CN109702138A - 一种双排链条预拉拆节装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种双排链条预拉拆节装置，包括预拉机构和拆节机构，预拉机构和拆节机构之间设有链条堆放板，所述拆节机构包括工作台，工作台上设有拆节模块，拆节模块两端分别设有链条啮入通道和链条啮出通道，链条啮入通道处设有驱动链轮，驱动链轮经行星减速机连接有伺服电机，链条啮入通道一侧的工作台上设有激光打标机。本发明具有实现了双排链条的预拉拆节连续加工、运行稳定性高、装置使用寿命长、加工的产品质量好、绿色环保的优点。

Description

一种双排链条预拉拆节装置

技术领域

本发明涉及双排链条的生产设备领域，特别是一种双排链条预拉拆节装置。

背景技术

目前，市面上针对双排链条的动态预拉和拆节两项工序设计的设备较少，对于预拉而言，国家标准GB/T1243—2006规定链条在出厂前必须经过预拉处理，对于拆节而言，双排链条的拆节比单排链困难的多，单排链仅需冲除销轴至外链板脱出即可，双排链则需将销轴完全冲除，并设计推板推去上下两片外链板及中链板，由于双排链条的拆节难度较大，目前普遍采用手工拆节，手工拆节的敲击力度和位置不一样，工人劳动强度大，费时费力，影响加工效率及链条产品质量。

在现有的链条预拉拆节装置里，如专利申请公布号为CN108687300A，一种链条预拉拆节一体化装置，均是针对单排链条而设计，对于拆节而言，双排链条的销轴长于单排链条，若由单排链条的拆节方式，需要加长冲针长度和冲针的运动行程，但是这种方法难以保证冲针的行程稳定，对冲针运动的精度要求高，在实际使用过程中，冲针使用寿命短，需要频繁更换，这也是目前双排链条难以采用自动化设备拆节的原因之一；而且拆节完成后会出现中链板和外侧链板两种形式的链板，这两种链板的厚度在多数情况下不同，若由单排链条常规的回收方式回收，由于其外形相似，后续会难以分类，拆去的零件混在一起，会增加操作人员的工作难度及劳动强度。

对于预拉而言，目前普遍用液压油缸实现链条的预压，这种预拉方式成本较高，结构复杂，而且液压站油污污染严重，不符合当下绿色制造的理念；预拉部分的链轮处经常会出现卡链、断链现象，稳定性较差，链条会因振荡而损耗设备，而且由于链条在传动过程中的稳定性不高，会加重其磨损导致产品质量下降。

双排链条由于厚度大，对预拉与拆节之间的链条啮入以及拆节完毕后的链条啮出要求高，目前单排链条只需采用几个导向轮和一个驱动链轮的结构就可以驱动链条完成链条的啮入啮出，而这种方式应用于双排链条时，链条在传动过程中会出现不稳定的现象，经常会因跑链或卡链而使整个装置停止运行，延误工期。因此，亟需一种可以对双排链条进行预拉拆节的设备来满足市场的迫切需求。

发明内容

本发明的目的在于，提供一种双排链条预拉拆节装置。它具有实现了双排链条的预拉拆节连续加工、运行稳定性高、装置使用寿命长、加工的产品质量好、绿色环保的优点。

本发明的技术方案：一种双排链条预拉拆节装置，包括预拉机构和拆节机构，预拉机构和拆节机构之间设有链条堆放板，所述拆节机构包括工作台，工作台上设有拆节模块，拆节模块两端分别设有链条啮入通道和链条啮出通道，链条啮入通道处设有驱动链轮，驱动链轮经行星减速机连接有伺服电机，链条啮入通道一侧的工作台上设有激光打标机；所述拆节模块包括设置在工作台上的工装安装板，工装安装板上设有拆节工装和气动滑台安装板，气动滑台安装板上设有气动滑台，气动滑台连接有链条定位插板，链条定位插板上设有气缸，气缸连接有推板；所述拆节工装包括左限位板和右限位板，左限位板和右限位板配合形成链条拆节通道，链条拆节通道上方设有模架，模架上安装有伺服电动缸，伺服电动缸经压力传感器连接有冲针模块，链条拆节通道下方的工作台上开设有销轴分选通道，左限位板上设有推板进出口，右限位板内部设有上部外链板分选通道、中链板分选通道和下部外链板分选通道，工作台下方设有外链板流出通道、中链板流出通道和销轴流出通道，销轴分选通道与销轴流出通道相连接，上部外链板分选通道和下部外链板分选通道均与外链板流出通道相连接，中链板分选通道与中链板流出通道相连接，销轴流出通道、外链板流出通道和中链板流出通道分别连接有设置在工作台底部的销轴储存盒、外链板储存盒和中链板储存盒。

