CN109698309B - 锂离子电池、车辆、锂离子电池组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种锂离子电池，包括：正极柱、负极柱及层叠设置的第一卷芯组和第二卷芯组，所述第一卷芯组和所述第二卷芯组均包括两个相互连接且层叠设置的卷芯；所述卷芯包括正极耳和负极耳；所述第一卷芯组中，所述两个相互连接的卷芯的正极耳通过第一正极耳连接片并联，负极耳通过第一负极耳连接片并联；第二卷芯组中，所述两个相互连接的卷芯的正极耳通过第二正极耳连接片并联，负极耳通过第二负极耳连接片并联；第一正极耳连接片与所述第二正极耳连接片均与所述正极柱连接；第一负极耳连接片与所述第二负极耳均与所述负极柱连接；其中，第一正极耳连接片与所述第二正极耳连接片结构对称；第一负极耳连接片与所述第二负极耳连接片结构对称。

Description

锂离子电池、车辆、锂离子电池组装方法

技术领域

本发明涉及锂离子电池技术领域，特别涉及一种锂离子电池、车辆、锂离子电池组装方法。

背景技术

目前，锂离子电池已广泛应用于涉及储能的各个领域，特别是在新能源电动汽车领域，锂离子电池的能量密度是决定电动汽车续航里程长短的关键因素之一。优化电池内部结构是提升电池能量密度的有效途径之一。随着电动车续航里程目标的提高，叠片式多卷芯锂离子电池的能量密度优势愈发明显，但生产的自动化程度成为限制瓶颈。电池的自动化生产与电池结构的一致性密切相关，自动化程度越高，生产过程中的变量越少，电池个体之间的差异性越小，整体动力系统的可靠性越高。

由此可知，如何优化卷芯的极耳和锂离子电池的极柱之间的连接方式、减小卷芯与盖板之间空间、提高锂离子电池生产的自动化程度，成为亟待解决的问题。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种锂离子电池、车辆、锂离子电池组装方法，以提高电池个体之间的一致性，提高电池生产的自动化程度，并且能够较大程度降低盖板与卷芯间的距离，有效提升电池内部空间利用率。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种锂离子电池，包括：正极柱、负极柱及层叠设置的第一卷芯组和第二卷芯组，所述第一卷芯组和所述第二卷芯组均包括两个相互连接且层叠设置的卷芯；所述卷芯包括正极耳和负极耳；

所述第一卷芯组中，所述两个相互连接的卷芯的正极耳通过第一正极耳连接片并联，负极耳通过第一负极耳连接片并联；

所述第二卷芯组中，所述两个相互连接的卷芯的正极耳通过第二正极耳连接片并联，负极耳通过第二负极耳连接片并联；

所述第一正极耳连接片与所述第二正极耳连接片均与所述正极柱连接；所述第一负极耳连接片与所述第二负极耳均与所述负极柱连接；

其中，所述第一正极耳连接片与所述第二正极耳连接片结构对称；所述第一负极耳连接片与所述第二负极耳连接片结构对称。

优选地，本发明实施例介绍的锂离子电池，所述第一正极耳连接片与所述第一负极耳连接片结构相同，或者，所述第二正极耳连接片与所述第一负极耳连接片结构相同。

优选地，本发明实施例介绍的锂离子电池，所述第一正极耳连接片、所述第一负极耳连接片、所述第二正极耳连接片、所述第二负极耳连接片，均包括相互连接的极耳连接部和极柱连接部；

