CN109680513A - 一种混纺纱线的染色方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种混纺纱线的染色方法，属于纺织品制造技术领域。以高强低伸粘胶短纤维、棉纤维为原料，经气流纺、涡流纺或环锭纺后，得到具有超柔、抗起球特性混纺纱线成品，然后通过对前处理、染色及后处理（水洗、过酸、皂煮、热水洗、冷水洗、固色及过油）等步骤，完成对混纺纱线成品的染色，得出一种超柔、抗起球、色彩好的混纺纱线，满足市场需求，提高人们生活水平。

Description

一种混纺纱线的染色方法
技术领域
本发明涉及一种纱线的染色方法，具体涉及一种以高强低伸粘胶短纤维、棉纤维为原料的超柔、抗起球纱线的染色方法，属于纺织品制造技术领域。
背景技术
高强低伸粘胶短纤维（产品名为：雅赛尔）以100%天然生物基材料为原料，是一种强度和伸度指标与莫代尔纤维相近似，具有良好的吸水性、透气性、亲肤性的新型纺织纤维原料。其具有高强度、低伸度的纤维特性，其干断裂强度、湿断裂强度相较于普通生物基短纤维提高40%左右，可广泛应用于涡流纺、赛络纺和赛络紧密纺的80S以上高支纱领域，产品价格上比莫代尔纤维每吨低5000元，具有极高的产品性价比。
棉纤维的主要特性具有：吸水性强，湿强度大于干强度，手感柔软，但弹性差，易折皱，服装保形性欠佳；不易虫蛀，但易发霉变质；棉纤维染色性能好。由于吸水性强，直接染料、硫化染料、还原染料、活性染料等均易上色，在所有纤维中棉纤维的上染率居于前列。
现有所纺织的粘胶常规产品手感偏硬、着色及抗起球效果差，不适应于针织面料市场的需求。
发明内容
本发明旨在解决现有技术问题，而提出了一种混纺纱线的染色方法。本发明以高强低伸粘胶短纤维、棉纤维为原料，经气流纺、涡流纺或环锭纺后，得到具有超柔、抗起球特性混纺纱线成品，然后通过对染色工艺的进行，得出一种超柔、抗起球、色彩好的混纺纱线，满足市场需求，提高人们生活水平。
为了实现上述技术目的，提出如下的技术方案：
一种混纺纱线的染色方法，包括如下步骤：
A．混纺纱线制备
将粘胶短纤维与棉纤维经气流纺，或涡流纺，或环锭纺制成混纺纱线；
B．染色前处理
将步骤A制得的混纺纱线置于浓度为1～3g/L的碱液中，升温至80～90℃，保温20～30min；排液，并洗涤混纺纱线至干净；
C．染色
将经步骤B处理后的混纺纱线置于染缸中，以1.0～1.5g/min的速率加入元明粉10～60g/L，边加入边搅拌，保持8～10min；
以20min内匀速加入染料，且边加入边搅拌，保持8～10min；然后，以1.0～1.5℃/min升温至60℃，保持20～30min；
再以20min内匀速加入固色碱，边加入边搅拌，保持20～50min；最后，取样对版比较；
D．后处理
水洗：将经步骤C处理后的混纺纱线水洗2～3次；
过酸：将经水洗后的混纺纱线在常温条件下，加入冰醋酸并进行过酸处理，保持8～10min；
皂煮：在经过酸后的混纺纱线中加入皂洗剂，直升温度至80～95℃，保持8～10min；
热水洗：将经皂煮后的混纺纱线用温度为80℃水冲洗，洗2～3次，保持8～10min；
冷水洗：将经热水洗后的混纺纱线用30～40℃水冲洗，直至水清澈；
固色：在经冷水洗后的混纺纱线中加入固色剂，直升温度至50～60℃，保持10～20min，排水；
过油：将经固色后的混纺纱线在40～45℃条件下，过油处理10～20min，得已染色混纺纱线成品。
进一步的，在步骤A中，所述混纺纱线的成品指标是：
毛羽指数为2.05～2.8，
抗起毛起球性为2～4级，
耐水洗色牢率为3～4级，
条干为10.2～16%，
干断裂强力为100～760CN，
干断裂伸长率为7～9%，
线密度为9.71～74.47tex。
进一步的，在步骤A中，所述粘胶短纤维是高强低伸粘胶短纤维，满足：干断裂强度为≥3.1CN/dtex，湿断裂强度为≥1.6CN/dtex，干断裂强力变异系数为9～10%，干断裂伸长率为11～19 %，线密度平均为0.8～1.67dtex，线密度偏差率为-11～11 % ，湿状态下产生5%伸长率所需的强度为≥0.55CN/dtex，结晶度为40～45%，径向水膨润度为22～26%，回潮率8～12 %。