前述的一种双排链条预拉拆节装置中，所述冲针模块包括冲针安装板，冲针安装板底部设有针槽，针槽内设有冲针，冲针外侧包覆有移动护套，移动护套外侧设有固定护套，移动护套上端面和针槽底部之间设有弹簧，移动护套下端面与冲针端部相齐平，固定护套与移动护套之间滑动连接，固定护套端口处设有与移动护套卡合的延伸部。

前述的一种双排链条预拉拆节装置中，所述链条啮入通道包括相互分离的第一挡板和第二挡板，链条啮出通道包括相互分离且对称设置的两块第二挡板。

前述的一种双排链条预拉拆节装置中，所述预拉机构包括机架，机架底部设有带张紧装置，带张紧装置上设有电磁制动三相异步电机，电磁制动三相异步电机经传送带连接有蜗轮蜗杆减速机，蜗轮蜗杆减速机经扭矩传感器连接有同步齿轮组，同步齿轮组上方设有机架的主面板，主面板上设有与同步齿轮组同轴连接的第一链轮组，主面板上设有与第一链轮组配合的第二链轮组，第一链轮组和第二链轮组之间设有中间关联链轮，中间关联链轮连接有螺旋式蜗轮蜗杆升降机，螺旋式蜗轮蜗杆升降机连接有三相异步电机。

前述的一种双排链条预拉拆节装置中，所述第一链轮组和第二链轮组均包括一对链轮，链轮与链条啮合的外围处设有圆弧轨道，圆弧轨道的内表面设有两条肋条。

前述的一种双排链条预拉拆节装置中，所述螺旋式蜗轮蜗杆升降机包括相互连接的滑座和丝杠，滑座和丝杠之间设有拉压力传感器，中间关联链轮安装在滑座上，主面板上设有与滑座配合的线性导轨。

前述的一种双排链条预拉拆节装置中，所述第一挡板上设有与驱动链轮配合的槽口，槽口内设有链轮格挡片。

前述的一种双排链条预拉拆节装置中，所述第二挡板上设有直槽口，第二挡板的厚度大于第一挡板的厚度。

前述的一种双排链条预拉拆节装置中，所述模架包括经四个导柱相连接的三块隔板，两端隔板为固定板，中间隔板为活动板，伺服电动缸安装在顶部固定板上，冲针模块安装在活动板上，活动板与导柱之间设有导套。

前述的一种双排链条预拉拆节装置中，所述链条堆放板和工作台上均设有导向轮。

与现有技术相比，本发明为集双排链条预拉与拆节为一体的设备，在预拉机构部分，本发明以蜗轮蜗杆升降机预拉的形式代替现有预拉机的液压油缸的预拉功能，用纯机械的结构既简化设备又方便制造，降低了成本又避免了液压站油污污染严重的缺点，迎合绿色制造的理念，同时螺旋式蜗轮蜗杆升降机中的丝杠结构要比液压结构稳定性好，容易实现稳定的力，不受外界系统干扰；本发明在预拉机构链轮组的每个链轮与链条啮合的外围处设有圆弧轨道，圆弧轨道的内表面设有两条肋条，加肋的圆弧轨道会使肋条端面与链条滚子表面接触，增大了接触面积，使链条在传动过程中更加平稳，肋条端面与链条的滚子表面接触，变滑动摩擦为滚动摩擦，进而可以减小链条在传动过程中的磨损，有效提高了链条质量。

本发明的拆节机构部分采用新的拆节工装，拆节工装的左、右限位板形成链条拆节通道，且为拆节后的链条而设计，其中左限位板上设有可供推板通过的推板进出口，右限位板内部设有上部外链板分选通道、中链板分选通道和下部外链板分选通道，将拆节后的三种链板进行分选，其中，由于上外链板与下外链板尺寸规格相同，上部外链板分选通道和下部外链板分选通道均与工作台下方的外链板流出通道相连接，外链板最终被回收至外链板储存盒，中链板分选通道与工作台下方的中链板流出通道相连接，中链板最终被回收至中链板储存盒，销轴被回收至销轴储存盒，三类零件分类回收可取消后续的零件分类工作，降低了操作人员的劳动强度。