所述第一正极耳连接片的极耳连接部与所述第一卷芯组中所述两个相互连接的卷芯的正极耳连接；所述第一正极耳连接片的极柱连接部与所述正极柱连接；

所述第一负极耳连接片的极耳连接部与所述第一卷芯组中所述两个相互连接的卷芯的负极耳连接；所述第一负极耳连接片的极柱连接部与所述负极柱连接；

所述第二正极耳连接片的极耳连接部与所述第二卷芯组中所述两个相互连接的卷芯的正极耳连接；所述第二正极耳连接片的极柱连接部与所述正极柱连接；

所述第二负极耳连接片的极耳连接部与所述第二卷芯组中所述两个相互连接的卷芯的负极耳连接；所述第二负极耳连接片的极柱连接部与所述负极柱连接。

优选地，本发明实施例介绍的锂离子电池，所述极耳连接部和极柱连接部的连接处设置有减强孔。

优选地，本发明实施例介绍的锂离子电池，所述极耳连接部上，在靠近所述极耳连接部与所述卷芯的连接处，设置有熔断孔。

优选地，本发明实施例介绍的锂离子电池，所述极耳连接部上，在远离所述连接处的一侧延伸有夹持部。

优选地，本发明实施例介绍的锂离子电池，所述极耳连接部及所述极柱连接部的厚度范围均为0.05～2mm。

优选地，本发明实施例介绍的锂离子电池，所述极耳连接部及所述极柱连接部均为单层金属片或由多层金属片压合而成。

优选地，本发明实施例介绍的锂离子电池，所述极耳连接部与所述卷芯的正极耳或负极耳通过超声焊平行焊接；所述第一正极耳连接片及所述第二正极耳连接片的极柱连接部分别与所述正极柱激光焊接；所述第一负极耳连接片及所述第二负极耳连接片的极柱连接部分别与所述负极柱激光焊接。

相对于现有技术，本发明所述的锂离子电池具有以下优势：

(1)本发明所述的锂离子电池，能够较大程度的提高电池个体之间的一致性，提高电池生产的自动化程度，并且能够较大程度降低盖板与卷芯间的距离，有效提升电池内部空间利用率。

(2)本发明所述的锂离子电池，对极耳连接片进行了设计，使得极耳连接片之一具备自动熔断功能，当温度过高或者存在短路隐患时，极耳连接片能够自动熔断，避免安全隐患。

本发明实施例进一步介绍一种车辆，包括前述的锂离子电池。

所述车辆与上述锂离子电池相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

本发明实施例进一步介绍一种锂离子电池组装方法，应用于前述的锂离子电池的组装，所述方法包括：

将所述第一卷芯组中两卷芯的正极耳平行焊接在所述第一正极耳连接片的一端，将所述第一卷芯组中两卷芯的负极耳平行焊接在所述第一负极耳连接片的一端；

将所述第二卷芯组中两卷芯的正极耳平行焊接在所述第二正极耳连接片的一端，将所述第二卷芯组中两卷芯的负极耳平行焊接在所述第二负极耳连接片的一端；

将所述第一卷芯组中两卷芯的正极耳及负极耳弯折，使所述第一卷芯组中两卷芯层叠设置；将所述第二卷芯组中两卷芯的正极耳及负极耳弯折，使所述第二卷芯组中两卷芯层叠设置；

将所述第一正极耳连接片的另一端及所述第二正极耳连接片的另一端，对称地焊接在所述正极柱的同一侧面；将所述第一负极耳连接片的另一端及所述第二负极耳连接片的另一端，对称地焊接在所述负极柱的同一侧面；

弯折所述第一正极耳连接片、所述第二正极耳连接片、所述第一负极耳连接片及所述第二负极耳连接片，使所述第一卷芯组与所述第二卷芯组层叠设置。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的锂离子电池的部分结构示意图；

