CN109694176B - 玻璃熔化炉以及玻璃物品的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供能够抑制异质玻璃混入到玻璃物品中的玻璃熔化炉以及玻璃物品的制造方法。本发明的玻璃熔化炉(10)具有熔化槽(20)和炉喉(30)，其特征在于，熔化槽(20)具有间壁(40)和排出部(50)，并且将粘度η达到10²泊时的温度T₂为1580℃以上的玻璃熔化，间壁(40)沿熔化槽(20)的宽度方向设置，并且阻挡熔融玻璃(G)的一部分流动，排出部(50)设置于炉喉(30)与间壁(40)之间的熔化槽(20)的底部(21)，将熔融玻璃(G)排出，并且自底部(21)起至炉喉(30)的入口的下端为止的高度(H_S)为20[mm]以上。

Description

玻璃熔化炉以及玻璃物品的制造方法

技术领域

本发明涉及玻璃熔化炉以及玻璃物品的制造方法。

背景技术

构成玻璃熔化炉的耐火材料与高温的熔融玻璃接触而被侵蚀，溶出到熔融玻璃中。由此，生成组成、比重与熔融玻璃不同的异质玻璃。另一方面，与熔融玻璃接触的部分的耐火材料大多使用对熔融玻璃的耐蚀性优异的电铸砖。其中，氧化锆类电铸砖与其它电铸砖相比氧化锆(ZrO₂)含量高，与其它电铸砖相比耐蚀性优异。但是，氧化锆(ZrO₂)是玻璃组成中不含有的成分，比重比熔融玻璃高，因此，溶出到熔融玻璃中时，促进异质玻璃的生成。这样的异质玻璃混入最终得到的玻璃物品中时，不满足所期望的品质，因此，发生生产成品率降低的问题。

为了不使这样的异质玻璃混入玻璃物品中，专利文献1中公开了在底部具有用于排出异质玻璃的玻璃排出部的玻璃熔化炉。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2006-62903号公报

发明内容

发明所要解决的问题

但是，仅在底部设置玻璃排出部，并不能充分地抑制异质玻璃混入玻璃物品中。玻璃熔化炉内的熔融玻璃在玻璃熔化炉内形成循环流的同时向下游侧流动。在熔融玻璃的循环流大的情况下、或在循环流的移动速度快的情况下，停滞于底部的异质玻璃难以流向玻璃排出部。因此，异质玻璃混入到使熔融玻璃向澄清槽或成形炉移送的炉喉，从而异质玻璃也混入到最终得到的玻璃物品中。

特别是对于粘度η达到10²泊时的温度T₂为1580℃以上的玻璃而言，玻璃熔化炉内的熔融玻璃的温度升高，因此，构成玻璃熔化炉的耐火材料被侵蚀，容易溶出到熔融玻璃中。因此，异质玻璃混入到玻璃物品中的问题变得明显。

本发明是鉴于上述问题而完成的，其目的在于提供能够抑制异质玻璃混入到玻璃物品中的玻璃熔化炉以及玻璃物品的制造方法。

用于解决问题的手段

本发明的玻璃熔化炉具有：将玻璃原料熔化并使所得到的熔融玻璃向下游侧流动的熔化槽、和以与上述熔化槽连通的方式设置并使上述熔融玻璃向澄清槽或成形炉移送的炉喉，其特征在于，上述熔化槽具有间壁和排出部，并且将粘度η达到10²泊时的温度T₂为1580℃以上的玻璃熔化，上述间壁沿上述熔化槽的宽度方向设置，并且阻挡上述熔融玻璃的一部分流动，上述排出部设置于上述炉喉与上述间壁之间的上述熔化槽的底部，将上述熔融玻璃排出，并且自上述底部起至上述炉喉的入口的下端为止的高度为20[mm]以上。

另外，本发明的玻璃物品的制造方法包含：熔化工序、成形工序、和缓冷工序，其特征在于，在上述熔化工序中，在熔化槽中，使玻璃原料熔化，使所得到的熔融玻璃向下游侧流动，将粘度η达到10²泊时的温度T₂为1580℃以上的玻璃熔化，上述熔化槽具有沿所述熔化槽的宽度方向设置的间壁，上述熔化槽还在上述炉喉与上述间壁之间的上述熔化槽的底部具有排出部，上述间壁阻挡上述熔融玻璃的一部分流动，上述熔融玻璃经由以与上述熔化槽连通的方式设置的炉喉而向澄清工序或上述成形工序移送，上述排出部将上述熔融玻璃排出，并且自上述底部起至上述炉喉的入口的下端为止的高度为20[mm]以上。