本发明的冲针模块也是针对双排链条的特性进行设计，由于双排链条的销轴冲出需要更长的行程，冲针也需要加长，本发明在冲针外侧包覆与冲针端面齐平的移动护套，移动护套外侧再设置固定护套，移动护套上端面和冲针的针槽底部之间设有弹簧，在实际使用过程中，当冲针随移动护套一起下落至移动护套抵住双排链条上部外链板处后，冲针继续下落，弹簧被压缩，露出冲针，冲去销轴，此时弹簧压缩，弹簧变形量为冲针伸出量，当销轴冲除后，冲针回升，弹簧解除压缩，移动护套归位，与冲针平齐，从而达到保护冲针的作用，冲针在移动护套与固定护套的保护下可以避免折弯，具有更长的使用寿命。

本发明的预拉机构与拆节机构之间的链条啮入处以及拆节完毕后的链条啮出处分别设有链条啮入通道和链条啮出通道，保证了双排链条啮入啮出的稳定性，链条啮入通道为第一挡板和第二挡板的分离式结构，链条啮出通道为相互分离且对称设置的两块第二挡板结构，第一挡板上的槽口与驱动链轮相配合，槽口内设有链轮格挡片，为双排链条的驱动链轮而设计，可以避免驱动链轮上下链轮盘的相互干涉，第二挡板上设有直槽口，当通道磨损后，除去磨损的端面仍可继续使用，大幅度提升了零件的利用率，分体式结构也使得当一块挡板报废后另一挡板可继续延用，降低了维修成本与零件更换成本。

综上，本发明具有实现了双排链条的预拉拆节连续加工、运行稳定性高、装置使用寿命长、加工的产品质量好、绿色环保的优点。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明的侧视图；

图3是拆节机构的主视图；

图4是拆节机构的俯视图；

图5是拆节机构的侧视图；

图6是拆节模块除去上部模架的结构示意图；

图7是拆节模块除去下部流出通道的结构示意图；

图8是冲针模块的结构示意图；

图9是图8中A处的局部放大图；

图10是预拉机构的主视图；

图11是预拉机构的俯视图；

图12是预拉机构的侧视图；

图13是第一挡板的结构示意图；

图14是第二挡板的结构示意图；

图15是圆弧轨道的三维结构示意图；

图16是圆弧轨道的二维结构示意图。

附图中的标记为：1-预拉机构，2-拆节机构，3-链条堆放板，4-导向轮，5-导向板，6-直线通道，21-工作台，22-拆节模块，23-链条啮入通道，24-链条啮出通道，25-驱动链轮，26-行星减速机，27-伺服电机，28-激光打标机，40-工装安装板，41-拆节工装，42-气动滑台安装板，43-气动滑台，44-链条定位插板，45-气缸，46-推板，50-左限位板，51-右限位板，52-链条拆节通道，53-模架，54-伺服电动缸，55-压力传感器，56-冲针模块，57-销轴分选通道，501-推板进出口，511-上部外链板分选通道，512-中链板分选通道，513-下部外链板分选通道，211-外链板流出通道，212-中链板流出通道，213-销轴流出通道，214-销轴储存盒，215-外链板储存盒，216-中链板储存盒，60-冲针安装板，61-针槽，62-冲针，63-移动护套，64-固定护套，65-弹簧，66-延伸部，231-第一挡板，232-第二挡板，101-机架，102-带张紧装置，103-电磁制动三相异步电机，104-传送带，105-蜗轮蜗杆减速机，106-扭矩传感器，107-同步齿轮组，108-主面板，109-第一链轮组，110-第二链轮组，111-中间关联链轮，112-螺旋式蜗轮蜗杆升降机，113-三相异步电机，114-圆弧轨道，1141-肋条，70-滑座，71-丝杠，72-拉压力传感器，73-线性导轨，2311-槽口，2312-链轮格挡片，2321-直槽口，80-导柱，81-固定板，82-活动板，83-导套。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。

实施例：一种双排链条预拉拆节装置，结构如图1至图16所示，包括预拉机构1和拆节机构2，预拉机构1和拆节机构2之间设有链条堆放板3，所述拆节机构2包括工作台21，工作台21上设有拆节模块22，拆节模块22两端分别设有链条啮入通道23和链条啮出通道24，链条啮入通道23处设有驱动链轮25，驱动链轮25经行星减速机26连接有伺服电机27，链条啮入通道23一侧的工作台21上设有激光打标机28；