图2为本发明实施例所述的锂离子电池第一正极耳连接片结构示意图；

图3为本发明实施例所述的锂离子电池第一负极耳连接片结构示意图；

图4为本发明实施例所述的锂离子电池的第一卷芯组装配方式示意图；

图5为本发明实施例所述的锂离子电池的第一卷芯组装配完成后的结构示意图；

图6为本发明实施例所述的锂离子电池的装配方式示意图；

图7为本发明实施例所述的锂离子电池的装配方式示意图；

图8为本发明实施例所述的锂离子电池第一正极耳连接片结构示意图；

图9为本发明实施例所述的锂离子电池第一负极耳连接片结构示意图；

图10为本发明实施例所述的锂离子电池第一正极耳连接片结构示意图；

图11为本发明实施例所述的锂离子电池第一负极耳连接片结构示意图；

图12为本发明实施例所述的锂离子电池第一正极耳连接片结构示意图；

图13为本发明实施例所述的锂离子电池第一负极耳连接片结构示意图；

图14为本发明实施例所述的锂离子电池组装方法步骤示意图。

附图标记说明：

1-第一卷芯组，11-第一正极耳连接片，110、120-极耳连接部，111、121-正极极柱连接部，12-第一负极耳连接片，13、14、23、24-卷芯，130、140-正极耳，131-负极耳，2-第二卷芯组，3-正极柱，4-负极柱，5-盖板，6-减强孔，7-熔断孔，8-加持部。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

本发明实施例中的极耳连接片包括正极耳连接片和负极耳连接片，其中正极耳连接片包括第一正极耳连接片和第二正极耳连接片，负极耳连接片包括第一负极耳连接片和第二负极耳连接片。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1至图3所示，本发明实施例介绍一种锂离子电池，包括：正极柱3、负极柱4及层叠设置的第一卷芯组1和第二卷芯组2，所述第一卷芯组1包括层叠设置的卷芯13和卷芯14。第二卷芯组2均包括层叠设置的卷芯23和卷芯24。各卷芯均包括正极耳和负极耳。

其中，第一卷芯组1中的两个相互连接的卷芯13和卷芯14各自的正极耳130和正极耳140通过第一正极耳连接片11并联。对应的，负极耳则通过第一负极耳连接片12并联。所述第二卷芯组2中，所述两个相互连接的卷芯23和卷芯24各自的的正极耳通过第二正极耳连接片并联。对应的，负极耳通过第二负极耳连接片并联。所述第一正极耳连接片与所述第二正极耳连接片均与所述正极柱3连接。所述第一负极耳连接片与所述第二负极耳均与所述负极柱连接。进而将各卷芯的正极耳与正极柱连接，将各卷芯的负极耳与负极柱连接。

进一步地，所述第一正极耳连接片与所述第二正极耳连接片结构对称，所述第一负极耳连接片与所述第二负极耳连接片结构对称。在本发明一个优选的实施例中，第一正极耳连接片与第一负极耳连接片结构对称，第二正极耳连接片与第二负极耳连接片结构对称。

在本发明一个优选的实施例中，卷芯正极耳长度范围为10～40mm，优选为15～30mm，进一步优选为19～22mm；对应地，卷芯负极耳长度范围为10～40mm，优选为15～30mm，进一步优选为17～20mm。卷芯厚度为5～30mm，优选为5～20mm，进一步优选为8～13mm。此种尺寸配合，使得本发明实施例所的锂离子电池满足结构性能的同时，更好的配合自动化生产。

在本发明一个优选的实施例中，极耳连接部所在平面和与之对应的极柱连接部所在的平面之间呈一定夹角，所述夹角的范围为60°～120°，优选为90度。

在本发明一个优选的实施例中，所述第一正极耳连接片与所述第二负极耳连接片结构相同，或者，所述第二正极耳连接片与所述第一负极耳连接片结构相同。

在本发明一个优选的实施例中，所述第一正极耳连接片、所述第一负极耳连接片、所述第二正极耳连接片、所述第二负极耳连接片，均包括相互连接的极耳连接部和极柱连接部。如图2所示的锂离子电池第一正极耳连接片11结构。第一正极耳连接片11包括连接的正极耳连接部110和正极柱连接部111。极耳连接部和极柱连接部均优选为板状结构。或者，极耳连接部和极柱连接部的形状根据与之连接的极耳和极柱的形状而定。极耳连接部与两个卷芯的极性相同的极耳分别连接，极耳连接部包括分别与两个卷芯的极性相同的极耳分别连接的连接分支，优选地，两个连接分支的结构相同。

进一步地，如图3和图4所示，第一正极耳连接片11的极耳连接部120与所述第一卷芯组中所述两个相互连接的卷芯的正极耳140和正极耳130连接。所述第一正极耳连接片11的极柱连接部121与所述正极柱3连接。同样的，所述第一负极耳连接片的极耳连接部与所述第一卷芯组中所述两个相互连接的卷芯的负极耳连接；所述第一负极耳连接片的极柱连接部与所述负极柱连接。完成本步骤中的连接操作之后，即获得如图4所示的结构。