进一步的，在步骤A中，所述棉纤维满足：回潮率为5～7%，平均含杂＜1.2%，断裂比强度平均值为≥26 CN/tex，异纤纤维定性检验为0，长度级为28mm>70%，马克隆值级＜4.3。
进一步的，在步骤B中，所述碱液为氢氧化钠水溶液。
进一步的，在步骤C中，所述固色碱浓度为2～15g/L。
进一步的，在步骤D中，所述冰醋酸浓度为1g/L，皂洗剂浓度为0.5～1g/L。
进一步的，在步骤D的过油处理中，添加浓度为0.2g/L的柔软剂。
进一步的，在步骤D中，所述固色剂为浓度为1%的德美2558。
在步骤A中，所述混纺纱线由粘胶短纤维与棉纤维纺织而成，具体包括如下步骤：
1）制备粘胶短纤维生条
浆粕原料经浸渍、研磨、压榨粉碎、搓揉、降聚、黄化、溶解、过滤、脱泡、熟成、纺丝牵伸和后处理后，得粘胶短纤维，即高强低伸粘胶短纤维，产品名为“雅赛尔”；
粘胶短纤维经抓棉、混合、清棉及梳棉，得高强低伸粘胶短纤维生条；其中，梳棉机出条速度为120～140 m/min，活动盖板隔距11、10、9、9、9、9英丝，刺辊-锡林隔距10英丝，锡林-道夫隔距7英丝。
2）制备棉纤维生条
棉包原料经抓棉、混合、清棉及梳棉，得棉纤维生条；其中，梳棉机出条速度为120～150m/min；活动盖板隔距11、10、10、9、9、9英丝，刺辊-锡林隔距7英丝，锡林-道夫隔距7英丝。
3）制备气流纺混纺纱线
包括如下步骤：
X1．取经步骤1）制得的粘胶短纤维生条和经步骤2）制得的棉纤维生条于一并条机上混合，经导条钩、导条架及凹凸罗拉，混合牵伸并合，得一并条产物；
其中，一并条机出条速度为500～720m/min，罗拉隔距为51*41mm，后区牵伸1.6～1.8倍，喇叭口3.7mm；
X2．将经步骤X1所得的一并条产物置于二并条机上，经导条钩、导条架及凹凸罗拉，牵伸并合，得二并条产物，即熟条；
其中，二并条机出条速度为500～680m/min；罗拉隔距为51*41mm，后区牵伸1.2～1.4倍，喇叭口3.7mm；
X3．将经步骤X2所得的熟条依次通过给棉罗拉、分梳辊、纺杯、阻捻头及引纱皮辊，经气流纺牵伸加捻为筒纱，即得混纺纱线；
其中，纺杯转速为55000～100000r/min，捻度为460～950捻/m，引纱速度为105.88～140m/min，总牵伸倍数为67～256.28倍。
或者，制备涡流纺混纺纱线
包括如下步骤：
Y1．取经步骤1）制得的粘胶短纤维生条和经步骤2）制得的棉纤维生条于一并条机上混合，经导条钩、导条架后，混合牵伸并合，得一并条产物；
其中，一并条机出条速度为300～400m/min，罗拉隔距为10*12*16mm，后区牵伸1.6～1.8倍，喇叭口3.4mm；
Y2．将经步骤Y1所得的一并条产物置于二并条机上，经导条钩及导条架后，牵伸并合，得二并条产物，即半熟条；
其中，二并条机出条速度为300～400m/min；罗拉隔距为10*12*16mm，后区牵伸1.4～1.6倍，喇叭口3.1mm；
Y3．将经步骤Y2所得的二并条产物置于三并条机上，经导条钩、导条架及凹凸罗拉，牵伸并合，得三并条产物，即熟条；
其中，三并条机出条速度为350～420m/min；罗拉隔距为51*41mm，后区牵伸1.2～1.4倍，喇叭口3.2mm；
Y4．将经步骤Y3所得的熟条依次通过喂入罗拉、中间罗拉、输出罗拉、纺锭及引纱罗拉，经涡流纺牵伸加捻为筒纱，即得混纺纱线；
其中，引纱速度为300～400m/min，总牵伸倍数为140～220倍。
或者，制备环锭纺混纺纱线
包括如下步骤：
Z1．取经步骤1）制得的粘胶短纤维生条和经步骤2）制得的棉纤维生条于一并条机上混合，经导条钩、导条架后，混合牵伸并合，得一并条产物；
其中，一并条机出条速度为300～400m/min，罗拉隔距为8*16mm，后区牵伸1.6～1.8倍，喇叭口3.6mm；
