨动杆31复位，进而实现拨动杆31的自动拨动工艺棒4滑向承物台116的功能。

通过第五气缸511驱动卡钩53沿水平方向朝向远离脱模槽61的方向运动，使得卡钩53置于承物台116的正上方，再通过第六气缸521驱动卡钩53沿竖直方向朝向承物台116的方向运动，使得承物台116上的待脱棒的工艺棒4被卡入卡钩53中。

随后通过第六气缸521驱动卡钩53沿竖直方向朝向远离承物台116的方向运动，再通过第五气缸511驱动卡钩53沿水平方向朝向脱模槽61的方向运动，当工艺棒4运动至脱模槽61的正上方时，通过第六气缸521驱动卡钩53沿竖直方向朝向脱模槽61运动，当卡钩53运动至固定块533与固定板54抵接时，工艺棒4置于在出料孔64中。

然后通过第七气缸651驱动第一夹持板62朝向另一侧的第一夹持板62活动，使得工艺棒4被推动至脱模槽61中并夹紧。随后通过第六气缸521驱动卡钩53沿竖直方向朝向远离脱模槽61的方向运动，使得卡钩53置于出料孔64的正上方。

随后通过第九气缸驱动滑动块661沿第五导轨117移动至两块第二夹持板6613分别位于工艺棒4端部的两侧，通过第十气缸6612驱动第二夹持板6613夹紧工艺棒4的端部，再通过第九气缸驱动滑动块661沿第五导轨117往复运动，使得圆形胶圈与工艺棒4分离。

当圆形胶圈与工艺棒4分离后，通过第九气缸驱动滑动块661沿第五导轨117朝向远离脱模槽61的方向滑动，从而使得工艺棒4从脱模槽61中被抽出，使得工艺棒4与圆形胶圈脱离。

当工艺棒4被完全抽出脱模槽61后，通过第七气缸651驱动第一夹持板62朝向出料孔64的方向运动，使得第一夹持板62置于出料孔64的正上方，再通过第八气缸63驱动活动板631往复运动，使得脱模槽61中的圆形胶圈被推动至出料孔64中以出料。

当圆形胶圈离开脱模槽61后，第一夹持板62在第七气缸651的驱动下回复至夹紧工艺棒4的位置。然后通过第九气缸驱动滑动块661沿第五导轨117朝向脱模槽61的方向滑动，使得工艺棒4重新被插回脱模槽61中。同时，通过第六驱动件52驱动卡钩53沿竖直方形朝向脱模槽61的方向运动，使得固定块533与固定板54抵接，同时使得卡钩53置于出料孔64中。

通过第十气缸6612驱动第二夹持板6613松开对工艺棒4的夹持，通过第七气缸651驱动第一夹持板62松开对工艺棒4的夹持，从而使得脱模槽61中的工艺棒4滚落至出料孔64中，并卡入卡钩53中。

通过第六气缸521驱动卡钩53沿竖直方向朝向远离脱模槽61的方向运动，并将工艺棒4钩起，再通过第五气缸511驱动卡钩53沿水平方向朝向远离脱模槽61方向运动，使得工艺棒4与第三导轨56靠近脱模槽61的端部抵接，再通过第六气缸521驱动卡钩53沿竖直方向朝向承物台116的方向运动，从而使得工艺棒4沿第三导轨56滑动以进入加热成型平台114并卡入卡块331中。

通过第六气缸521继续驱动卡钩53沿竖直方向朝向承物台116的方向运动，使得承物台116上的待脱模的工艺棒4继续被卡入卡钩53中，重复以上操作，即可使得工艺棒4的运输操作实现自动化操控，使得承物台116待脱模的工艺棒4可被自动运输至脱模槽61中，使得脱模槽61中脱模后的工艺棒4可被自动运输至第三导轨56上，操作简便，有利于节约劳动力资源，同时使得生产效率提高。