将如图4所示的结构按照图中箭头所指的方向调整两个卷芯的相对位置关系，使得第一卷芯组的两个卷芯的正极耳和负极耳分别发生弯折，即获得如图5所示的第一卷芯组。将第一卷芯组的两个卷芯的正极耳和负极耳分别发生弯折的过程，使得第一正极耳连接片的极耳连接部被加持在卷芯的正极耳和卷芯的本体之间，并且使得第一负极耳连接片的极耳连接部被加持在卷芯的负极耳和卷芯的本体之间。

并且，将第二正极耳连接片的极耳连接部与所述第二卷芯组中所述两个相互连接的卷芯的正极耳连接；所述第二正极耳连接片的极柱连接部与所述正极柱连接。所述第二负极耳连接片的极耳连接部与所述第二卷芯组中所述两个相互连接的卷芯的负极耳连接；所述第二负极耳连接片的极柱连接部与所述负极柱连接。通过同样的弯折的方法即可获得第二卷芯组。第二卷芯组与第一卷芯组的结构对称。

将获得的第一卷芯组和第二卷芯组按照如图6所示的位置设置，将第一卷芯组的正极柱连接部111和第二卷芯组的正极极柱连接部分别与正极柱连接，将第一卷芯组的负极极柱连接部和第二卷芯组的负极极柱连接部分别与负极柱连接。按照如图7白色箭头所示的方向调整第一卷芯组和第二卷芯组的位置关系，使得第一卷芯组的第一正极耳连接片和第一负极耳连接片各自的极耳连接部和极柱连接部的连接位置发生弯折，同时，使得第二卷芯组的第二正极耳连接片和第二负极耳连接片各自的极耳连接部和极柱连接部的连接位置发生弯折，则第一卷芯组和第二卷芯组并排设置，形成如图1所示的结构。此种，锂离子电池的结构极耳连接部和极柱连接部之间距离较近，能够明显减少卷芯的极耳和电池的极柱之间的距离。并且弯折的极耳连接片存在一定的应力，使得极耳连接片分别与极耳和极柱的连接位置时刻保持应力接触，进而保持连接的稳定性。

优选地，如图1和图6所示，本发明实施例中的锂离子电池包括盖板，正极柱和负极柱设置于盖板上。

在本发明一个优选的实施例中，如图8所示，第一正极耳连接片和第二正极耳连接片的极耳连接部和极柱连接部的连接处设置有减强孔。减强孔能够较大程度的降低该位置的强度，则在实施上述的调整第一卷芯组和第二卷芯组相对位置关系的弯折操作时，能够优先在该位置发生弯折，不会引起其他部位的变形。减强孔的设计能够精确的控制极耳连接片弯折时的变形位置，减小操作误差，更适合锂离子电池的流水线、规模化、自动化生产。优选地，如图9所示，第一负极耳连接片和第二负极耳连接片也同样的在极耳连接部和极柱连接部的连接处设置有减强孔。

优选地，减强孔的数量可为一个或者多个，减强孔可设置在极耳连接部和极柱连接部的连接处的中间位置，也可以设置在极耳连接部和极柱连接部的连接处的边缘位置进而形成豁口。优选地，减强孔的数量为1～4个。

在本发明一个优选的实施例中，第一正极耳连接片和第二正极耳连接片的极耳连接部及所述极柱连接部均为单层金属片或由多层金属片压合而成。例如，将多层金属片层叠放置，在相对于极耳连接部和极柱连接部的位置进行压制，使得相对于极耳连接部和极柱连接部位置的金属片压接为一体。但是，相对于极耳连接部和极柱连接部之间连接位置的部位，则不采用前述的压接操作，即相对于极耳连接部和极柱连接部之间连接位置的部位仍然保持多层的结构。多层的结构在受到应力作用时，更易于发生弹性变形，此时，多层的结构具有降低该位置的强度的功能。则在实施上述的调整第一卷芯组和第二卷芯组相对位置关系的弯折操作时，能够优先在该位置发生弯折，不会引起其他部位的变形。减强孔的设计能够精确的控制极耳连接片弯折时的变形位置，减小操作误差，更适合锂离子电池的流水线、规模化、自动化生产。也能够避免相对于极耳连接部和极柱连接部之间连接位置的部位由于弯折出现死角。优选地，第一负极耳连接片和第二负极耳连接片也同样的在极耳连接部和极柱连接部的连接处也具有多层的减强结构。