发明效果

根据本发明的玻璃熔化炉以及玻璃物品的制造方法，能够抑制异质玻璃混入玻璃物品中。

附图说明

图1是本发明的第一实施方式中的玻璃熔化炉的Y轴垂直面的剖视图。

图2是本发明的第一实施方式中的玻璃熔化炉的X轴垂直面的剖视图，是图1的沿I-I线剖视图。

图3是本发明的第二实施方式中的玻璃熔化炉的Y轴垂直面的剖视图。

图4是本发明的第二实施方式中的玻璃熔化炉的X轴垂直面的剖视图，是图3的沿II-II线剖视图。

图5是示出本发明的第一实施方式中的玻璃物品的制造方法的流程图。

附图标记

10、110：玻璃熔化炉

20、120：熔化槽

21：底部

22：侧壁部

30：炉喉

40：间壁

50、150：排出部

51、151：排出管

60：容纳部

100：前进流

101：上游侧循环流

102：下游侧循环流

G：熔融玻璃

G1：异质玻璃

具体实施方式

以下，对于本发明的各种实施方式，使用附图进行说明。在本说明书中，表示数值范围的“～”是指包含其前后的数值的范围。

需要说明的是，各附图的基准的方向与符号、数字的方向相对应。在附图中，示出XYZ坐标系作为适当的三维正交坐标系，将Z轴方向作为图1～4中的垂直方向、将X轴方向作为图1、3中所示的玻璃熔化炉10、110的长度方向(水平方向)、将Y轴方向作为图2、4中所示的玻璃熔化炉10、110的宽度方向(水平方向)。在本说明书中，X轴方向为俯视图中的熔融玻璃G的流动方向，Y轴方向与熔融玻璃G的流动方向正交。

另外，在本说明书中，上游侧以及下游侧是相对于玻璃熔化炉10、110内的熔融玻璃G的流动方向(X轴方向)而言的，+X侧为下游侧、-X侧为上游侧。

[玻璃熔化炉]

“第一实施方式”

图1是本发明的第一实施方式中的玻璃熔化炉的Y轴垂直面的剖视图。图2是本发明的第一实施方式中的玻璃熔化炉的X轴垂直面的剖视图，是图1的沿I-I线剖视图。参考图1以及图2对本发明的玻璃熔化炉的第一实施方式进行说明。

本实施方式的玻璃熔化炉10具有熔化槽20和炉喉30，上述熔化槽20将由原料供给装置(未图示)供给的玻璃原料熔化，并使所得到的熔融玻璃G向下游侧(+X侧)流动；上述炉喉30以与熔化槽20连通的方式设置，并使熔融玻璃G向澄清槽(未图示)或成形炉(未图示)移送。

熔化槽20具有间壁40和排出部50，并且将粘度η达到10²泊时的温度T₂为1580℃以上的玻璃熔化。间壁40沿熔化槽20的宽度方向(Y轴方向)设置，并且阻挡熔融玻璃G的一部分流动。排出部50设置于炉喉30与间壁40之间的熔化槽20的底部21，将熔融玻璃G排出。

熔化槽20在位于熔融玻璃G的上侧(+Z侧)的壁部具有燃烧器(未图示)，通过使用燃料以及气体的燃烧器燃烧，将供给至熔化槽20的内部的玻璃原料熔化而得到熔融玻璃G。燃料使用天然气或重油，气体使用氧气或空气。熔化槽20具有底部21和侧壁部22，保持熔融玻璃G。底部21以及侧壁部22由于内侧与熔融玻璃G接触，因此由耐蚀性优异的电铸砖形成。作为电铸砖的例子而言，可以列举：氧化锆类砖、氧化铝-氧化锆-二氧化硅(AZS)类砖、氧化铝类砖。底部21或侧壁部22可以具有通电电极(未图示)。通电电极通过施加电压而产生焦耳热，将玻璃原料熔化而得到熔融玻璃G。