所述拆节模块22包括设置在工作台21上的工装安装板40，工装安装板40上设有拆节工装41和气动滑台安装板42，气动滑台安装板42上设有气动滑台43，气动滑台43连接有链条定位插板44，链条定位插板44上设有气缸45，气缸45连接有推板46；所述拆节工装41包括左限位板50和右限位板51，左限位板50和右限位板51配合形成链条拆节通道52，链条拆节通道52上方设有模架53，模架53上安装有伺服电动缸54，伺服电动缸54经压力传感器55连接有冲针模块56，链条拆节通道52下方的工作台21上开设有销轴分选通道57，左限位板50上设有推板进出口501，右限位板51内部设有上部外链板分选通道511、中链板分选通道512和下部外链板分选通道513，工作台21下方设有外链板流出通道211、中链板流出通道212和销轴流出通道213，销轴分选通道57与销轴流出通道213相连接，上部外链板分选通道511和下部外链板分选通道513均与外链板流出通道211相连接，中链板分选通道512与中链板流出通道212相连接，销轴流出通道213、外链板流出通道211和中链板流出通道212分别连接有设置在工作台21底部的销轴储存盒214、外链板储存盒215和中链板储存盒216。

所述冲针模块56包括冲针安装板60，冲针安装板60底部设有针槽61，针槽61内设有冲针62，冲针62外侧包覆有移动护套63，移动护套63外侧设有固定护套64，移动护套63上端面和针槽61底部之间设有弹簧65，移动护套63下端面与冲针62端部相齐平，固定护套64与移动护套63之间滑动连接，固定护套64端口处设有与移动护套63卡合的延伸部66。

所述链条啮入通道23包括相互分离的第一挡板231和第二挡板232，链条啮出通道24包括相互分离且对称设置的两块第二挡板232。

所述预拉机构1包括机架101，机架101底部设有带张紧装置102，带张紧装置102上设有电磁制动三相异步电机103，电磁制动三相异步电机103经传送带104连接有蜗轮蜗杆减速机105，蜗轮蜗杆减速机105经扭矩传感器106连接有同步齿轮组107，同步齿轮组107上方设有机架101的主面板108，主面板108上设有与同步齿轮组107同轴连接的第一链轮组109，主面板108上设有与第一链轮组109配合的第二链轮组110，第一链轮组109和第二链轮组110之间设有中间关联链轮111，中间关联链轮111连接有螺旋式蜗轮蜗杆升降机112，螺旋式蜗轮蜗杆升降机112连接有三相异步电机113。

所述第一链轮组109和第二链轮组110均包括一对链轮，链轮与链条啮合的外围处设有圆弧轨道114，圆弧轨道114的内表面设有两条肋条1141。

所述螺旋式蜗轮蜗杆升降机112包括相互连接的滑座70和丝杠71，滑座70和丝杠71之间设有拉压力传感器72，中间关联链轮111安装在滑座70上，主面板108上设有与滑座70配合的线性导轨73。

所述第一挡板231上设有与驱动链轮25配合的槽口2311，槽口2311内设有链轮格挡片2312。

所述第二挡板232上设有直槽口2321，第二挡板232的厚度大于第一挡板231的厚度。

所述模架53包括经四个导柱80相连接的三块隔板，两端隔板为固定板81，中间隔板为活动板82，伺服电动缸54安装在顶部固定板81上，冲针模块56安装在活动板82上，活动板82与导柱80之间设有导套83，采用三板四柱的结构来冲除链条销轴，该结构的优势在于稳定性好、导向精度高，同时动力源采用伺服电动缸54，采用伺服电动缸54的好处在于实现了数字化控制，能精确的控制冲针62的行程，使设备的自动化程度大大提高。

所述链条堆放板3和工作台21上均设有导向轮4。

所述工作台21下方设有电控元件安装板。

所述链条堆放板3为预拉机构1的一部分，链条堆放板3与预拉机构1相接处设有导向板5，导向板5对双排链条的传送起导向作用，进而提高传送过程中的稳定性。

所述主面板108上设有双排链条的直线通道6，预拉的链条从直线通道6处进入预拉机构1，直线通道6也与链条啮入通道23一样为分体式结构，可以保证链条平稳啮入，同时分体式结构也使得直线通道6在磨损后易于更换。