在本发明一个优选的实施例中，正极耳连接片或负极耳连接片由多层金属片构成，多层金属片的层的数量范围为2～20层。则可通过控制多层金属片的层数或者单层金属片的厚度来控制正极耳连接片允许通过的最大的电流。优选地，正极耳连接片的厚度为0.05～2mm，进一步优选为0.2～1.5mm，更进一步优选为0.5～1mm。

在本发明一个优选的实施例中，正极耳连接片的极柱连接部和极耳连接部分别为铝、铝合金或镍等材质的单层金属片或多层上述金属片压接而成的片状结构。或者，极柱连接部和极耳连接部连接处为同材质的、弯折度高的导电金属连接片。

在本发明一个优选的实施例中，负极耳连接片为铜、镀镍铜或镍等材质的单层金属片或多层上述金属片压接而成的片状结构。或者，极柱连接部和极耳连接部连接处为同材质的、弯折度高的导电金属连接片。

在本发明一个优选的实施例中，如图10所示，在第一正极耳连接片和第二正极耳连接片各自的极耳连接部上，在靠近所述极耳连接部与所述卷芯的连接处，均设置有熔断孔6。熔断孔的数量可为一个或者多个，熔断孔可设置在极耳连接部和极柱连接部的连接处的中间位置，也可以设置在极耳连接部和极柱连接部的连接处的边缘位置进而形成豁口。熔断孔能够增加其所在位置处的电阻，减小其所在位置处允许通过的电流。优选地，熔断孔在极耳连接部所在平面内的断面为矩形，使得相邻两个熔断孔之间通过断面为矩形的筋连接。在保证极耳连接片的强度的同时使其能够发挥防止电流过大的作用。优选的，熔断孔的数量为1～4个。可选地，如图11所示，在第一负极耳连接片和第二负极耳连接片各自的极耳连接部上，在靠近所述极耳连接部与所述卷芯的连接处，亦均设置有熔断孔。

在本发明一个优选的实施例中，熔断孔为椭圆形孔。

在本发明一个优选的实施例中，在靠近所述极耳连接部与所述卷芯的连接处的两端的边缘处各设置有豁口状的熔断孔，在靠近所述极耳连接部与所述卷芯的连接处的中间部位，设置有贯通的熔断孔。则在电流过大、发生熔断时，能够保证熔断孔所在位置的各处均匀的发生熔断，能够加快熔断的速度，尽快切断电路。

在本发明一个优选的实施例中，熔断孔仅设置在第一正极极耳连接片和第二正极极耳连接片上，则在发生熔断时，仅对应正极柱的位置发生熔断。或者，熔断孔仅设置在第一负极极耳连接片和第二负极极耳连接片上，则在发生熔断时，仅对应负极柱的位置发生熔断。或者，在第一正极极耳连接片、第二正极极耳连接片、第一负极极耳连接片和第二负极极耳连接片上均设置有熔断孔。

在本发明一个优选的实施例中，如图12所示，所述极耳连接部上，在远离所述连接处的一侧延伸有夹持部8。则在调整卷芯之间的相对位置时，以及调整第一卷芯组和第二卷芯组之间的相对位置时，可通加持部实施。则用户可调整各极耳连接片各自的加持部之间的相对位置关系，进而实施上述的弯折操作。优选地，所述加持部为镍片或者镀镍铜片。进一步优选地，当所述加持部为镍片时，与之对应的极耳连接片为镀镍铜片。

