CN109689312A - 编码器的异常检测方法及异常检测装置和自动装置控制系统 - Google Patents

Abstract

编码器的异常检测方法包括输出步骤、控制步骤、信息获取步骤和异常判定步骤。在异常判定步骤中，比较指令位置信息和基于输出信号计算出的电动机的检测位置信息，在指令位置信息与电动机的检测位置信息之间有了给定值以上的差的情况下，将编码器判定为异常。

Description

编码器的异常检测方法及异常检测装置和自动装置控制系统

技术领域

本公开涉及对编码器的异常进行检测的异常检测方法，尤其涉及对自动装置(机器人，robot)等工作装置的输出轴的驱动涉及的电动机的旋转位置进行检测的编码器的异常检测方法以及异常检测装置。

背景技术

以往，已知有为了检测对自动装置等工作装置的输出轴进行驱动的电动机的旋转位置而利用的编码器的故障涉及的异常检测技术。

在专利文献1中公开了如下技术，即，设置对电动机的输入轴的旋转进行检测的第1编码器、和对电动机的输出轴的旋转进行检测的第2编码器，在由第1编码器和第2编码器检测到的位置测定值有一定以上的差的情况下，判定为编码器异常。

此外，在专利文献2中公开了如下伺服系统，即，具有监视电动机被正常控制的安全单元。专利文献2涉及的安全单元在从控制着电动机的伺服驱动器接收到的指令值、反馈值为异常的情况下，生成对上述伺服驱动器的停止信号。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第5675761号公报

专利文献2：日本专利第5367623号公报

发明内容

本公开是利用自动装置控制部来检测对电动机的旋转位置进行检测的编码器的异常的编码器的异常检测方法。

自动装置控制部具有控制器、驱动器和异常检测装置。

驱动器与编码器和控制器连接。

异常检测装置与编码器和控制器连接。

编码器的异常检测方法包括：

输出步骤，输出对电动机的旋转位置进行指示的速度指令、以及表示与速度指令相应的电动机的旋转位置的指令位置信息；

控制步骤，接收速度指令以及从编码器输出的输出信号，并基于速度指令以及输出信号来控制电动机的驱动；

信息获取步骤，从控制器获取指令位置信息，并且从编码器获取输出信号；和

异常判定步骤，比较指令位置信息和基于输出信号计算出的电动机的检测位置信息，在指令位置信息与电动机的检测位置信息之间有了给定值以上的差的情况下，将编码器判定为异常。

附图说明

图1是实施方式涉及的自动装置控制系统的概略结构图。

图2是表示第1实施方式涉及的自动装置控制部的结构的框图。

图3是表示第1实施方式涉及的安全单元的结构的框图。

图4是表示第1实施方式涉及的编码器的异常判断方法的流程图。

图5是表示第1实施方式涉及的自动装置控制部的其他结构例的框图。

图6是表示第1实施方式涉及的电动机指令位置与电动机检测位置的关系的图。

图7是表示第1实施方式涉及的自动装置控制部的其他结构例的框图。

图8是表示第1实施方式涉及的电动机指令位置与电动机检测位置的关系的图。

图9是表示第1实施方式涉及的编码器的异常判断方法的其他例的流程图。

图10是表示第2实施方式涉及的进行了前进动作的情况下的电动机指令位置与实际位置的关系的图。

图11是表示第2实施方式涉及的进行了往返动作的情况下的电动机指令位置与实际位置的关系的图。

图12是表示第2实施方式涉及的电动机指令位置与电动机检测位置的关系的图。

图13是表示第3实施方式涉及的自动装置控制部的结构的框图。

图14是表示第3实施方式涉及的编码器的异常判断方法的流程图。

图15是表示第3实施方式涉及的自动装置控制部的其他结构的框图。

图16是表示第3实施方式涉及的自动装置控制部的进一步的其他结构的框图。

图17是表示第3实施方式涉及的编码器的异常判断方法的其他例的流程图。

图18是表示第3实施方式涉及的自动装置的当前位置的时间变化的图。

图19是表示第3实施方式涉及的自动装置控制部的进一步的其他结构的框图。

图20是表示第3实施方式涉及的自动装置的当前位置的时间变化的其他例的图。

图21是对图20进行部分放大的图。

图22是表示现有技术涉及的自动装置控制部的结构的框图。

具体实施方式

在以往的通用的工作装置的驱动系统(电动机)中仅设置有单一编码器的情况也较多，专利文献1中公开的技术对于这些通用电动机无法适用。此外，在新构成专利文献1涉及的系统的情况下，由于需要设置多个传感器，因此成本变高。

在对于不具有异常检测功能的通用的系统而适用专利文献2中公开的技术的情况下，需要在伺服驱动器追加新的功能。即，需要开发伺服驱动器以及安全单元双方，耗费工时。

图22示出表示专利文献2中公开的现有技术涉及的自动装置控制部的结构的框图。控制器7向伺服驱动器10输出指令信号，伺服驱动器10基于从控制器7接收到的指令信号以及从编码器5获取到的检测信号来控制电动机4。

伺服驱动器10基于从控制器7接收到的指令信号来生成电动机4的旋转位置涉及的比较处理用的指令值(电动机指令值)，并输出至安全单元9。同样地，伺服驱动器10基于从编码器5获取到的输出信号、电动机4各轴的减速比以及电动机4的原点信息等来生成表示电动机4的旋转位置的值(电动机检测值)，并输出至安全单元9。而且，在安全单元9中，比较从伺服驱动器10接收到的电动机指令值和电动机检测值，并基于该比较结果来判断编码器5的异常。

然而，在对于不具有编码器5的异常检测装置的通用自动装置而适用如图22所示的结构的情况下，通用自动装置的伺服驱动器10通常不具有生成电动机指令值以及电动机检测值的功能和输出所生成的电动机指令值以及电动机检测值的功能。

因此，需要新设计具有上述生成功能以及输出功能的电路、程序等。此外，需要如表示追加设计的电路以及程序等是否正确地发挥功能的构造(电路、程序、显示等)。即，耗费工夫并且处理复杂化。

以下，基于附图对本实施方式详细地说明。以下的实施方式的说明只不过为例示。

-第1实施方式-

<自动装置及其控制系统的结构>

图1是作为本实施方式涉及的工作装置的自动装置控制系统的概略结构图。此外，图2是表示自动装置控制部2的结构的框图，记载箭头以获知信息或者信号的发送方向。

如图1所示，自动装置A由自动装置机构部1、自动装置控制部2和带显示器的操作部3构成。自动装置机构部1与自动装置控制部2之间通过连接线缆C连接。另外，在图1中，通过基于连接线缆C的有线连接来传递信息。但是，连接方式并不限定于有线连接，也可以通过无线的方式来连接。各块间的连接也同样。