通过储料板111的宽度方向沿竖直方向延伸且储料板111的比原料相邻锯齿之间的间隙小的设置，使得原料可悬挂于储料板111上，从而有利于提高原料的稳定性，使得原料不容易在自身重力的作用下而倾塌，进而有利于提高原料进料位置的精准度，有利于圆形胶圈的成型，使得产品质量提高。

通过加热成型平台114上固定有隔热布1141的设置，使得原料在成型的过程中不容易与加热成型平台114直接接触，从而使得原料不容易因局部温度过高而融化的情况，有利于原料的受热均匀，从而有利于圆形胶圈的成型，使得产品质量提高。

通过卡块331上固定有钢管332且工艺棒4固定于卡块331中时，工艺棒4与钢管332抵接的设置，使得原料缠绕工艺棒4的路径被限制，从而使得原料更容易环工艺棒4的外周缠绕，有利于圆形胶圈的成型，进而有利于提高成型效率以及成型效果，有利于提高生产效率的同时使得产品的质量提高。

通过第三导轨56朝向卡块331向下倾斜设置且第三导轨56靠近加热成型平台114的一端正对卡块331的设置，有利于脱模后的工艺棒4的进料速度，使得脱模后的工艺棒4更容易沿第三导轨56滑动至加热成型平台114上，从而有利于提高生产效率；同时，使得脱模后的工艺棒4滑入加热成型平台114时，更容易被卡进卡块331中，从而有利于工艺棒4的固定以及工艺棒4的成型，有利于提高生产效率的同时使得产品的生产质量提高。

通过第四导轨55的竖直截面呈拱形状且第四导轨55靠近加热成型平台114的一端正对卡块331的设置，使得卡块331与工艺棒4分离后，工艺棒4不容易在其自身重力的作用下而发生位移，有利于提高工艺棒4位置的稳定性，从而使得拨动杆31对工艺棒4的拨动位置更加精准，有利于工艺棒4的出料，减少工艺棒4被拨动后位置发生偏移，使得工艺棒4难以沿第四导轨55滑动的情况。

通过固定板54以及固定块533的设置，使得有利于限制卡钩53的运动范围，从而使得卡钩53将待脱模的工艺棒4运输至脱模槽61中时，待脱模的工艺棒4的位置更加精准，使得第一夹持板62更容易推动工艺棒4以使得工艺棒4被夹紧于两侧第一夹持板62之间，有利于工艺棒4的脱模，从而有利于提高产品质量。

通过第七气缸651的活塞伸出长度可调节的设置，使得两侧的第一夹持板62之间的间距可调节，从而使得两侧第一夹持板62之间的间距可适应于不同尺寸的工艺棒4，有利于扩大脱棒机构6的适用范围。

本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种圆形胶圈自动成型机，其特征是：包括机架(11)、设于机架(11)上的储料机构(1)、投料机构(2)、拨杆机构(3)、工艺棒就位机构(5)以及脱棒机构(6)，所述机架(11)上设有供原料缠绕工艺棒(4)以成型的加热成型平台(114)，所述储料机构(1)包括固定于机架(11)上的储料板(111)；所述投料机构(2)包括吸料板(113)、推动原料缠绕工艺棒(4)的推动板(28)、固定工艺棒(4)的固定件(33)以及联动工艺棒(4)沿与吸料板(113)长度方向垂直的方向运动的第一联动组件(29)；所述拨杆机构(3)包括转动连接于机架(11)上的拨动杆(31)以及联动拨动杆(31)转动的第二联动件(32)；所述工艺棒就位机构(5)包括设于机架(11)上的卡钩(53)以及设于机架(11)上的脱模槽(61)；所述脱棒机构(6)包括设于机架(11)上的脱模槽(61)以及设于脱模槽(61)两侧的第一夹持板(62)。