Z2．将经步骤Z1所得的一并条产物置于二并条机上，经导条钩及导条架后，牵伸并合，得二并条产物，即熟条；
其中，二并条机出条速度为300～400m/min；罗拉隔距为8*16mm，后区牵伸 1.2～1.4倍，喇叭口3.2～3.4mm；
Z3．将经步骤Z2所得的二并条产物置于粗纱机上，经导条架及牵伸区罗拉，牵伸加捻，得粗纱；
其中，粗纱机锭子速度为800～900r/min，捻度30～35捻/m,罗拉隔距为8*24*33mm，后区牵伸1.2～1.3倍，钳口隔距6.5mm；
Z4．将经步骤Z3所得的粗纱依次通过晾纱杆、喇叭口、牵伸罗拉及导纱勾，再经钢丝圈和钢领加捻卷绕为管纱；
其中，细纱机锭子速度为12000～16000m/min，捻度 830～1200捻/m，总牵伸倍数为33～50倍；
Z5．将经步骤Z4所得的管纱改变卷装，筛检后，卷绕所得的产物为筒纱，即混纺纱线终产物。
采用上述技术方案，带来的有益技术效果为：
1）本发明以高强低伸粘胶短纤维、棉纤维为原料，以气流纺、涡流纺或环锭纺后，得到具有超柔、抗起球特性混纺纱线成品，改善原有粘胶经气流纺后所得常规产品手感偏硬、抗起球效果差等问题，本超柔、抗起球混纺纱线极好的达到市场需求，在销售价格上也能在普通的产品基础上提高300~500元/吨。然后，通过对染色工艺的进行，得出一种超柔、抗起球、色彩好的混纺纱线，满足市场需求，提高人们生活水平；
2）在本发明中，特定原料的特定配比下，得出多种性能的混纺纱线，有效增加人们对纱线需求的选择性，如：60支、40支、30支、20支、16支及10支等。所制备混纺纱线成品指标为：毛羽指数为2.05～2.8，抗起毛起球性为2～4级，耐水洗色牢率为3～4级，条干为10.2～16%，干断裂强力为100～760CN，干断裂伸长率为7～9%，线密度为9.71～74.47tex；
3）在本发明中，将高强低伸粘胶短纤维与棉纤维并合，制得混纺纱线，产品既保留了棉的柔软保暖特性，也保留了高强低伸粘胶短纤维的高强低伸特性，并使得本混纺纱线产品具有超柔、抗起球及高弹低伸特性，同时，后期所得面料及其衣物等也具有该特性；
4）在本发明中，采用并条后，再通过气流纺、涡流纺或环锭纺，以适应高强低伸粘胶短纤维与棉纤维两种特定原料及其特定配比。经过并条，促使两种原料并合更均匀，纤维牵伸更平直。而若仅仅通过“抓棉”工序，在混合工序中混合差，纤维牵伸凌乱。根据原料及配比的特性，而选择合适的气流纺、涡流纺及环锭纺三种纺纱方式中一种，保证原料适用范围广，而制备得到高品质混纺纱线；
5）在本发明的染色工艺中，对所制备的的混纺纱线进行染色，不仅保留了原混纺纱线的特性，有效避免对混纺纱线超柔、抗起球及高弹低伸特性的损伤；而且本染色方法染出的颜色具有良好的色牢度和化学稳定性，上色好，色彩鲜亮，适应多种染料，而满足市场需求。本发明工艺简单，环保、流程短，不损伤混纺纱线固有的优异性能。
具体实施方式
下面通过对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
在混纺纱线成品指标测试中，毛羽指数依据：FZ/T 01086-2000《纺织品、纱线毛羽测定方法 投影计数法》；
抗起毛起球性依据：GB/T 4802.2-1997《纺织品、织物起球试验 马丁代尔法》；
耐水洗色牢度依据：ISO 105 C06，1994；
线密度依据：GB/T 4743-1995纱线线密度测定，绞纱法；
条干依据：GB/T 3292.1-2008纺织品， 纱条条干不匀试验方法，电容法；
断裂强力依据：GB/T 3916-2013纺织品，卷装纱单根纱线断裂强力和断裂伸长率的测定；
断裂伸长率依据：GB/T 3916-2013纺织品，卷装纱单根纱线断裂强力和断裂伸长率的测定。
并且，在具体实施时，所涉及原料粘胶短纤维，满足如下条件：
粘胶短纤维是高强低伸粘胶短纤维：干断裂强度为≥3.1CN/dtex，湿断裂强度为≥1.6CN/dtex，干断裂强力变异系数为9～10%，干断裂伸长率为11～19 %，线密度平均为0.8～1.67dtex，线密度偏差率为-11～11 % ，湿状态下产生5%伸长率所需的强度为≥0.55CN/dtex，结晶度为40～45%，径向水膨润度为22～26%，回潮率8～12 %；