自动装置机构部1具有多个自动装置臂11以及多个关节轴12。在自动装置臂11的各个臂分别安装有用于使自动装置臂11动作的电动机4(伺服电动机)。例如，在自动装置A为垂直多关节6轴自动装置的情况下，自动装置A具有6个自动装置臂11，设置有6个电动机4以使得分别对应于自动装置臂11。在电动机4分别安装有用于检测电动机4各自的旋转位置或者基于旋转位置的旋转量的编码器5。

虽然在图1中未图示，但对于自动装置A而附设有基于从自动装置控制部2向自动装置机构部1的驱动控制而被驱动的外部轴。外部轴为了扩大自动装置A的可动范围而与自动装置机构部1组合起来使用。在外部轴安装有用于使外部轴动作的电动机4。在电动机4安装有用于检测电动机4的旋转位置或者基于该旋转位置的旋转量的编码器5。即，对于多个关节轴12以及外部轴分别设置电动机4，对于电动机4分别安装编码器5。另外，外部轴的种类没有特别限定。例如，滑块类型或者定位器类型均能够适用本实施方式涉及的技术，也可以是除此之外的类型。

另外，在本实施方式中，为了容易理解发明，不区分利用多个关节轴12的电动机4以及编码器5和用于外部轴的电动机4以及编码器5地进行图示(参照图1)以及说明。因此，以下，在称为电动机4或者编码器5的情况下，是指利用多个关节轴12的电动机4或者编码器5和用于外部轴的电动机4或者编码器5双方。即，在以下说明的编码器5的异常检测装置以及异常检测方法能够适用在安装于多个关节轴12用的电动机4的编码器5和安装于外部轴用的电动机4的编码器5双方。

编码器5与后述的安全单元9(异常检测装置)以及伺服驱动器10(驱动器)连接，对于安全单元9以及伺服驱动器10而输出(反馈)检测到的信号。

操作部3具有接收自动装置A的操作者的输入操作的输入部(未图示)和显示器(未图示)。操作部3基于来自操作者的输入操作而与自动装置控制部2进行通信。由此，操作者能够经由操作部3来进行自动装置臂11的动作设定、动作控制等。另外，也可输入部由触摸面板构成，显示器和输入部一体地构成。

自动装置控制部2具有：控制器(例如CPU)7、RAM(Random Access Memory；随机存取存储器)8、作为异常检测装置的安全单元9、用于使电动机4分别驱动的伺服驱动器10、和从安全单元9接收指示紧急停止的紧急停止信号并切断自动装置A的驱动用电源(未图示)的安全电路(控制器)6。另外，在本公开中，自动装置控制系统具有编码器5和自动装置控制部2。

在RAM8中保存有操作者通过操作部3创建的自动装置A的示教程序、自动装置A的功能设定等。

控制器7基于RAM8中保存的上述自动装置A的示教程序、自动装置A的功能设定等，向伺服驱动器10输出速度指令(每单位时间前进的距离)来进行自动装置A的动作指令。此外，控制器7从原点位置起累计上述速度指令，并将其累计值作为指令位置信息输出至安全单元9。速度指令例如基于自动装置A的减速比、原点位置等来计算。

伺服驱动器10基于从控制器7接收到的速度指令以及来自编码器5的输出信号来控制电动机4，由此控制自动装置A的动作。

安全单元9与编码器5以及控制器7直接连接。而且，根据基于从编码器5接收到的输出信号计算出的电动机4的检测位置信息、和从控制器7接收到的指令位置信息，来判断编码器5是否发生故障。

图3是表示安全单元9的结构的框图。

如图3所示，安全单元9具有：作为判定部的CPU92、RAM93、作为第1接收部的编码器接收部94、和作为第2接收部的DPRAM(Dual Port RAM)95。

编码器接收部94与编码器5连接，获取来自编码器5的输出信号。

DPRAM95与自动装置控制部2的控制器7连接，获取从控制器7输出的指令位置信息。该指令位置信息根据从控制器7向伺服驱动器10输出的速度指令的累计而求出。DPRAM95获取到的指令位置信息保存至RAM93。

CPU92接收来自编码器接收部94的输出信号，利用该输出信号和自动装置A的减速比、原点位置等来计算与电动机4的当前位置有关的检测位置信息。然后，比较基于指令位置信息的指令位置和基于检测位置信息的检测位置来确认编码器5有无异常。

另外，在图3中，CPU92、RAM93以及DPRAM95设有两组以同一结构连接并具有同一功能的组。由此，能够进行利用了两个CPU92的并行处理。即，能够双重地进行同一异常判断，与一组的情况相比，能够进一步提高可靠性。

<编码器的异常检测方法>

图4是表示在自动装置控制部2使自动装置A启动且自动装置A开始动作之后安全单元9如何监视编码器5异常的流程图。即，图4示出在控制器7经由伺服驱动器10使电动机4旋转动作时安全单元9如何监视编码器5的异常。

在步骤ST1中，自动装置控制部2的控制器7启动自动装置A，前进至步骤ST2。

在步骤ST2中，自动装置控制部2基于操作者经由操作部3设定的示教程序以及功能设定等而使自动装置A动作。具体而言，控制器7基于RAM8中保存的示教程序以及功能设定等，向伺服驱动器10输出速度指令，向安全单元9输出指令位置信息。伺服驱动器10基于从控制器7接收到的速度指令来驱动电动机4，使自动装置A的关节轴12以及外部轴动作。伺服驱动器10接收来自安装于电动机4的编码器5的输出信号，对于电动机4进行基于速度指令与输出信号的差分的反馈控制。此时，来自编码器5的输出信号也被输出至安全单元9。

步骤ST3～ST7的处理由安全单元9执行。在安全单元9中，在获取来自编码器5的输出信号时(ST3)，进行电动机的位置计算(ST4)。具体而言，安全单元9的CPU92基于从编码器5获取到的输出信号、电动机4的各轴的减速比以及电动机4的原点信息等来计算电动机4的旋转位置(检测位置信息)。从编码器5获取的输出信号例如以脉冲信号的型式发送。