2.根据权利要求1所述的圆形胶圈自动成型机，其特征是：所述储料板(111)至少设有两块，所述储料板(111)凸出于机架(11)远离吸料板(113)的一端，所述储料板(111)的宽度方向沿竖直方向延伸，所述储料板(111)的厚度不大于原料的相邻锯齿的间距。

3.根据权利要求1-2任一所述的圆形胶圈自动成型机，其特征是：所述吸料板(113)上设有吸嘴(1132)，所述投料机构(2)还包括驱动吸料板(113)沿竖直方向活动的第一驱动件(21)以及驱动吸料板(113)沿水平方向并沿与吸料板(113)的长度方向垂直的方向运动的第二驱动件(22)，所述投料机构(2)还包括驱动推动板(28)沿竖直方向运动的第三驱动件(23)以及驱动推动板(28)沿水平方向并沿与吸料板(113)的长度方向的垂直方向运动的第四驱动件(24)。

4.根据权利要求1-2任一所述的圆形胶圈自动成型机，其特征是：所述固定件(33)包括联动工艺棒(4)沿与吸料板(113)长度方向垂直的方向运动的卡块(331)以及驱动卡块(331)沿竖直方向运动的第二气缸(334)，所述第一联动组件(29)联动卡块(331)沿与吸料板(113)长度方向垂直的方向滑动。

5.根据权利要求4所述的圆形胶圈自动成型机，其特征是：所述第一联动组件(29)包括与卡块(331)固定连接的移动块(292)，所述移动块(292)上螺纹连接有联动移动块(292)沿与吸料板(113)长度方向垂直的方向运动的螺杆(291)，所述螺杆(291)上还设有联动螺杆(291)转动的第一联动件(293)。

6.根据权利要求5所述的圆形胶圈自动成型机，其特征是：所述第一联动件(293)包括主动轮(2933)、从动轮(2931)、包裹主动轮(2933)以及从动轮(2931)外周的皮带(2932)以及驱动主动轮(2933)转动的电机(2934)，所述皮带(2932)首尾相连，所述从动轮(2931)与螺杆(291)的端部固定连接。

7.根据权利要求1-2任一所述的圆形胶圈自动成型机，其特征是：所述拨动杆(31)置于加热成型平台(114)的下方，所述拨动杆(31)置于加热成型平台(114)沿与吸料板(113)长度方向垂直的方向远离储料板(111)的一端。

8.根据权利要求7所述的圆形胶圈自动成型机，其特征是：所述拨动杆(31)上固定连接有转轴(321)，所述第二联动件(32)包括联动转轴(321)转动的联动杆(322)以及驱动联动杆(322)运动的第一气缸(323)，所述联动杆(322)的一端铰接于第一气缸(323)的活塞上，所述联动杆(322)的另一端固定于转轴(321)上，所述联动杆(322)的长度方向与转轴(321)的长度方向互相垂直，所述第一气缸(323)远离活塞的一端铰接于机架(11)上。

9.根据权利要求1-2任一所述的圆形胶圈自动成型机，其特征是：所述机架(11)上设有用于放置待脱模工艺棒(4)的承物台(116)以及供脱模后的工艺棒(4)返回加热成型平台(114)的第三导轨(56)，所述机架(11)上还设有驱动卡钩(53)沿水平方向并与吸料板(113)的长度方向垂直的方向运动的第五驱动件(51)以及驱动卡钩(53)沿竖直方向运动的第六驱动件(52)。

10.根据权利要求1-2任一所述的圆形胶圈自动成型机，其特征是：所述第一夹持板形成脱模槽(61)的槽壁，所述机架(11)上设有驱动第一夹持板(62)夹紧套有圆形胶圈的工艺棒(4)的第七驱动件(65)，所述机架(11)上还设有驱动工艺棒(4)沿脱模槽(61)的长度方向运动的驱动组件(66)，所述机架(11)上还开有供圆形胶圈出料的出料孔(64)，所述出料孔(64)置于脱模槽(61)的一侧。

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