所涉及原料棉纤维，满足如下条件：
所述棉纤维：回潮率为5～7%，平均含杂＜1.2%，断裂比强度平均值为≥26 CN/tex，异纤纤维定性检验为0，长度级为28mm>70%，马克隆值级＜4.3。
实施例1
一种混纺纱线，由重量百分比为50%粘胶短纤维与重量百分比为50%棉纤维经并条后，通过气流纺而成，包括：
30支，条干CV%为13.7%， -50%细节为10个/1000m，+50%粗节为40个/1000m，+200%棉结为140个/1000m，+280%棉结为12个/1000m，毛羽指数为2.25，抗起毛起球性为2.00级，耐水洗色牢率为4级，干断裂强力为180CN，干断裂伸长率7%，线密度19.43tex。
实施例2
一种混纺纱线，由重量百分比为50%粘胶短纤维与重量百分比为50%棉纤维经并条后，通过气流纺而成，包括：
30支，条干CV%为14.3%， -50%细节为15个/1000m，+50%粗节为45个/1000m，+200%棉结为150个/1000m，+280%棉结为16个/1000m，毛羽指数为2.35，抗起毛起球性为3.0级，耐水洗色牢率为4级，干断裂强力为200CN，干断裂伸长率9%，线密度19.69tex。
实施例3
一种混纺纱线，由重量百分比为50%粘胶短纤维与重量百分比为50%棉纤维经并条后，通过气流纺而成，包括：
30支，条干CV%为14.0%， -50%细节为13个/1000m，+50%粗节为42个/1000m，+200%棉结为145个/1000m，+280%棉结为14个/1000m，毛羽指数为2.30，抗起毛起球性为2级，耐水洗色牢率为4级，干断裂强力为190CN，干断裂伸长率8%，线密度19.55tex。
实施例4
一种混纺纱线，由重量百分比为50%粘胶短纤维与重量百分比为50%棉纤维经并条后，通过气流纺而成，包括：
20支，条干CV%为12%，-50%细节为0个/1000m，+50%粗节为6个/1000m，+200%棉结为18个/1000m，+280%棉结为0个/1000m，毛羽指数为2.28，抗起毛起球性为2.0级，耐水洗色牢率为4级，干断裂强力为330CN，干断裂伸长率为7%，线密度29.05tex。
实施例5
一种混纺纱线，由重量百分比为50%粘胶短纤维与重量百分比为50%棉纤维经并条后，通过气流纺而成，包括：
20支，条干CV%为12.2%，-50%细节为3个/1000m，+50%粗节为8个/1000m，+200%棉结为20个/1000m，+280%棉结为1个/1000m，毛羽指数为2.38，抗起毛起球性为3.0级，耐水洗色牢率为4级，干断裂强力为337CN，干断裂伸长率为9%，线密度29.64tex。
实施例6
一种混纺纱线，由重量百分比为50%粘胶短纤维与重量百分比为50%棉纤维经并条后，通过气流纺而成，包括：
16支，条干CV%为11.2%，-50%细节为2个/1000m，+50%粗节为2个/1000m，+200%棉结为15个/1000m，+280%棉结为0个/1000m，毛羽指数为2.4，抗起毛起球性为2.0，耐水洗色牢率为4级，干断裂强力为450CN，干断裂伸长率为9%，线密度36.45tex。
实施例7
一种混纺纱线，由重量百分比为30%粘胶短纤维与重量百分比为70%棉纤维经并条后，通过气流纺而成，包括：
10支，条干CV%为11.0%，-50%细节为0个/1000m，+50%粗节为2个/1000m，+200%棉结为7个/1000m，+280%棉结为1个/1000m，毛羽指数为2.5，抗起毛起球性为2.0级，耐水洗色牢率为3级，干断裂强力为680CN，干断裂伸长率为9%，线密度58.37tex。
实施例8
一种混纺纱线，由重量百分比为50%粘胶短纤维与重量百分比为50%棉纤维经并条后，通过涡流纺而成，包括：