进而，在安全单元9中，从控制器7接收指令位置信息(ST5)，进行在ST4中计算出的与电动机4的当前位置有关的检测位置信息和来自控制器7的指令位置信息的比较(ST6)。具体而言，安全单元9的CPU92比较基于来自编码器5的输出信号计算出的电动机4的旋转位置(电动机检测值：检测位置信息)、和从控制器7指令出的电动机的旋转位置(电动机指令值：指令位置信息)。

CPU92在上述比较的结果为电动机指令值(指令位置信息)与电动机检测值(检测位置信息)之差为给定值以上的情况下(ST7中是)，判定为编码器5异常，前进至步骤ST8。另一方面，在电动机指令值与电动机检测值之差小于给定值的情况下(ST7中否)，不判定为编码器5异常，流程返回至步骤ST3。

具体而言，在自动装置A的驱动控制中，设电动机4要移动至控制器7指令出的位置。因而，表示电动机4的旋转位置的电动机检测值(检测位置信息)与表示控制器7指令出的旋转位置的电动机指令值(指令位置信息)之差应当收敛至给定的阈值Pth以内。因此，若基于上述电动机检测值的电动机的旋转位置从基于电动机指令值的电动机指令位置偏离给定的位置以上，则判断为编码器发生故障。

在步骤ST8中，安全单元9的CPU92对于安全电路6发送紧急停止信号。接收到紧急停止信号的安全电路6切断自动装置A的驱动用电源，使自动装置A紧急停止。

如此，在控制器7使自动装置A启动且使自动装置A开始动作之后，安全单元9反复执行步骤ST3～ST7的处理，判断编码器5的异常。

如以上，根据本实施方式，安全单元9在编码器5的异常检测中，根据对从控制器7直接获取到的位置信息和基于来自编码器5的输出信号计算出的位置信息进行比较得到的结果，来检测编码器5的异常。由此，通过对不具有编码器的异常检测装置的通用自动装置等工作装置追加安全单元9，从而能够检测编码器的故障导致的异常。进而，此时，无需对伺服驱动器10等的原有的通用自动装置的结构要素进行设计变更等，能够减小对原有的系统的影响。因此，对于原有的系统无需表示正确地进行编码器的异常判断涉及的处理，处理也不会复杂化。

关于这一点，与图22所示的现有技术进行对比来说明。

在对于不具有编码器5的异常检测装置的通用自动装置适用如图22所示的结构的情况下，通用自动装置的伺服驱动器10通常不具有生成电动机指令值以及电动机检测值的功能和输出所生成的电动机指令值以及电动机检测值的功能。因此，需要新设计具有上述生成功能以及输出功能的电路、程序等。此外，需要如表示追加设计的电路以及程序等是否正确地发挥功能的构造(电路、程序、显示等)。即，耗费工夫并且处理复杂化。另一方面，本公开涉及的异常检测方法以及异常检测装置不会产生这种问题。

如以上，作为在本申请中公开的技术的例示，对上述第1实施方式进行了说明。然而，本公开中的技术并不限定于此，也能够适用于适当进行了变更、置换、附加、省略等的实施方式。

例如，关于上述第1实施方式，也可以设为如以下所示的结构。

-变形例(1)-

图5是表示变形例(1)涉及的自动装置控制部的结构的框图。

在图5中，除了图2的结构之外，还在控制器7与安全单元9之间设置有作为考虑到一般的控制延迟的延迟控制滤波器的一阶延迟滤波器22。即，在控制器7与DPRAM95(第2接收部)之间设置有一阶延迟滤波器22。

在实际的自动装置A的控制中，在相同的时间进行比较的情况下，基于安全单元9从控制器7获取到的指令位置信息的电动机4的旋转位置(电动机指令位置)、和基于安全单元9从编码器5获取到的输出信号等的电动机4的旋转位置(电动机检测位置)有可能发生偏离。这例如起因于电动机控制的特性而发生。具体而言，其原因在于，自动装置控制部2的控制器7输出速度指令以及指令位置信息之后，伺服驱动器10实际控制电动机4，基于该控制而电动机4动作，因此会发生一定时间的延迟。

图6是示出使自动装置臂11的关节轴12以最高速度往返运动的情况下的电动机指令位置(图6的粗实线)与电动机检测位置(图6的细实线)的关系的图。若比较图6的粗实线和细实线，则最大发生0.1秒程度的延迟，换算成角度的话，发生18度程度的延迟(参照图6的单点划线)。

相对于此，如图6的虚线以及双点划线所示可知，通过设置一阶延迟滤波器22，从而电动机指令位置与电动机检测位置之差大幅减少。另外，在图6中，虚线表示图5的结构涉及的电动机指令位置，双点划线表示图5的结构涉及的电动机指令位置与电动机检测位置的偏差。

通过设为如图5那样的结构，从而与图2的结构相比，能够精度更高地判断编码器的异常。具体而言，例如，存在用于检测位置信息与指令位置信息的比较的给定的阈值Pth基于电动机指令位置与电动机检测位置之差来决定的情况。在该情况下，电动机指令位置与电动机检测位置之差减少，从而能够减小给定的阈值Pth，结果能够提高编码器的异常检测精度。

另外，编码器5的异常检测方法设为与利用了上述图4的过程同样即可，因此在此省略其详细说明。

-变形例(2)-

图7是表示变形例(2)涉及的自动装置控制部的结构的框图。

在图7中，除了图6的结构之外，还在控制器7与安全单元9之间设置有与一阶延迟滤波器22串联连接的减振滤波器21。

在实际的自动装置A的控制中，存在根据伺服驱动器10的动作控制的内容来进行响应性更高的控制(以下称为高响应性控制)的情况。例如，在利用了激光的焊接自动装置中，是如进行高速控制且提高轨迹的追踪性的控制的情况。在进行这种高响应性控制的情况下，存在由于指令位置信息中包含的激振成分而电动机4振动的情况。因此，为了抑制该电动机4的振动，在伺服驱动器10与电动机4之间利用减振滤波器(未图示)。在进行高响应性控制的情况下，通过采取如图7所示的结构，从而能够制作与伺服驱动器10的控制相近的指令。

图8示出使自动装置臂11的关节轴12以最高速度往返运动的情况下的电动机指令位置与电动机检测位置的关系。粗实线以及细实线与图6相同，示出未利用一阶延迟滤波器22以及减振滤波器21的结构(参照图2)涉及的动作。此外，在图8中，虚线表示图7的结构涉及的电动机指令位置的变化，双点划线表示图7的结构涉及的电动机指令位置与电动机检测位置的偏差。由图8可知，通过除了设置一阶延迟滤波器22之外还设置减振滤波器21，从而电动机指令位置与电动机检测位置之差进一步减少。