熔化槽20由于与熔融玻璃G接触，因此构成熔化槽20的电铸砖的一部分溶出到熔融玻璃G中。在熔化槽20使用了含有氧化锆(ZrO₂)的电铸砖的情况下，比重高的氧化锆(ZrO₂)成分溶出到熔融玻璃G中。因此，在熔化槽20的底部21附近，氧化锆(ZrO₂)浓度高，比重高的异质玻璃G1滞留。

将自底部21起至炉喉30的入口的下端为止的高度设为H_S。高度H_S为20[mm]以上。高度H_S优选为200[mm]以下、更优选为40[mm]～150[mm]、进一步优选为60[mm]～100[mm]。通过将高度H_S设定为20[mm]以上，能够抑制异质玻璃G1通过炉喉30而向下游侧(+X侧)流出。另外，通过将高度H_S设定为200[mm]以下，能够使除异质玻璃G1以外的熔融玻璃G高效地自炉喉30向下游侧(+X侧)移送。

如图2所示，炉喉30以与熔化槽20的宽度方向(Y轴方向)中央部连通的方式设置。因此，熔融玻璃G的流动在宽度方向(Y轴方向)上对称，容易控制图1所示的下游侧循环流102。

间壁40以自底部21起向上侧(+Z侧)延伸的方式设置，为阻挡熔融玻璃G的下层的流动的堤坝结构。间壁40对于间壁40的上侧(+Z侧)、上游侧(-X侧)、下游侧(+X侧)的熔融玻璃G分别形成前进流100、上游侧循环流101、下游侧循环流102。前进流100从熔化槽20内的上游侧(-X侧)向下游侧(+X侧)流动。上游侧循环流101是在熔融玻璃G的上部向熔化槽20内的上游侧(-X侧)流动、在熔融玻璃G的下部向熔化槽20内的下游侧(+X侧)流动的循环流。下游侧循环流102是在熔融玻璃G的上部向熔化槽20内的下游侧(+X侧)流动、在熔融玻璃G的下部向熔化槽20内的上游侧(-X侧)流动的循环流。间壁40由电铸砖、铂、铂合金、铱、钼等对熔融玻璃G的耐蚀性优异的材料构成。

排出部50设置于炉喉30与间壁40之间的底部21，在底部21的下侧(-Z侧)具有用于将异质玻璃G1排出的排出管51。由此，能够抑制积存在间壁40的下游侧(+X侧)的异质玻璃G1向炉喉30流出。排出管51自底部21起向下侧(-Z侧)以筒状延伸，Z轴垂直面的截面为圆形，但也可以为多边形等。排出管51可以设置有用于对混入有异质玻璃G1的熔融玻璃G的流下量进行控制的加热设备(未图示)。这种情况下，排出管51通过由铂或铂合金制造且设置有直接通电加热设备，能够精密地控制熔融玻璃G的流下量。

如图2所示，排出部50设置于熔化槽20的宽度方向(Y轴方向)中央部。排出部50的排出管51设置于炉喉30的宽度方向(Y轴方向)内侧。由此，能够有效地抑制异质玻璃G1向炉喉30流出。

将炉喉30的入口与间壁40之间的熔化槽20所保持的熔融玻璃G的重量设为W[吨]、并将一天内从炉喉30移送的熔融玻璃G的重量设为P[吨/天]。此时，本实施方式的玻璃熔化炉10优选满足0.2≤W/P≤2.0。W/P更优选为0.4≤W/P≤1.2、进一步优选为0.5≤W/P≤1.0。W/P为2.0以下时，下游侧循环流102被抑制，不易卷起异质玻璃G1，因此，能够抑制异质玻璃G1向炉喉30流出。另外，W/P为0.2以上时，能够使除异质玻璃G1以外的熔融玻璃G高效地自炉喉30向下游侧(+X侧)移送。另外，重量P优选为20[吨/天]～200[吨/天]。