30支，条干CV%为13.9%，-50%细节为10个/1000m，+50%粗节为35个/1000m，+200%棉结为30个/1000m，+280%棉结为10个/1000m，毛羽指数为2.1，抗起毛起球性为4级，耐水洗色牢率为4级，干断裂强力为210CN，干断裂伸长率为7～9%，线密度19.67tex。
实施例9
一种混纺纱线，由重量百分比为70%粘胶短纤维与重量百分比为30%棉纤维经经并条后，通过涡流纺而成，包括：
30支，条干CV%为13.6%，-50%细节为10个/1000m，+50%粗节为25个/1000m，+200%棉结为20个/1000m，+280%棉结为6个/1000m，毛羽指数为2.05，起毛起球性为3级，耐水洗色牢率为4级，干断裂强力为250CN，干断裂伸长率为7～9%，线密度19.51tex。
实施例10
一种混纺纱线，由重量百分比为60%粘胶短纤维与重量百分比为40%棉纤维经并条后，通过环锭纺而成，包括：
30支，条干CV%为12.4%，-50%细节为3个/1000m，+50%粗节为22个/1000m，+200%棉结为35个/1000m，+280%棉结为8个/1000m，毛羽指数为2.2，抗起毛起球性为3.0级，耐水洗色牢率为4级，干断裂强力为260 CN，干断裂伸长率为8%，线密度为19.45tex。
实施例11
一种混纺纱线，由重量百分比为60%粘胶短纤维与重量百分比为40%棉纤维经并条后，通过环锭纺而成，包括：
40支，条干CV%为13.7%，-50%细节为5个/1000m，+50%粗节为55个/1000m，+200%棉结为70个/1000m，+280%棉结为15个/1000m，毛羽指数为2.25，抗起毛起球性为2.8级，耐水洗色牢率为4级，干断裂强力为190CN，干断裂伸长率为8%，线密度为14.71tex。
实施例12
一种混纺纱线，由重量百分比为60%粘胶短纤维与重量百分比为40%棉纤维经并条后，通过环锭纺而成，包括：
60支，条干CV%为15.5%，-50%细节为40个/1000m，+50%粗节为180个/1000m，+200%棉结为260个/1000m，+280%棉结为55个/1000m，毛羽指数为2.7，抗起毛起球性为2级，耐水洗色牢率为4级，干断裂强力为110CN，干断裂伸长率为7%，线密度为9.71tex。
实施例13
在实施例1-7的基础上：混纺纱线的制备方法，包括如下步骤：
1）制备粘胶短纤维生条
浆粕原料经浸渍、研磨、压榨粉碎、搓揉、降聚、黄化、溶解、过滤、脱泡、熟成、纺丝牵伸和后处理后，得粘胶短纤维，即高强低伸粘胶短纤维，产品名为“雅赛尔”；
浆粕原料包括棉浆、竹浆、木浆及麻浆的组合，浆粕原料的聚合度为650；
粘胶短纤维经抓棉、混合、清棉及梳棉，得高强低伸粘胶短纤维生条；其中，梳棉机出条速度为120 m/min，活动盖板隔距11、10、9、9、9、9英丝，刺辊-锡林隔距10英丝，锡林-道夫隔距7英丝。
2）制备棉纤维生条
棉包原料经抓棉、混合、清棉及梳棉，得棉纤维生条；其中，梳棉机出条速度为120m/min；活动盖板隔距11、10、10、9、9、9英丝，刺辊-锡林隔距7英丝，锡林-道夫隔距7英丝。
3）制备气流纺混纺纱线
包括如下步骤：
A．取经步骤1）制得的粘胶短纤维生条和经步骤2）制得的棉纤维生条于一并条机上混合，经导条钩、导条架及凹凸罗拉，混合牵伸并合，得一并条产物；
其中，一并条机出条速度为500m/min，罗拉隔距为51*41mm，后区牵伸1.6倍，喇叭口3.7mm；
B．将经步骤A所得的一并条产物置于二并条机上，经导条钩、导条架及凹凸罗拉，牵伸并合，得二并条产物，即熟条；
其中，二并条机出条速度为500m/min；罗拉隔距为51*41mm，后区牵伸1.2倍，喇叭口3.7mm；
C．将经步骤B所得的熟条依次通过给棉罗拉、分梳辊、纺杯、阻捻头及引纱皮辊，经气流纺牵伸加捻为筒纱，即得混纺纱线；
其中，纺杯转速为55000r/min，捻度为460捻/m，引纱速度为105.88m/min，总牵伸倍数为67倍。
实施例14