因此，通过设为如图7那样的结构，从而与图2或者图5的结构相比，能够精度更高地判断编码器的异常。具体而言，例如，与变形例(1)同样地，能够减小给定的阈值Pth，结果能够提高编码器的异常检测精度。另外，减振滤波器21从输入的指令位置信息之中除去谐振成分。此外，减振滤波器21以及一阶延迟滤波器22也可以不同的顺序直接具有双方，此外，也可以仅为任意一方。

另外，在图7中，减振滤波器21和一阶延迟滤波器22的位置可以相互调换。

-变形例(3)-

此外，在图4涉及的异常判断方法中，可以设为如图9所示的流程图。在图9中，由于步骤ST1至ST6涉及的处理与图4相同，因此在此省略其详细说明。

在图9中，在步骤ST7中电动机指令值与电动机检测值之差为给定值以上的情况下，即，在步骤ST7中为“是”的情况下，前进至步骤ST9。然后，在步骤ST9中，安全单元9的CPU92判断控制器7是否指示了自动装置A的紧急停止。

具体而言，控制器7在进行自动装置A的紧急停止的情况下，对于安全电路6输出紧急停止信号(未图示)。接收到紧急停止信号的安全电路6切断自动装置A的驱动用电源，使自动装置A停止。在本变形例(3)中，安全单元9从控制器7获取紧急停止信号。然后，在步骤ST9中，判断是否从控制器7输出了紧急停止信号。在从控制器7输出了紧急停止信号的情况下(ST9中是)，流程返回至步骤ST3。即，即便是电动机指令值与电动机检测值之差为给定值以上的情况，也不判定为编码器5异常。

另一方面，在从控制器7未输出紧急停止信号的情况下(ST9中否)，前进至步骤ST8。在步骤ST8中，安全单元9的CPU92对于安全电路6发送紧急停止信号，接收到紧急停止信号的安全电路6使自动装置A紧急停止。

如此，通过在步骤ST7之后进行步骤ST9的处理，从而在基于来自控制器7的指示被紧急停止的情况下，安全单元9不会误判断为编码器5异常。具体而言，在控制器7输出紧急停止信号从而使自动装置A停止的情况下，控制器7的指令位置信息的输出被停止。因而，在安全单元9中，若持续进行电动机指令值和电动机检测值的比较，则在图4的流程图中，尽管编码器5正常动作，也有可能会判定为异常。然而，通过进行本方式涉及的处理，从而能够防止这种问题的发生。

另外，在图4以及图9的流程中，各步骤未必一定要按照记载的顺序进行处理，也可以变更顺序，或者在能够并行处理的情况下适当变更处理的顺序、处理方法。例如，步骤ST3以及ST4涉及的处理和步骤ST5涉及的处理可以并行地进行处理。

-第2实施方式-

在本实施方式中，关于自动装置A的连续动作涉及的编码器的异常检测方法进行说明。

另外，即便在使自动装置A连续动作的情况下，基本的结构以及动作也与第1实施方式相同，在此省略其详细说明，对于连续动作涉及的部分详细地说明。

图10示出基于来自控制器7的速度指令进行了电动机指令位置按顺序从P1经由P2向P3移动的、所谓的前进动作的情况下的电动机指令位置P1～P3、与实际的电动机的位置Pr(以下也称为当前位置Pr)的关系。在如图10那样的前进动作中，在电动机指令位置移动至P3时，当前位置Pr存在于P3附近。因此，通过沿着图4或者图9的流程来进行处理，从而能够检测编码器5的异常。

另一方面，如图11所示，在进行了基于来自控制器7的速度指令的电动机指令位置按顺序从P1经由P2向P3移动之后经由P2返回至P1的、所谓的往返运动的情况下，存在安全单元9误判断编码器5异常的情况。例如，在高速地进行了图11的往返动作的情况下，在电动机4的当前位置Pr到达或者充分接近P3之前，伺服驱动器10使电动机4开始返回动作，有可能进行当前位置Pr从P2向P1的返回动作。在这种情况下，若安全单元9进行基于指令位置信息P3的电动机指令位置与基于电动机4的当前位置Pr的电动机检测位置的比较，则由于位置P3与位置Pr之差大，尽管编码器5正常地进行动作，但安全单元9也有可能会判断为异常。

因此，在图4以及图9中的步骤ST6中，CPU92进行将基于指令位置信息的电动机指令值的变化量Δn(与紧前面的指令位置的差分量Δn)相加给定的n次份(例如5次份。)的处理。具体而言，例如，在如图12中实线所示那样进行了从点P1(位置P1)向点P9(位置P9)的往返运动的情况下，相加从Δ1到Δ5的5次份。即，相加值Δ成为Δ＝Δ1+Δ2+Δ3+Δ4+Δ5。另外，图12是示出使自动装置臂11的关节轴12进行了往返运动的情况下的电动机指令位置的图。

进而，在步骤ST6中，CPU92比较电动机指令值增减相加值Δ得到的值与基于检测位置信息计算出的电动机检测值，然后，在步骤ST7中，基于该比较结果来判断编码器的异常。具体而言，在电动机检测值P(fs)满足下述的(数学式1)的条件的情况下，不判断为编码器5异常。此时，变化量Δn不局限于变化的方向，以绝对值来相加。

[数学式1]

Pn-Δ≤P(fs)≤Pn+Δ

(Δ＝Δ1+Δ2+Δ3+Δ4+Δ5+…+Δn)

由此，在往返动作那样的特定的自动装置的动作方法中，能够防止尽管编码器5正常地进行了动作但CPU92也判断为异常。

另外，在采用了如上述那样的编码器5的异常检测方法的情况下，存在自动装置A于给定期间不进行动作的情况。因此，在步骤ST7中，也可以取代上述的(数学式1)而如下述的(数学式2)所示在相加值Δ上相加给定的阈值Th。

[数学式2]

Pn-Δ≤P(fs)≤Pn+Δ

(Δ＝Δ1+Δ2+Δ3+Δ4+Δ5+…+Δn+Th)

通过设置这种阈值Th，从而在历经给定期间从控制器7没有指令位置信息的变更的情况下，即，在从控制器7向自动装置A作出如于给定期间不动作那样的指示的情况下，即便在自动装置进行了控制装置的无意识的动作时，安全单元9也能够检测异常，能够紧急停止自动装置A的动作。