将自底部21起至熔融玻璃G的上表面为止的高度设为H₀、将自底部21起至间壁40的上端为止的高度设为H₁、并将炉喉30的入口的底部与顶部之间的高度设为H₂。对于本实施方式的玻璃熔化炉10而言，优选H₁/H₀满足0.3～0.95、更优选满足0.5～0.95。H₁/H₀为0.3以上时，能够防止下游侧循环流102增大，不易卷起异质玻璃G1，因此能够抑制异质玻璃G1向炉喉30流出。另外，H₁/H₀为0.95以下时，前进流100以及下游侧循环流102稳定，不易卷起异质玻璃G1，因此能够抑制异质玻璃G1向炉喉30流出。

另外，对于本实施方式的玻璃熔化炉10而言，优选H₂/H₀满足0.1～0.5。通过将H₂/H₀设定为0.1～0.5，能够在抑制异质玻璃G1向炉喉30流出的同时使除异质玻璃G1以外的熔融玻璃G高效地自炉喉30向下游侧(+X侧)移送。

在俯视图中，将熔化槽20内的自上游端起至下游端为止的距离设为L₀、并将自间壁40的下游端起至熔化槽20内的下游端为止的距离设为L₁。对于本实施方式的熔化槽20而言，优选L₁/L₀满足0.1～0.5。通过将L₁/L₀设定为0.1～0.5，能够使除异质玻璃G1以外的熔融玻璃G高效地向下游侧(+X侧)移送。

如图2所示，将熔化槽20内的宽度方向(Y轴方向)距离设为W₀、并将炉喉30的宽度方向(Y轴方向)距离设为W₁。对于本实施方式的玻璃熔化炉10而言，优选W₁/W₀满足0.03～0.3。通过将W₁/W₀设定为0.03～0.3，能够使除异质玻璃G1以外的熔融玻璃G高效地向下游侧(+X侧)移送。

本实施方式的玻璃熔化炉10优选：在炉喉30的入口处，熔融玻璃G的流动方向(X轴方向)上的平均流速V为5[m/小时]～15[m/小时]。平均流速V[m/小时]是将炉喉30的入口部位的X轴垂直面的截面积设为S[m²]、并将熔融玻璃G的密度设为d[吨/m³]时通过V＝P÷(24×S×d)而计算出的。平均流速V为5[m/小时]以上时，能够使除异质玻璃G1以外的熔融玻璃G高效地自炉喉30向下游侧(+X侧)移送。另外，平均流速V为15[m/小时]以下时，能够有效地抑制异质玻璃G1向炉喉30流出。

另外，对于本实施方式中所使用的玻璃而言，为了有效地抑制异质玻璃G1的混入，粘度η达到10²泊时的温度T₂优选为1610℃以上、更优选为1640℃以上。另外，对于本实施方式中所使用的玻璃而言，为了易于熔化，粘度η达到10²泊时的温度T₂优选为1670℃以下。

“第二实施方式”

图3是本发明的第二实施方式中的玻璃熔化炉的Y轴垂直面的剖视图。图4是本发明的第二实施方式中的玻璃熔化炉的X轴垂直面的剖视图，是图3的沿II-II线剖视图。

参考图3以及图4对本发明的玻璃熔化炉的第二实施方式进行说明。以下，只对与第一实施方式不同的方面进行说明。第二实施方式的玻璃熔化炉110在熔化槽中具有容纳部60这一方面与第一实施方式的玻璃熔化炉10结构不同。

如图3所示，本实施方式的熔化槽120具有设置于炉喉30的入口与间壁40之间的底部21的凹状的容纳部60。容纳部60为箱型的形状，储存熔融玻璃G。容纳部60在底部设置有将熔融玻璃G排出的排出部150。凹状的容纳部60的X轴垂直面或Y轴垂直面的截面为矩形，但也可以为正方形、半圆形、半椭圆形或圆角矩形。另外，容纳部60的Z轴垂直面的截面为圆形，但也可以为正方形或矩形。

如图4所示，容纳部60设置于熔化槽120的宽度方向(Y轴方向)中央部。容纳部60的宽度大于炉喉30，因此能够有效地抑制异质玻璃G1向炉喉30流出。

排出部150在容纳部60的底部的下侧(-Z侧)具有用于将异质玻璃G1排出的排出管151。排出部150在下述方面与第一实施方式的排出部50不同：排出管的铅直方向(Z轴方向)长度变短容纳部60的深度那么多的量。