在实施例1-7的基础上：混纺纱线的制备方法，包括如下步骤：
1）制备粘胶短纤维生条
浆粕原料经浸渍、研磨、压榨粉碎、搓揉、降聚、黄化、溶解、过滤、脱泡、熟成、纺丝牵伸和后处理后，得粘胶短纤维，即高强低伸粘胶短纤维，产品名为“雅赛尔”；
浆粕原料为棉浆，浆粕原料的聚合度为700；
粘胶短纤维经抓棉、混合、清棉及梳棉，得高强低伸粘胶短纤维生条；其中，梳棉机出条速度为140 m/min，活动盖板隔距11、10、9、9、9、9英丝，刺辊-锡林隔距10英丝，锡林-道夫隔距7英丝。
2）制备棉纤维生条
棉包原料经抓棉、混合、清棉及梳棉，得棉纤维生条；其中，梳棉机出条速度为150m/min；活动盖板隔距11、10、10、9、9、9英丝，刺辊-锡林隔距7英丝，锡林-道夫隔距7英丝。
3）制备气流纺混纺纱线
包括如下步骤：
A．取经步骤1）制得的粘胶短纤维生条和经步骤2）制得的棉纤维生条于一并条机上混合，经导条钩、导条架及凹凸罗拉，混合牵伸并合，得一并条产物；
其中，一并条机出条速度为720m/min，罗拉隔距为51*41mm，后区牵伸1.8倍，喇叭口3.7mm；
B．将经步骤A所得的一并条产物置于二并条机上，经导条钩、导条架及凹凸罗拉，牵伸并合，得二并条产物，即熟条；
其中，二并条机出条速度为680m/min；罗拉隔距为51*41mm，后区牵伸1.4倍，喇叭口3.7mm；
C．将经步骤B所得的熟条依次通过给棉罗拉、分梳辊、纺杯、阻捻头及引纱皮辊，经气流纺牵伸加捻为筒纱，即得混纺纱线；
其中，纺杯转速为100000r/min，捻度为950捻/m，引纱速度为140m/min，总牵伸倍数为256.28倍。
实施例15
在实施例1-7的基础上：混纺纱线的制备方法，包括如下步骤：
1）制备粘胶短纤维生条
浆粕原料经浸渍、研磨、压榨粉碎、搓揉、降聚、黄化、溶解、过滤、脱泡、熟成、纺丝牵伸和后处理后，得粘胶短纤维，即高强低伸粘胶短纤维，产品名为“雅赛尔”；
浆粕原料为竹浆及麻浆的组合，浆粕原料的聚合度为700；
粘胶短纤维经抓棉、混合、清棉及梳棉，得高强低伸粘胶短纤维生条；其中，梳棉机出条速度为130 m/min，活动盖板隔距11、10、9、9、9、9英丝，刺辊-锡林隔距10英丝，锡林-道夫隔距7英丝。
2）制备棉纤维生条
棉包原料经抓棉、混合、清棉及梳棉，得棉纤维生条；其中，梳棉机出条速度为135m/min；活动盖板隔距11、10、10、9、9、9英丝，刺辊-锡林隔距7英丝，锡林-道夫隔距7英丝。
3）制备气流纺混纺纱线
包括如下步骤：
A．取经步骤1）制得的粘胶短纤维生条和经步骤2）制得的棉纤维生条于一并条机上混合，经导条钩、导条架及凹凸罗拉，混合牵伸并合，得一并条产物；
其中，一并条机出条速度为600m/min，罗拉隔距为51*41mm，后区牵伸1.7倍，喇叭口3.7mm；
B．将经步骤A所得的一并条产物置于二并条机上，经导条钩、导条架及凹凸罗拉，牵伸并合，得二并条产物，即熟条；
其中，二并条机出条速度为580m/min；罗拉隔距为51*41mm，后区牵伸1.3倍，喇叭口3.7mm；
C．将经步骤B所得的熟条依次通过给棉罗拉、分梳辊、纺杯、阻捻头及引纱皮辊，经气流纺牵伸加捻为筒纱，即得混纺纱线；
其中，纺杯转速为75000r/min，捻度为670捻/m，引纱速度为120m/min，总牵伸倍数为179倍。
实施例16
在实施例1-7的基础上：混纺纱线的制备方法，包括如下步骤：
1）常规工艺制备粘胶短纤维生条
2）常规工艺制备棉纤维生条
3）制备气流纺混纺纱线
包括如下步骤：
A．取经步骤1）制得的粘胶短纤维生条和经步骤2）制得的棉纤维生条于一并条机上混合，经导条钩、导条架及凹凸罗拉，混合牵伸并合，得一并条产物；
其中，一并条机出条速度为650m/min，罗拉隔距为51*41mm，后区牵伸1.65倍，喇叭口3.7mm；
B．将经步骤A所得的一并条产物置于二并条机上，经导条钩、导条架及凹凸罗拉，牵伸并合，得二并条产物，即熟条；
其中，二并条机出条速度为600m/min；罗拉隔距为51*41mm，后区牵伸1.3倍，喇叭口3.7mm；