优选地，如图13所示，在第一正极极耳连接片、第二正极极耳连接片、第一负极极耳连接片和第二负极极耳连接片上均设置有加持部。进一步优选地，加持部的硬度大于极耳连接部的硬度和极柱连接部的硬度。

在本发明一个优选的实施例中，所述极耳连接部与所述卷芯的正极耳或负极耳通过超声焊平行焊接；所述第一正极耳连接片及所述第二正极耳连接片的极柱连接部分别与所述正极柱激光焊接；所述第一负极耳连接片及所述第二负极耳连接片的极柱连接部分别与所述负极柱激光焊接。

通过本发明实施例介绍的锂离子电池，能够较大程度的提高电池个体之间的一致性，提高电池生产的自动化程度，并且能够较大程度降低盖板与卷芯间的距离，有效提升电池内部空间利用率。进一步地，本发明实施例中的锂离子电池对极耳连接片进行了设计，使得极耳连接片之一具备自动熔断功能，当温度过高或者存在短路隐患时，极耳连接片能够自动熔断，避免安全隐患。

本发明进一步介绍一种车辆，该车辆具有上述任一实施例中的锂离子电池。

如图14所示，本发明进一步介绍一种锂离子电池组装方法，用于上述任一实施例中的锂离子电池的组装。该方法包括以下步骤：

S1：将所述第一卷芯组中两卷芯的正极耳平行焊接在所述第一正极耳连接片的一端，将所述第一卷芯组中两卷芯的负极耳平行焊接在所述第一负极耳连接片的一端；

本步骤采用平行焊接的工艺，使得极耳和极耳连接片之间的连接为面连接，使得电流流经该位置时能够较大程度的减少损耗。

S2：将所述第二卷芯组中两卷芯的正极耳平行焊接在所述第二正极耳连接片的一端，将所述第二卷芯组中两卷芯的负极耳平行焊接在所述第二负极耳连接片的一端；

本步骤中操作次序可与步骤S1互换。

S3：将所述第一卷芯组中两卷芯的正极耳及负极耳弯折，使所述第一卷芯组中两卷芯层叠设置；将所述第二卷芯组中两卷芯的正极耳及负极耳弯折，使所述第二卷芯组中两卷芯层叠设置；

本步骤中的弯折极耳的操作，可针对第一卷芯组和第二卷芯组分别实施。可通过调整加持部的相对位置的方式实现。

S4：将所述第一正极耳连接片的另一端及所述第二正极耳连接片的另一端，对称地焊接在所述正极柱的同一侧面；将所述第一负极耳连接片的另一端及所述第二负极耳连接片的另一端，对称地焊接在所述负极柱的同一侧面；

在生产条件允许的情况下，针对第一卷芯组和第二卷芯组分别与极柱之间的焊接操作可同时进行。

S5：弯折所述第一正极耳连接片、所述第二正极耳连接片、所述第一负极耳连接片及所述第二负极耳连接片，使所述第一卷芯组与所述第二卷芯组层叠设置。

本步骤中的弯折操作使得极柱连接部朝向极耳连接部移动，能够有效的减小卷芯和电极之间的距离。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种锂离子电池，其特征在于，包括：正极柱、负极柱及层叠设置的第一卷芯组和第二卷芯组，所述第一卷芯组和所述第二卷芯组均包括两个相互连接且层叠设置的卷芯；所述卷芯包括正极耳和负极耳；

所述第一卷芯组中，所述两个相互连接的卷芯的正极耳通过第一正极耳连接片并联，负极耳通过第一负极耳连接片并联；

所述第二卷芯组中，所述两个相互连接的卷芯的正极耳通过第二正极耳连接片并联，负极耳通过第二负极耳连接片并联；

所述第一正极耳连接片与所述第二正极耳连接片均与所述正极柱连接；所述第一负极耳连接片与所述第二负极耳均与所述负极柱连接；

其中，所述第一正极耳连接片与所述第二正极耳连接片结构对称；所述第一负极耳连接片与所述第二负极耳连接片结构对称；

所述第一正极耳连接片、所述第一负极耳连接片、所述第二正极耳连接片、所述第二负极耳连接片，均包括相互连接的极耳连接部和极柱连接部；

所述极耳连接部及所述极柱连接部的厚度范围均为0.05～2mm；

所述极耳连接部和极柱连接部的连接处设置有一个或者多个减强孔，其中，所述减强孔设置在所述极耳连接部和极柱连接部的连接处的中间位置，或者设置在所述极耳连接部和极柱连接部的连接处的边缘位置进而形成豁口；