根据本实施方式的熔化槽120，能够有效地抑制异质玻璃G1向炉喉30流出。将容纳部60的底部与熔化槽20的底部21之间的距离设为高度H_S1。高度H_S1优选为50[mm]～300[mm]。高度H_S1为50[mm]以上时，异质玻璃G1积存在容纳部60内。另外，高度H_S1为300[mm]以下时，能够抑制在容纳部60内发生熔融玻璃G的循环而使异质玻璃G1向上部流出。

在本实施方式中，在俯视图中，将容纳部60的下游端与炉喉30的入口之间的流动方向(X轴方向)距离设为L_S。距离L_S优选为0[mm]～1000[mm]。距离L_S更优选为0[mm]～500[mm]、进一步优选为0[mm]～100[mm]。距离L_S为1000[mm]以下时，能够有效地抑制异质玻璃G1向炉喉30流出。

在俯视图中，将容纳部60的流动方向(X轴方向)距离设为L₂。对于本实施方式的熔化槽120而言，优选L₂/L₁满足0.05～0.5。通过将L₂/L₁设定为0.05～0.5，能够有效地抑制异质玻璃G1向炉喉30流出。

如图4所示，将容纳部51的宽度方向(Y轴方向)距离设为W₂。对于本实施方式的熔化槽120而言，优选W₂/W₁满足1.1～5.0。通过将W₂/W₁设定为1.1～5.0，能够有效地抑制异质玻璃G1向炉喉30流出。

将容纳部60内的熔融玻璃G的重量设为w[吨]、并将一天内从排出部150排出的熔融玻璃G的重量设为D[吨/天]。本实施方式的玻璃熔化炉110优选满足0.02≤w/D≤0.4。w/D为0.02以上时，能够使异质玻璃G1积存在容纳部60内，因此能够有效地抑制异质玻璃G1向炉喉30流出。w/D为0.4以下时，能够抑制在容纳部60内发生熔融玻璃G的循环，因此能够有效地抑制异质玻璃G1向炉喉30流出。另外，重量D优选为0.5[吨/天]～30[吨/天]。

以上，参考附图对本发明的实施方式进行了详细说明，具体的构成不限于上述实施方式，也包含不脱离本发明的主旨的范围的设计变更。

本实施方式的玻璃熔化炉10、110通过燃烧器加热以及电加热进行玻璃原料的熔化，但也可以单独通过燃烧器加热或单独通过电加热进行玻璃原料的熔化。

本实施方式的熔化槽20、120为俯视图中的沿单轴方向(X轴方向)长长地延伸的矩形，但只要能够将玻璃原料熔化，则不限于此。

在本实施方式中，设置有一处排出部50、150，但也可以在玻璃熔化炉10、110的长度方向(X轴方向)或宽度方向(Y轴方向)上设置两处以上。

在本实施方式中，对以自底部21起向上侧(+Z侧)延伸的形式设置的间壁40的形态进行了说明，但间壁只要能够将熔融玻璃G分隔，则不限于此。

[玻璃物品的制造方法]

接着，对使用了本实施方式的玻璃熔化炉10、110中的玻璃熔化炉110的玻璃物品的制造方法进行说明。图5是示出本发明的第一实施方式中的玻璃物品的制造方法的流程图。

本实施方式的玻璃物品的制造方法包含：熔化工序S1，将玻璃原料熔化而得到熔融玻璃G；澄清工序S2，除去熔融玻璃G的气泡；成形工序S3，对熔融玻璃G进行成形；和缓冷工序S4，对成形后的玻璃进行缓冷。

熔化工序S1中，将玻璃原料供给至熔化槽内，对玻璃原料进行加热熔化。通过向玻璃原料喷射设置于玻璃熔化炉中的燃烧器的火焰，从上方对玻璃原料进行加热。在利用燃烧器的火焰进行加热的同时，对多个通电电极施加电压而进行通电，产生焦耳热，对玻璃原料进行加热。

在熔化工序S1中，在熔化槽中使熔融玻璃向下游侧流动，将粘度η达到10²泊时的温度T₂为1580℃以上的玻璃熔化。熔化槽具有沿熔化槽的宽度方向设置的间壁，还在熔化槽的底部具有排出部。间壁阻挡熔融玻璃的一部分流动。熔融玻璃经由以与熔化槽连通的方式设置的炉喉向澄清工序S2移送。排出部将熔融玻璃排出。