C．将经步骤B所得的熟条依次通过给棉罗拉、分梳辊、纺杯、阻捻头及引纱皮辊，经气流纺牵伸加捻为筒纱，即得混纺纱线；
其中，纺杯转速为87500r/min，捻度为720捻/m，引纱速度为119m/min，总牵伸倍数为150倍。
实施例17
在实施例8-9的基础上：混纺纱线的制备方法，包括如下步骤：
1）制备粘胶短纤维生条
浆粕原料经浸渍、研磨、压榨粉碎、搓揉、降聚、黄化、溶解、过滤、脱泡、熟成、纺丝牵伸和后处理后，得粘胶短纤维，即高强低伸粘胶短纤维，产品名为“雅赛尔”；
浆粕原料包括竹浆、木浆及麻浆的组合，浆粕原料的聚合度为1100；
粘胶短纤维经抓棉、混合、清棉及梳棉，得高强低伸粘胶短纤维生条；其中，梳棉机出条速度为120 m/min，活动盖板隔距11、10、9、9、9、9英丝，刺辊-锡林隔距10英丝，锡林-道夫隔距7英丝。
2）制备棉纤维生条
棉包原料经抓棉、混合、清棉及梳棉，得棉纤维生条；其中，梳棉机出条速度为120m/min；活动盖板隔距11、10、10、9、9、9英丝，刺辊-锡林隔距7英丝，锡林-道夫隔距7英丝。
3）制备涡流纺混纺纱线
包括如下步骤：
A．取经步骤1）制得的粘胶短纤维生条和经步骤2）制得的棉纤维生条于一并条机上混合，经导条钩、导条架后，混合牵伸并合，得一并条产物；
其中，一并条机出条速度为300m/min，罗拉隔距为10*12*16mm，后区牵伸1.6倍，喇叭口3.4mm；
B．将经步骤A所得的一并条产物置于二并条机上，经导条钩及导条架后，牵伸并合，得二并条产物，即半熟条；
其中，二并条机出条速度为300m/min；罗拉隔距为10*12*16mm，后区牵伸1.4倍，喇叭口3.1mm；
C．将经步骤B所得的二并条产物置于三并条机上，经导条钩、导条架及凹凸罗拉，牵伸并合，得三并条产物，即熟条；
其中，三并条机出条速度为350m/min；罗拉隔距为51*41mm，后区牵伸1.2倍，喇叭口3.2mm；
D．将经步骤C所得的熟条依次通过喂入罗拉、中间罗拉、输出罗拉、纺锭及引纱罗拉，经涡流纺牵伸加捻为筒纱，即得混纺纱线；
其中，引纱速度为300m/min，总牵伸倍数为140倍。
实施例18
在实施例8-9的基础上：混纺纱线的制备方法，包括如下步骤：
1）制备粘胶短纤维生条
浆粕原料经浸渍、研磨、压榨粉碎、搓揉、降聚、黄化、溶解、过滤、脱泡、熟成、纺丝牵伸和后处理后，得粘胶短纤维，即高强低伸粘胶短纤维，产品名为“雅赛尔”；
浆粕原料为棉浆及麻浆的组合，浆粕原料的聚合度为900；
粘胶短纤维经抓棉、混合、清棉及梳棉，得高强低伸粘胶短纤维生条；其中，梳棉机出条速度为140 m/min，活动盖板隔距11、10、9、9、9、9英丝，刺辊-锡林隔距10英丝，锡林-道夫隔距7英丝。
2）制备棉纤维生条
棉包原料经抓棉、混合、清棉及梳棉，得棉纤维生条；其中，梳棉机出条速度为150m/min；活动盖板隔距11、10、10、9、9、9英丝，刺辊-锡林隔距7英丝，锡林-道夫隔距7英丝。
3）制备涡流纺混纺纱线
包括如下步骤：
A．取经步骤1）制得的粘胶短纤维生条和经步骤2）制得的棉纤维生条于一并条机上混合，经导条钩、导条架后，混合牵伸并合，得一并条产物；
其中，一并条机出条速度为400m/min，罗拉隔距为10*12*16mm，后区牵伸1.8倍，喇叭口3.4mm；
B．将经步骤A所得的一并条产物置于二并条机上，经导条钩及导条架后，牵伸并合，得二并条产物，即半熟条；
其中，二并条机出条速度为400m/min；罗拉隔距为10*12*16mm，后区牵伸1.6倍，喇叭口3.1mm；
C．将经步骤B所得的二并条产物置于三并条机上，经导条钩、导条架及凹凸罗拉，牵伸并合，得三并条产物，即熟条；
其中，三并条机出条速度为420m/min；罗拉隔距为51*41mm，后区牵伸1.4倍，喇叭口3.2mm；
D．将经步骤C所得的熟条依次通过喂入罗拉、中间罗拉、输出罗拉、纺锭及引纱罗拉，经涡流纺牵伸加捻为筒纱，即得混纺纱线；
其中，引纱速度为400m/min，总牵伸倍数为220倍。