-第3实施方式-

本实施方式与第1实施方式所示的结构的差异在于，考虑高响应性控制和通常控制的切换来切换指令位置信息的处理路线这一点。

例如，在自动装置的指尖带有激光射出装置来进行激光焊接的情况下等的要求精度高的动作的激光焊接区间，关于自动装置的驱动而进行高响应性控制，在除此之外的使速度优先的区间，进行通常控制，由此缩短节拍，存在这样的进行动态控制切换的情况。为了降低在指令位置信息与检测位置信息的比较时产生的误差，而利用在变形例(1)、(2)中示出的减振滤波器21、一阶延迟滤波器22如已经叙述的那样。但是，在进行上述的控制切换的情况下，若直接利用这些滤波器，则实际的自动装置A的动作与给予安全单元9的指令位置信息之差会变大，存在编码器5的异常检测精度没有提高的情况。

因此，在本公开中，根据控制器7实际进行的控制方法来切换对发送至安全单元9的指令位置信息进行处理的路线，从而即便自动装置A的控制模式切换也能够精度良好地进行编码器5的异常检测。

以下，利用附图来具体地说明。

图13表示本实施方式涉及的自动装置控制部的结构。该结构与例如图7所示的结构的差异在于，控制器7具有用于切换自动装置A的驱动控制的控制切换部7a。若通过示教程序或来自操作部3的输入而切换了自动装置A的驱动控制模式，则控制切换部7a对此进行探测，并切换发送指令位置信息的路线。如图13所示，在进行通常控制的情况下，适用一阶延迟滤波器22(第1延迟控制滤波器)之后向安全单元9发送指令位置信息。此外，在进行高响应性控制的情况下，在适用了减振滤波器21和一阶延迟滤波器22(第2延迟控制滤波器)的基础上向安全单元9发送指令位置信息。另外，在图13中，在进行通常控制的情况和进行高响应性控制的情况下，利用了相同的一阶延迟滤波器22。即，利用了时间常数相等的滤波器22。

另外，控制切换部7a的功能既可以在控制器7的硬件上实现，也可以在软件上实现。

图14是表示本实施方式涉及的编码器5的异常判断方法的流程图。

即，图14示出在控制器7经由伺服驱动器10使电动机4旋转动作时安全单元9如何监视编码器5的异常。

在图14中，步骤ST1、ST2以及ST6至ST11涉及的处理与图4所示的步骤ST1至ST8相同，因此在此省略其详细说明。

在步骤ST3中，判断自动装置A的驱动控制模式是否为高响应性控制。该判断如上述那样由控制器7中的控制切换部7a进行。

在步骤ST3中的判断为肯定性的情况下，即，如果自动装置A的驱动控制模式为高响应性控制，则在步骤ST4中，在适用了减振滤波器21和一阶延迟滤波器22的基础上向安全单元9发送指令位置信息。

在步骤ST3中的判断为否定性的情况下，即，如果自动装置A的驱动控制模式为通常控制，则在步骤ST5中，在适用了一阶延迟滤波器22的基础上向安全单元9发送指令位置信息。

如以上说明的那样，根据本实施方式，根据自动装置A的驱动控制模式来切换从控制器7向安全单元9发送的指令位置信息的发送路线，从而能够提高编码器5的异常检测精度。

例如，如果自动装置A的驱动控制模式为高响应性控制，则将用于除去指令位置信息中包含的激振成分的减振滤波器21和用于降低控制的响应延迟的一阶延迟滤波器22适用于指令位置信息，从而能够提高编码器5的异常检测精度。

另一方面，如果自动装置A的驱动控制模式为通常控制，则可以不太考虑指令位置信息中包含的激振成分的除去的情况较多。由此，不适用减振滤波器21，将一阶延迟滤波器22适用于指令位置信息。由此，能够抑制发生难以预料的误差，提高编码器5的异常检测精度。

如以上，作为在本申请中公开的技术的例示，对上述第3实施方式进行了说明。然而，本公开中的技术并不限定于此，也能够适用于适当进行了变更、置换、附加、省略等的实施方式。例如，关于上述第3实施方式，也可以设为如以下所示的结构。

-变形例(4)-

图15是表示变形例(4)涉及的自动装置控制部的结构的框图。

在图15所示的结构中，在通常控制时和高响应性控制时，指令位置信息被适用的一阶延迟滤波器分别不同，这一点不同于图13所示的结构。具体而言，在图15所示的结构中，利用了一阶延迟滤波器22a和一阶延迟滤波器22b。通过该结构，指令位置信息的时间延迟的补偿量根据处理路线的切换而不同。

在实际的自动装置A的驱动控制中，在自动装置控制部2的控制器7输出速度指令以及指令位置信息之后，伺服驱动器10实际控制电动机4，基于该控制而电动机4动作，因此相对于指令位置信息，实际的位置发生一定的时间延迟。该延迟在高响应性控制、通常控制的任意情况下均会产生，此外，存在该延迟时间根据控制模式而不同的情况。

因此，如图15所示，通过利用控制延迟的时间常数根据控制模式而分别不同的一阶延迟滤波器22a、22b，从而与图13所示的结构相比，能够精度更高地检测编码器的异常。

-变形例(5)-

图16是表示变形例(5)涉及的自动装置控制部的结构的框图。图17是表示变形例(5)涉及的编码器5的异常检测方法的流程图。

在图16所示的结构中，从控制器7发送的包含指令位置信息的信息在由与自动装置A的驱动控制模式对应的滤波器处理的路线(第1处理路线)和由与自动装置A的驱动控制模式不对应的滤波器处理的路线(第2处理路线)这两个系统中被并行处理，并发送至安全单元9，在这一点上不同于图7所示的结构。此外，在图16所示的结构中，在与自动装置A的驱动控制模式不对应的滤波器中，作为指令位置信息而输入“0”。

在实际的自动装置A的驱动控制中，关于将指令位置信息适用于减振滤波器21、一阶延迟滤波器22的处理，影响持续至一定时间后。若自动装置A的驱动控制模式的切换快，则由于未完成滤波器处理的指令位置信息的影响，安全单元用于判定的指令位置信息中有可能包含误差。

因此，在本变形例中，在对来自控制器7的指令位置信息进行滤波器处理之际，如图16所示准备两个系统的滤波器。进行这些指令位置信息的并行处理，并且根据自动装置A的驱动控制模式而在各个系统中处理不同的信息，将其相加结果作为新的指令位置信息。

以下，利用图17所示的流程图来进行说明。另外，图17所示的流程之中的步骤ST1、ST2以及ST9至ST14中的处理与图4所示的步骤ST1至ST8相同，因此在此省略其详细说明。