将炉喉的入口与间壁之间的熔化槽所保持的熔融玻璃的重量设为W[吨]、并将一天内从上述炉喉移送的熔融玻璃的重量设为P[吨/天]。本实施方式的熔化工序S1优选满足0.2≤W/P≤2.0。

在本实施方式的熔化工序S1中，将一天内从排出部排出的熔融玻璃G的重量设为D[吨/天]时，重量P[吨/天]优选满足0.01≤D/P≤0.2。D/P为0.01以上时，能够使异质玻璃G1从排出部50充分排出，因此，能够抑制异质玻璃G1向炉喉30流出。另外，D/P为0.2以下时，能够抑制由熔融玻璃G从排出部50排出所导致的生产损失。

澄清工序S2是将在熔化工序S1中得到的熔融玻璃供给至澄清槽并使熔融玻璃内的气泡上浮而将其除去的工序。作为促进气泡的上浮的方法而言，例如有对澄清槽内进行减压而进行脱泡的方法等。

在成形工序S3中，在设置于熔化槽的下游侧的成形炉中对熔融玻璃进行成形。在缓冷工序S4中，在设置于成形炉的下游侧的缓冷炉中对成形后的玻璃进行缓冷，最终得到玻璃物品。

为了得到作为玻璃物品的玻璃板，例如使用浮法。浮法是使导入至容纳于浮抛窑内的熔融金属(例如，熔融锡)上的熔融玻璃沿规定方向流动而制成带板状的玻璃带的方法(成形工序S3)。玻璃带在沿水平方向流动的过程中被冷却，然后被从熔融金属中提起，在缓冷炉内进行运送的同时进行缓冷，从而制成板状玻璃(缓冷工序S4)。从缓冷炉中将板状玻璃运出，然后利用切割机切割成规定的尺寸形状，从而制成作为产品的玻璃板。

另外，作为用于获得玻璃板的其它成形方法，可以使用熔合法。熔合法是通过使从槽状构件的左右两侧的上缘溢出的熔融玻璃沿着槽状构件的左右两侧面流下并在左右两侧面相交的下缘汇合由此制成带板状的玻璃带的方法(成形工序S3)。熔融玻璃带在向铅直方向(Z轴方向)下方移动的同时进行缓冷，从而制成板状玻璃(缓冷工序S4)。利用切割机将板状玻璃切割成规定的尺寸形状，从而制成作为产品的玻璃板。

需要说明的是，本实施方式的玻璃物品的制造方法包含了澄清工序S2，但本发明的玻璃物品的制造方法也可以不包含澄清工序。这种情况下，熔融玻璃经过熔化工序后在成形工序中成形为玻璃带。

本实施方式中所使用的玻璃原料的组成没有特别限制，可以为无碱玻璃、铝硅酸盐玻璃、混合碱类玻璃、硼硅酸玻璃或其它玻璃中的任意一种。

另外，本实施方式中所使用的玻璃能够有效地抑制异质玻璃G1的混入，因此，粘度η达到10²泊时的温度T₂优选为1610℃以上、更优选为1640℃以上。另外，对于本实施方式中所使用的玻璃而言，为了易于熔化，粘度η达到10²泊时的温度T₂优选为1670℃以下。

详细且参考特定的实施方式对本发明进行了说明，但对于本领域技术人员而言显而易见的是，在不脱离本发明的精神和范围的情况下能够加以各种变更、修正。

本申请基于2017年10月24日提出的日本专利申请2017-205301，其内容以参考的方式并入本文中。

产业实用性

所制造的玻璃物品的用途可以列举：建筑用、车辆用、平板显示器用、保护玻璃用或其它各种用途。

Claims (13)

1.一种玻璃熔化炉，其具有：将玻璃原料熔化并使所得到的熔融玻璃向下游侧流动的熔化槽、和以与所述熔化槽连通的方式设置并使所述熔融玻璃向澄清槽或成形炉移送的炉喉，其特征在于，