所述链条堆放板3上设有称重传感器，主面板108上设有可编程的PLC控制器，可编程的PLC控制器为现有市面上常规的PLC控制器。

所述称重传感器、压力传感器55、扭矩传感器106、拉压力传感器72等传感器均为现有市面上常规的传感器，属于现有技术，都通过主面板108上的可编程的PLC控制器控制。

本发明的工作原理：装置运行时，双排链条从预拉机构1的直线通道6处进入，安装在带张紧装置102上的电磁制动三相异步电机103通过传动带104驱动蜗轮蜗杆减速机105，蜗轮蜗杆减速机105和中间的同步齿轮组107通过扭矩传感器106进行连接，扭矩传感器106可检测设备的卡链、断链故障，扭矩传感器106能够实时监测整个设备的扭力大小，当设备扭力大于扭矩传感器106设定值时，扭矩传感器106反馈信号到PLC控制器，设备停机；中间的同步齿轮组107转动带动与其啮合的两侧的第一链轮组109，进而带动主面板108上第二链轮组110转动，主面板108上的第二链轮组110以及中间关联链轮111只起传动作用，为实现链条的预拉动作，安装于线性导轨73上的中间关联链轮111处连接有带拉压力传感器72的螺旋式蜗轮蜗杆升降机112，设备启动后，螺旋式蜗轮蜗杆升降机的三相异步电机113启动，使得丝杠71动作，进而使中间关联链轮111在线性导轨73上移动，拉直双排链条，压力达到设定载荷值时，预拉规定时间后，丝杠71反向动作，中间关联链轮111迅速退回载荷零位，预拉动作结束。

链条在导向轮4所用下转出预拉区域，寄放在链条堆放板3上，当链条堆放板3上寄放的链条数量过多时，称重传感器给定信号，链条通过导向轮4继续传送至拆节机构2，链条传送路径中设置有激光打标机28，便于刻印商标及对特殊链段进行标记；链条继续传送至驱动链轮25处，驱动链轮25主要由伺服电机27提供动力，伺服电机27与驱动链轮25间通过行星减速机26相连，此处采用伺服电机27与行星减速机26的组合，目的在于实现拆节环节的精准定位以及链条节数的计数，同时作为驱动机构也起到使链条进出拆节工装41的目的；驱动链轮25将链条输送进拆节工装41进行拆节操作，当链条运行至链条拆节通道52处，气动滑台43驱动链条定位插板44将链条稳固于链条拆节通道52内，链条定位插板44能起到精准定位的作用；伺服电动缸54驱动冲针62冲去待拆节位置处的两根销轴，与此同时，压力传感器55监测并记录链条的实时压出力，冲去的销轴随销轴流出通道213流出寄存在销轴储存盒214中，伺服电动缸54回程，冲针62回升，气缸45驱动推板46推去双排链条上下两片外链板及中链板，推去的链板经过外链板流出通道211和中链板流出通道212实现了分类存放在相应的储存盒中，驱动链轮25继续输送双排链条走出拆节工装，进入下一环节，至此，双排链条的整个预拉拆节环节全部结束。

Claims (10)

1.一种双排链条预拉拆节装置，包括预拉机构(1)和拆节机构(2)，预拉机构(1)和拆节机构(2)之间设有链条堆放板(3)，其特征在于：所述拆节机构(2)包括工作台(21)，工作台(21)上设有拆节模块(22)，拆节模块(22)两端分别设有链条啮入通道(23)和链条啮出通道(24)，链条啮入通道(23)处设有驱动链轮(25)，驱动链轮(25)经行星减速机(26)连接有伺服电机(27)，链条啮入通道(23)一侧的工作台(21)上设有激光打标机(28)；