在步骤ST3中判断自动装置A的驱动控制模式，如果该判断为高响应性控制，则对来自控制器7的指令位置信息适用减振滤波器21和一阶延迟滤波器22b来进行滤波器处理(步骤ST4)。

与步骤ST4中的处理并行地，在步骤ST5中，将来自控制器7的指令位置信息设为“0”的基础上，适用一阶延迟滤波器22a来进行处理。在步骤ST8中，将各自的处理结果相加的基础上，作为向安全单元9发送的指令位置信息。

另一方面，在步骤ST3中，如果判断出自动装置A的驱动控制模式为通常控制，则将来自控制器7的指令位置信息适用于一阶延迟滤波器22a来进行滤波器处理(步骤ST6)。此外，与步骤ST6的处理并行地，将来自控制器7的指令位置信息设为“0”的基础上，适用减振滤波器21和一阶延迟滤波器22b来进行滤波器处理(步骤ST7)。在步骤ST8中，相加各自的处理结果，由此作为向安全单元9发送的指令位置信息。

如以上说明的那样，根据本变形例，在与自动装置A的驱动控制模式对应的滤波器以及与该驱动控制模式不对应的滤波器的双方，始终并行处理来自控制器7的发送信息。

此外，对于与自动装置A的驱动控制模式对应的滤波器，直接适用从控制器7发送的指令位置信息，另一方面，对于与驱动控制模式不对应的滤波器，将指令位置信息设为“0”，进行滤波器处理，相加由双方系统被滤波器处理后的结果，作为新的指令位置信息而发送至安全单元9。

通过进行这样的处理，由此吸收控制模式的差异导致的响应延迟时间的差异，在自动装置A的驱动控制模式不同的情况下，也同样能够降低电动机指令位置与电动机检测位置之差。其结果，能够提高编码器的异常检测精度。

图18是表示本变形例涉及的自动装置的位置的时间变化的图，示出使自动装置臂11的关节轴12高速地往返动作，去路适用高响应性控制，归路适用通常控制的情况下的电动机指令位置与电动机检测位置的误差的变化。

此外，用点线表示以图15所示的结构来驱动关节轴12的情况下的电动机指令位置与实际的电动机检测位置的差分的变化，用虚线表示以图16所示的结构来驱动关节轴12的情况下的电动机指令位置与实际的电动机位置的差分的变化。

如由图18明确的那样可知，通过适用图16所示的结构，从而电动机指令位置与实际的电动机检测位置之差减少。

因此，通过使用变形例(5)的图16所示的结构，从而与图13或图15所示的结构相比，能够精度更高地判断编码器的异常。也就是说，与第2实施方式同样地，能够减小给定的阈值Pth，能够提高编码器的异常检测精度。

-变形例(6)-

图19是表示变形例(6)涉及的自动装置控制部的结构的框图。

在实际的自动装置A的控制中，自在自动装置控制部2的控制器7输出速度指令以及指令位置信息起，伺服驱动器10实际控制电动机4，基于该控制而电动机4动作，因此相对于指令位置信息，实际的电动机位置发生一定时间的延迟。

为了修正该延迟量，如上述那样，对于指令位置信息适用与控制方式相应的一阶延迟滤波器，或者对于包含指令位置信息的信息适用不同滤波器下的处理。然而，由于一阶延迟滤波器22为简易地模拟了伺服驱动器10导致的控制延迟的滤波器，因此具有能够改善其一阶延迟量的精度的余地。

因此，在图19所示的结构中，通过在图16所示的结构中对于在通常控制时使用的一阶延迟滤波器22a进行前馈控制，从而能够进一步改善一阶延迟量的精度。

如图19所示，对于来自控制器7的指令位置信息施加(1-a)倍的增益的基础上适用于一阶延迟滤波器22a来进行处理，与此并行地，对于指令位置信息施加a倍的增益，相加这些结果并发送至安全单元9。

图20是表示本变形例涉及的自动装置的位置的时间变化的图。在图20中，示出使自动装置臂11的关节轴12高速地往返动作，去路适用高响应性控制，归路适用通常控制的情况下的电动机指令位置与电动机检测位置的误差的变化。图21表示图20的部分放大图。

在图20、21中，用点线表示以图16所示的结构来驱动关节轴12的情况下的电动机指令位置与实际的电动机检测位置的差分的变化。此外，用更细的点线表示以图19所示的结构来驱动关节轴12的情况下的电动机指令位置与实际的电动机位置的差分的变化。

如由图20、21明确的那样可知，通过适用图19所示的结构，从而与图16所示的结构相比，电动机指令位置与电动机检测位置之差进一步减少。

因此，根据本变形例，与变形例(5)所示的结构相比，能够精度更高地判断编码器的异常。

另外，在本变形例中，说明了对一阶延迟滤波器22a进行前馈控制的结构，但对一阶延迟滤波器22b也同样进行前馈控制，从而也能够获得同样的效果。

如以上，本公开的异常检测方法是检测编码器的异常的异常检测方法，该编码器用于检测对工作装置的输出轴进行驱动的电动机的旋转位置。设置有：控制器，输出对电动机的旋转位置进行指示的速度指令以及表示与该速度指令相应的电动机的旋转位置的指令位置信息；驱动器，接收从控制器输出的速度指令以及从编码器输出的输出信号，并基于速度指令以及输出信号来控制电动机的驱动；和异常检测装置，检测编码器的异常。异常检测装置的特征在于执行如下步骤：信息获取步骤，分别从控制器获取指令位置信息并从编码器获取输出信号；和异常判定步骤，比较指令位置信息和基于输出信号计算出的电动机的检测位置信息，在该两位置信息间有了给定值以上的差的情况下，判定为编码器异常。

根据该方法，异常检测装置根据从控制器接收到的指令位置信息与基于来自编码器的输出信号计算出的检测位置信息的比较结果，来判定编码器的异常。由此，不用在驱动器中追加编码器的异常检测用的新的结构、功能，便能够进行编码器的异常检测。即，例如，能够将对一般的工作装置(例如自动装置、外部轴)的原有结构、原有电路的影响抑制在最小限度地实现编码器的异常检测。

优选的是，异常检测装置在异常判定步骤中，对于从控制器获取到的指令位置信息补偿起因于电动机的驱动控制的延迟而产生的时间延迟，基于该时间延迟被补偿了的指令位置信息与检测位置信息的比较结果，来判定编码器有无异常。