所述熔化槽具有间壁和排出部，并且将粘度η达到10²泊时的温度T₂为1580℃以上的玻璃熔化，

所述间壁沿所述熔化槽的宽度方向设置，并且阻挡所述熔融玻璃的一部分流动，

所述排出部设置于所述炉喉与所述间壁之间的所述熔化槽的底部，将所述熔融玻璃排出，并且

自所述底部起至所述炉喉的入口的下端为止的高度为20mm以上，

在将自所述底部起至熔融玻璃的上表面为止的高度设为H₀、将自所述底部起至所述间壁的上端为止的高度设为H₁时，H₁/H₀为0.3～0.95。

2.如权利要求1所述的玻璃熔化炉，其中，将所述炉喉的入口与所述间壁之间的所述熔化槽所保持的熔融玻璃的重量设为W、并将一天内从所述炉喉移送的熔融玻璃的重量设为P时，其中W的单位为吨、P的单位为吨/天，所述玻璃熔化炉满足0.2≤W/P≤2.0。

3.如权利要求1或2所述的玻璃熔化炉，其中，所述玻璃熔化炉的自所述底部起至所述炉喉的入口的下端为止的高度为200mm以下。

4.如权利要求1或2所述的玻璃熔化炉，其中，

所述熔化槽具有设置于所述底部的凹状的容纳部，

所述容纳部的深度为50mm～300mm，并且在所述容纳部的底部设置有将所述熔融玻璃排出的排出部。

5.如权利要求4所述的玻璃熔化炉，其中，在俯视图中，所述容纳部的下游端与所述炉喉的入口之间的流动方向上的距离为0mm～1000mm。

6.一种玻璃物品的制造方法，其包含：熔化工序、成形工序和缓冷工序，其特征在于，

在所述熔化工序中，在熔化槽中，使玻璃原料熔化，使所得到的熔融玻璃向下游侧流动，并且将粘度η达到10²泊时的温度T₂为1580℃以上的玻璃熔化，

所述熔化槽具有沿所述熔化槽的宽度方向设置的间壁，所述熔化槽还在以与所述熔化槽连通的方式设置的炉喉与所述间壁之间的所述熔化槽的底部具有排出部，所述间壁阻挡所述熔融玻璃的一部分流动，

所述熔融玻璃经由所述炉喉而向澄清工序或所述成形工序移送，所述排出部将所述熔融玻璃排出，并且

自所述底部起至所述炉喉的入口的下端为止的高度为20mm以上，

在将自所述底部起至熔融玻璃的上表面为止的高度设为H₀、将自所述底部起至所述间壁的上端为止的高度设为H₁时，H₁/H₀为0.3～0.95。

7.如权利要求6所述的玻璃物品的制造方法，其中，将所述炉喉的入口与所述间壁之间的所述熔化槽所保持的熔融玻璃的重量设为W、并将一天内从所述炉喉移送的熔融玻璃的重量设为P时，其中W的单位为吨、P的单位为吨/天，满足0.2≤W/P≤2.0。

8.如权利要求6或7所述的玻璃物品的制造方法，其中，自所述底部起至所述炉喉的入口的下端为止的高度为200mm以下。

9.如权利要求6或7所述的玻璃物品的制造方法，其中，

在所述熔化工序中，

在设置于所述熔化槽的底部的凹状的容纳部中储存所述熔融玻璃，

利用设置于所述容纳部的底部的排出部将所述熔融玻璃排出，并且

所述容纳部的深度为50mm～300mm。

10.如权利要求9所述的玻璃物品的制造方法，其中，在所述熔化工序中，在俯视图中，所述容纳部的下游端与所述炉喉的入口之间的流动方向上的距离为0mm～1000mm。

11.如权利要求9所述的玻璃物品的制造方法，其中，在所述熔化工序中，将所述容纳部内的熔融玻璃的重量设为w、并将一天内从所述排出部排出的熔融玻璃的重量设为D时，其中w的单位为吨、D的单位为吨/天，满足0.02≤w/D≤0.4。

12.如权利要求6或7所述的玻璃物品的制造方法，其中，在所述熔化工序中，在所述炉喉的入口处，所述熔融玻璃的流动方向上的平均流速为5m/小时～15m/小时。

13.如权利要求7所述的玻璃物品的制造方法，其中，在所述熔化工序中，将一天内从所述排出部排出的熔融玻璃的重量设为D时，其中D的单位为吨/天，所述重量P满足0.01≤D/P≤0.2。

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