所述卷芯的正极耳长度范围设置为19～22mm，所述卷芯的负极耳长度范围设置为17～20mm，所述卷芯的厚度设置为8～13mm。

2.根据权利要求1所述的锂离子电池，其特征在于，所述第一正极耳连接片与所述第一负极耳连接片结构相同，或者，所述第二正极耳连接片与所述第一负极耳连接片结构相同。

3.根据权利要求1所述的锂离子电池，其特征在于，所述第一正极耳连接片、所述第一负极耳连接片、所述第二正极耳连接片、所述第二负极耳连接片，均包括相互连接的极耳连接部和极柱连接部；

所述第一正极耳连接片的极耳连接部与所述第一卷芯组中所述两个相互连接的卷芯的正极耳连接；所述第一正极耳连接片的极柱连接部与所述正极柱连接；

所述第一负极耳连接片的极耳连接部与所述第一卷芯组中所述两个相互连接的卷芯的负极耳连接；所述第一负极耳连接片的极柱连接部与所述负极柱连接；

所述第二正极耳连接片的极耳连接部与所述第二卷芯组中所述两个相互连接的卷芯的正极耳连接；所述第二正极耳连接片的极柱连接部与所述正极柱连接；

所述第二负极耳连接片的极耳连接部与所述第二卷芯组中所述两个相互连接的卷芯的负极耳连接；所述第二负极耳连接片的极柱连接部与所述负极柱连接。

4.根据权利要求1所述的锂离子电池，其特征在于，所述极耳连接部上，在靠近所述极耳连接部与所述卷芯的连接处，设置有熔断孔。

5.根据权利要求4所述的锂离子电池，其特征在于，所述极耳连接部上，在远离所述连接处的一侧延伸有夹持部。

6.根据权利要求1所述的锂离子电池，其特征在于，所述极耳连接部及所述极柱连接部均为单层金属片或由多层金属片压合而成。

7.根据权利要求1所述的锂离子电池，其特征在于，所述极耳连接部与所述卷芯的正极耳或负极耳通过超声焊平行焊接；所述第一正极耳连接片及所述第二正极耳连接片的极柱连接部分别与所述正极柱激光焊接；所述第一负极耳连接片及所述第二负极耳连接片的极柱连接部分别与所述负极柱激光焊接。

8.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1～7任一项所述的锂离子电池。

9.一种锂离子电池组装方法，其特征在于，应用于权利要求 1～7任一项所述的锂离子电池的组装，所述方法包括：

将所述第一卷芯组中两卷芯的正极耳平行焊接在所述第一正极耳连接片的一端，将所述第一卷芯组中两卷芯的负极耳平行焊接在所述第一负极耳连接片的一端；

将所述第二卷芯组中两卷芯的正极耳平行焊接在所述第二正极耳连接片的一端，将所述第二卷芯组中两卷芯的负极耳平行焊接在所述第二负极耳连接片的一端；

将所述第一卷芯组中两卷芯的正极耳及负极耳弯折，使所述第一卷芯组中两卷芯层叠设置；将所述第二卷芯组中两卷芯的正极耳及负极耳弯折，使所述第二卷芯组中两卷芯层叠设置；

将所述第一正极耳连接片的另一端及所述第二正极耳连接片的另一端，对称地焊接在所述正极柱的同一侧面；将所述第一负极耳连接片的另一端及所述第二负极耳连接片的另一端，对称地焊接在所述负极柱的同一侧面；

弯折所述第一正极耳连接片、所述第二正极耳连接片、所述第一负极耳连接片及所述第二负极耳连接片，使所述第一卷芯组与所述第二卷芯组层叠设置。

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