如此，使用于编码器的异常判定的指令位置信息延迟，从而能够消除因电动机驱动控制的延迟引起的时间的偏离，因此能够提高编码器的异常检测精度。

优选的是，控制器执行对工作装置的驱动控制模式的切换进行探测的控制模式探测步骤、和根据该驱动控制模式的切换来切换指令位置信息的处理路线的处理路线切换步骤，异常检测装置接受由与驱动控制模式相应的处理路线进行了处理的指令位置信息。

根据该方法，能够降低工作装置的驱动控制模式的差异伴随的指令位置信息与检测位置信息的误差，从而提高编码器的异常检测精度。

优选的是，具有：在与探测到的实际的驱动控制模式对应的第1处理路线中处理从控制器输出的指令位置信息的步骤、在与该实际的驱动控制模式不对应的第2处理路线中将与电动机的原点位置对应的位置信息作为指令位置信息来处理的步骤、和相加由第1以及第2处理路线进行了处理的指令位置信息的步骤，异常检测装置接受该相加后的指令位置信息。

根据该方法，即便在由于工作装置的驱动控制模式切换而指令处理信息的处理路线不同的情况下，也能够吸收该处理模式的差异导致的响应延迟时间的差异，从而降低电动机指令位置与电动机检测位置之差。其结果，能够提高编码器的异常检测精度。

优选的是，在第1处理路线或者第2处理路线的至少任一者中执行对指令位置信息的时间延迟进行补偿的延迟补偿步骤，在该延迟补偿步骤中进行前馈控制。

根据该方法，能够进一步降低时间延迟补偿时的误差，从而降低电动机指令位置与电动机检测位置之差。其结果，能够提高编码器的异常检测精度。

优选的是，异常检测装置在异常判定步骤中生成从控制器输出的指令位置信息的变化量的累计值，并基于该累计值以及指令位置信息之和与检测位置信息的比较结果来判定编码器有无异常。

如此，对于用于编码器的异常判定的指令位置信息相加累计值，从而增加异常判定中的余裕，能够防止尽管编码器正常地进行了动作但异常检测装置却判定为编码器异常。

优选的是，异常检测装置在异常判定步骤中基于累计值以及指令位置信息之和相加给定的偏置值得到的值与检测位置信息的比较结果，来判定编码器有无异常。

根据该方法，累计值以及指令位置信息之和相加偏置值来与检测位置信息比较，从而例如在工作装置不动作的情况等下，期间指令位置信息没有变化的情况下，即便差动装置进行了无意识的动作时，也能够检测编码器的异常。

优选的是，还设置有用于紧急停止工作装置的安全电路，控制器构成为在紧急时向所述安全电路发送紧急停止信号，异常检测装置在异常判定步骤中探测到从控制器输出了紧急停止信号的情况下，即便两位置信息间有给定值以上的差，也不判定为编码器异常。

根据该方法，在控制器输出了紧急停止信号之后，即便指令位置信息与检测位置信息之间有了给定值以上的差的情况下，也不判定为编码器异常，因此例如在控制器输出紧急停止信号之后停止了速度指令以及指令位置信息的输出的情况下，能够防止尽管编码器正常地进行了动作也判断为编码器异常。

在此公开的异常检测装置检测对工作装置的输出轴进行驱动的电动机的旋转位置检测用的编码器的异常。异常检测装置具有：控制器，示出对电动机的旋转位置进行指示的速度指令以及表示与该速度指令相应的电动机的旋转位置的指令位置信息；驱动器，接收从控制器输出的速度指令以及从编码器输出的输出信号，并基于速度指令以及输出信号来控制电动机的驱动；和异常检测装置，检测编码器的异常。异常检测装置具有：第1接收部，从编码器接收输出信号；第2接收部，从控制器接收指令位置信息；和判定部，比较指令位置信息和基于输出信号计算出的电动机的检测位置信息，在该两位置信息间有了给定值以上的差的情况下，判定为编码器异常。

根据该装置，与前述的异常检测方法同样地，不用在驱动器中追加编码器的异常检测用的新的功能，便能够实现编码器的异常检测。

在此公开的具有输出轴和驱动该输出轴的电动机的自动装置的控制系统包括：编码器，检测电动机的旋转位置；控制器，输出对电动机的旋转位置进行指示的速度指令以及表示与该速度指令相应的电动机的旋转位置的指令位置信息；驱动器，接收从控制器输出的速度指令以及从编码器输出的输出信号，并基于速度指令以及输出信号来控制电动机的驱动；和异常检测装置，检测编码器的异常。异常检测装置具有：第1接收部，从编码器接收输出信号；第2接收部，从控制器接收指令位置信息；和判定部，比较指令位置信息和基于输出信号计算出的电动机的检测位置信息，在该两位置信息间有了给定值以上的差的情况下，判定为编码器异常。

根据该控制系统，与前述的异常检测方法同样地，不用在驱动器中追加编码器的异常检测用的新的功能，便能够实现编码器的异常检测。

如以上说明的那样，根据本公开的编码器的异常检测方法，即便在使用了通用的编码器的情况下，也能够将对原有功能、原有装置的影响抑制在最小限度地进行编码器的异常判断。

产业上的可利用性

本公开的编码器的异常检测方法即便在使用了通用的编码器的情况下也能够将对原有功能、原有装置的影响抑制在最小限度地进行编码器的异常判断，因此在判断通用的焊接自动装置等的产业用自动装置、其他工作装置涉及的编码器的异常的方面特别有用。

符号说明

A 自动装置(工作装置)；

C 连接线缆；

P 电动机检测值；

1 自动装置机构部；

2 自动装置控制部；

3 操作部；

4 电动机；

5 编码器；

6 安全电路；

7 控制器；

7a 控制切换部；

9 安全单元(异常检测装置)；

10 伺服驱动器；

11 自动装置臂；

12 关节轴(输出轴)；

21 减振滤波器；

22 一阶延迟滤波器(延迟控制滤波器)；

22a 一阶延迟滤波器；

22b 一阶延迟滤波器；

92 CPU(判定部)；

94 编码器接收部(第1接收部)；

95 DPRAM(第2接收部)。

Claims (19)