所述拆节模块(22)包括设置在工作台(21)上的工装安装板(40)，工装安装板(40)上设有拆节工装(41)和气动滑台安装板(42)，气动滑台安装板(42)上设有气动滑台(43)，气动滑台(43)连接有链条定位插板(44)，链条定位插板(44)上设有气缸(45)，气缸(45)连接有推板(46)；所述拆节工装(41)包括左限位板(50)和右限位板(51)，左限位板(50)和右限位板(51)配合形成链条拆节通道(52)，链条拆节通道(52)上方设有模架(53)，模架(53)上安装有伺服电动缸(54)，伺服电动缸(54)经压力传感器(55)连接有冲针模块(56)，链条拆节通道(52)下方的工作台(21)上开设有销轴分选通道(57)，左限位板(50)上设有推板进出口(501)，右限位板(51)内部设有上部外链板分选通道(511)、中链板分选通道(512)和下部外链板分选通道(513)，工作台(21)下方设有外链板流出通道(211)、中链板流出通道(212)和销轴流出通道(213)，销轴分选通道(57)与销轴流出通道(213)相连接，上部外链板分选通道(511)和下部外链板分选通道(513)均与外链板流出通道(211)相连接，中链板分选通道(512)与中链板流出通道(212)相连接，销轴流出通道(213)、外链板流出通道(211)和中链板流出通道(212)分别连接有设置在工作台(21)底部的销轴储存盒(214)、外链板储存盒(215)和中链板储存盒(216)。

2.根据权利要求1所述的一种双排链条预拉拆节装置，其特征在于：所述冲针模块(56)包括冲针安装板(60)，冲针安装板(60)底部设有针槽(61)，针槽(61)内设有冲针(62)，冲针(62)外侧包覆有移动护套(63)，移动护套(63)外侧设有固定护套(64)，移动护套(63)上端面和针槽(61)底部之间设有弹簧(65)，移动护套(63)下端面与冲针(62)端部相齐平，固定护套(64)与移动护套(63)之间滑动连接，固定护套(64)端口处设有与移动护套(63)卡合的延伸部(66)。

3.根据权利要求1所述的一种双排链条预拉拆节装置，其特征在于：所述链条啮入通道(23)包括相互分离的第一挡板(231)和第二挡板(232)，链条啮出通道(24)包括相互分离且对称设置的两块第二挡板(232)。

4.根据权利要求1、2或3所述的一种双排链条预拉拆节装置，其特征在于：所述预拉机构(1)包括机架(101)，机架(101)底部设有带张紧装置(102)，带张紧装置(102)上设有电磁制动三相异步电机(103)，电磁制动三相异步电机(103)经传送带(104)连接有蜗轮蜗杆减速机(105)，蜗轮蜗杆减速机(105)经扭矩传感器(106)连接有同步齿轮组(107)，同步齿轮组(107)上方设有机架(101)的主面板(108)，主面板(108)上设有与同步齿轮组(107)同轴连接的第一链轮组(109)，主面板(108)上设有与第一链轮组(109)配合的第二链轮组(110)，第一链轮组(109)和第二链轮组(110)之间设有中间关联链轮(111)，中间关联链轮(111)连接有螺旋式蜗轮蜗杆升降机(112)，螺旋式蜗轮蜗杆升降机(112)连接有三相异步电机(113)。

5.根据权利要求4所述的一种双排链条预拉拆节装置，其特征在于：所述第一链轮组(109)和第二链轮组(110)均包括一对链轮，链轮与链条啮合的外围处设有圆弧轨道(114)，圆弧轨道(114)的内表面设有两条肋条(1141)。

6.根据权利要求4所述的一种双排链条预拉拆节装置，其特征在于：所述螺旋式蜗轮蜗杆升降机(112)包括相互连接的滑座(70)和丝杠(71)，滑座(70)和丝杠(71)之间设有拉压力传感器(72)，中间关联链轮(111)安装在滑座(70)上，主面板(108)上设有与滑座(70)配合的线性导轨(73)。

7.根据权利要求3所述的一种双排链条预拉拆节装置，其特征在于：所述第一挡板(231)上设有与驱动链轮(25)配合的槽口(2311)，槽口(2311)内设有链轮格挡片(2312)。

8.根据权利要求3所述的一种双排链条预拉拆节装置，其特征在于：所述第二挡板(232)上设有直槽口(2321)，第二挡板(232)的厚度大于第一挡板(231)的厚度。

9.根据权利要求1所述的一种双排链条预拉拆节装置，其特征在于：所述模架(53)包括经四个导柱(80)相连接的三块隔板，两端隔板为固定板(81)，中间隔板为活动板(82)，伺服电动缸(54)安装在顶部固定板(81)上，冲针模块(56)安装在活动板(82)上，活动板(82)与导柱(80)之间设有导套(83)。

10.根据权利要求1所述的一种双排链条预拉拆节装置，其特征在于：所述链条堆放板(3)和工作台(21)上均设有导向轮(4)。