1.一种编码器的异常检测方法，利用自动装置控制部来检测编码器的异常，所述编码器检测对工作装置的输出轴进行驱动的电动机的旋转位置，其中，

所述自动装置控制部具有：

控制器；

驱动器，与所述编码器和所述控制器连接；和

异常检测装置，与所述编码器和所述控制器连接，

所述编码器的异常检测方法包括：

输出步骤，输出对所述电动机的旋转位置进行指示的速度指令、以及表示与所述速度指令相应的所述电动机的旋转位置的指令位置信息；

控制步骤，接收所述速度指令以及从所述编码器输出的输出信号，并基于所述速度指令以及所述输出信号来控制所述电动机的驱动；

信息获取步骤，从所述控制器获取所述指令位置信息，并且从所述编码器获取所述输出信号；和

异常判定步骤，比较所述指令位置信息和基于所述输出信号计算出的所述电动机的检测位置信息，在所述指令位置信息与所述电动机的所述检测位置信息之间有了给定值以上的差的情况下，将所述编码器判定为异常。

2.根据权利要求1所述的编码器的异常检测方法，其中，

还包括：对于所述指令位置信息补偿因所述电动机的驱动控制的延迟引起的时间延迟的步骤。

3.根据权利要求1或2所述的编码器的异常检测方法，其中，

还包括：从所述指令位置信息除去谐振成分的步骤。

4.根据权利要求1所述的编码器的异常检测方法，其中，

还包括：

控制模式探测步骤，探测所述工作装置的驱动控制模式的切换；和

处理路线切换步骤，根据所述驱动控制模式的切换来切换所述指令位置信息的处理路线。

5.根据权利要求4所述的编码器的异常检测方法，其中，

根据所述处理路线的切换，所述异常检测装置接受因所述电动机的驱动控制的延迟引起的时间延迟被补偿后的指令位置信息、或者谐振成分被除去且所述时间延迟被补偿后的指令位置信息。

6.根据权利要求5所述的编码器的异常检测方法，其中，

所述指令位置信息的所述时间延迟的补偿量根据所述处理路线的切换而不同。

7.根据权利要求4所述的编码器的异常检测方法，其中，

还包括：

在与探测到的驱动控制模式对应的第1处理路线中，对从所述控制器输出的所述指令位置信息进行处理的步骤；

在与所述驱动控制模式不对应的第2处理路线中，将与所述电动机的原点位置对应的位置信息作为指令位置信息来处理的步骤；和

相加由所述第1处理路线以及所述第2处理路线处理后的指令位置信息的步骤，

所述异常检测装置接受相加后的所述指令位置信息。

8.根据权利要求7所述的编码器的异常检测方法，其中，

在所述第1处理路线和所述第2处理路线的至少任一者中执行对所述指令位置信息的时间延迟进行补偿的延迟补偿步骤，在所述延迟补偿步骤中进行前馈控制。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的编码器的异常检测方法，其中，

所述异常检测装置在所述异常判定步骤中生成从所述控制器输出的所述指令位置信息的变化量的累计值，并基于所述累计值以及所述指令位置信息之和与所述检测位置信息的比较结果来判定所述编码器有无异常。

10.根据权利要求9所述的编码器的异常检测方法，其中，

所述异常检测装置在所述异常判定步骤中基于所述累计值以及所述指令位置信息之和相加给定的偏置值得到的值与所述检测位置信息的比较结果来判定所述编码器有无异常。

11.根据权利要求1至10中任一项所述的编码器的异常检测方法，其中，

所述自动装置控制部还具有用于紧急停止所述工作装置的安全电路，

所述控制器构成为在紧急时向所述安全电路发送紧急停止信号，

所述异常检测装置在所述异常判定步骤中探测到从所述控制器输出了所述紧急停止信号的情况下，即便所述指令位置信息与所述电动机的所述检测位置信息之间有给定值以上的差，也不判定为所述编码器异常。

12.根据权利要求1至11中任一项所述的编码器的异常检测方法，其中，

所述工作装置为自动装置。

13.一种编码器的异常检测装置，与编码器和控制器连接，检测编码器的异常，所述编码器用于检测对工作装置的输出轴进行驱动的电动机的旋转位置，其中，

所述编码器的异常检测装置具备：

第1接收部，从所述编码器接收所述输出信号；

第2接收部，从所述控制器接收所述指令位置信息；和

判定部，比较所述指令位置信息和基于所述输出信号计算的所述电动机的检测位置信息，在所述指令位置信息与所述电动机的所述检测位置信息之间有了给定值以上的差的情况下，将所述编码器判定为异常。

14.根据权利要求13所述的编码器的异常检测装置，其中，

在所述控制器与所述异常检测装置之间还具备对由驱动器执行的所述电动机的驱动控制的延迟进行补偿的延迟控制滤波器。

15.根据权利要求14所述的编码器的异常检测装置，其中，

在所述驱动器与所述电动机之间具备对所述电动机的振动进行抑制的减振滤波器，在所述控制器与所述异常检测装置之间具备与所述延迟控制滤波器串联连接的减振滤波器。

16.根据权利要求13所述的编码器的异常检测装置，其中，

所述控制器具有：控制切换部，探测所述工作装置的驱动控制模式的切换，对从所述控制器向异常检测装置发送的所述指令位置信息的处理路线进行切换，

在所述控制器与所述异常检测装置之间，并联连接对所述电动机的驱动控制的延迟进行补偿的第1延迟控制滤波器和对所述电动机的驱动控制的延迟进行补偿的第2延迟控制滤波器，并且，串联设置所述第2延迟控制滤波器和对所述电动机的振动进行抑制的减振滤波器，

根据所述控制切换部中的处理路线的切换，所述指令位置信息被发送至所述第1延迟控制滤波器、或者、所述减振滤波器以及所述第2延迟控制滤波器。

17.根据权利要求16所述的编码器的异常检测装置，其中，

所述第1延迟控制滤波器和所述第2延迟控制滤波器的时间常数相等。

18.根据权利要求16所述的编码器的异常检测装置，其中，

所述第1延迟控制滤波器和所述第2延迟控制滤波器的时间常数不同。

19.一种自动装置控制系统，具备：

编码器，对电动机的旋转位置进行检测；

控制器，输出对所述电动机的旋转位置进行指示的速度指令、以及表示与所述速度指令相应的所述电动机的旋转位置的指令位置信息；

驱动器，接收从所述控制器输出的速度指令以及从所述编码器输出的输出信号，并基于所述速度指令以及所述输出信号来控制所述电动机的驱动；和

异常检测装置，与所述编码器和所述控制器连接，

所述异常检测装置具有：

第1接收部，从所述编码器接收所述输出信号；

第2接收部，从所述控制器接收所述指令位置信息；和

判定部，比较所述指令位置信息和基于所述输出信号计算的所述电动机的检测位置信息，在所述指令位置信息与所述电动机的所述检测位置信息之间有了给定值以上的差的情况下，判定为所述编码器异常。