实施例19
在实施例8-9的基础上：混纺纱线的制备方法，包括如下步骤：
1）制备粘胶短纤维生条
浆粕原料经浸渍、研磨、压榨粉碎、搓揉、降聚、黄化、溶解、过滤、脱泡、熟成、纺丝牵伸和后处理后，得粘胶短纤维，即高强低伸粘胶短纤维，产品名为“雅赛尔”；
浆粕原料为木浆及麻浆的组合，浆粕原料的聚合度为1000；
粘胶短纤维经抓棉、混合、清棉及梳棉，得高强低伸粘胶短纤维生条；其中，梳棉机出条速度为130 m/min，活动盖板隔距11、10、9、9、9、9英丝，刺辊-锡林隔距10英丝，锡林-道夫隔距7英丝。
2）制备棉纤维生条
棉包原料经抓棉、混合、清棉及梳棉，得棉纤维生条；其中，梳棉机出条速度为135m/min；活动盖板隔距11、10、10、9、9、9英丝，刺辊-锡林隔距7英丝，锡林-道夫隔距7英丝。
3）制备涡流纺混纺纱线
包括如下步骤：
A．取经步骤1）制得的粘胶短纤维生条和经步骤2）制得的棉纤维生条于一并条机上混合，经导条钩、导条架后，混合牵伸并合，得一并条产物；
其中，一并条机出条速度为350m/min，罗拉隔距为10*12*16mm，后区牵伸1.7倍，喇叭口3.4mm；
B．将经步骤A所得的一并条产物置于二并条机上，经导条钩及导条架后，牵伸并合，得二并条产物，即半熟条；
其中，二并条机出条速度为350m/min；罗拉隔距为10*12*16mm，后区牵伸1.5倍，喇叭口3.1mm；
C．将经步骤B所得的二并条产物置于三并条机上，经导条钩、导条架及凹凸罗拉，牵伸并合，得三并条产物，即熟条；
其中，三并条机出条速度为380m/min；罗拉隔距为51*41mm，后区牵伸1.3倍，喇叭口3.2mm；
D．将经步骤C所得的熟条依次通过喂入罗拉、中间罗拉、输出罗拉、纺锭及引纱罗拉，经涡流纺牵伸加捻为筒纱，即得混纺纱线；
其中，引纱速度为350m/min，总牵伸倍数为180倍。
实施例20
在实施例8-9的基础上：混纺纱线的制备方法，包括如下步骤：
1）常规工艺制备粘胶短纤维生条
2）常规工艺制备棉纤维生条
3）制备涡流纺混纺纱线
包括如下步骤：
A．取经步骤1）制得的粘胶短纤维生条和经步骤2）制得的棉纤维生条于一并条机上混合，经导条钩、导条架后，混合牵伸并合，得一并条产物；
其中，一并条机出条速度为380m/min，罗拉隔距为10*12*16mm，后区牵伸1.6倍，喇叭口3.4mm；
B．将经步骤A所得的一并条产物置于二并条机上，经导条钩及导条架后，牵伸并合，得二并条产物，即半熟条；
其中，二并条机出条速度为380m/min；罗拉隔距为10*12*16mm，后区牵伸1.4倍，喇叭口3.1mm；
C．将经步骤B所得的二并条产物置于三并条机上，经导条钩、导条架及凹凸罗拉，牵伸并合，得三并条产物，即熟条；
其中，三并条机出条速度为380m/min；罗拉隔距为51*41mm，后区牵伸1.4倍，喇叭口3.2mm；
D．将经步骤C所得的熟条依次通过喂入罗拉、中间罗拉、输出罗拉、纺锭及引纱罗拉，经涡流纺牵伸加捻为筒纱，即得混纺纱线；
其中，引纱速度为380m/min，总牵伸倍数为170倍。
实施例21
在实施例10-12的基础上：混纺纱线的制备方法，包括如下步骤：
1）制备粘胶短纤维生条
浆粕原料经浸渍、研磨、压榨粉碎、搓揉、降聚、黄化、溶解、过滤、脱泡、熟成、纺丝牵伸和后处理后，得粘胶短纤维，即高强低伸粘胶短纤维，产品名为“雅赛尔”；
浆粕原料为竹浆，浆粕原料的聚合度为950；
粘胶短纤维经抓棉、混合、清棉及梳棉，得高强低伸粘胶短纤维生条；其中，梳棉机出条速度为120 m/min，活动盖板隔距11、10、9、9、9、9英丝，刺辊-锡林隔距10英丝，锡林-道夫隔距7英丝。
2）制备棉纤维生条
棉包原料经抓棉、混合、清棉及梳棉，得棉纤维生条；其中，梳棉机出条速度为120m/min；活动盖板隔距11、10、10、9、9、9英丝，刺辊-锡林隔距7英丝，锡林-道夫隔距7英丝。
3）制备环锭纺混纺纱线
包括如下步骤：
A．取经步骤1）制得的粘胶短纤维生条和经步骤2）制得的棉纤维生条于一并条机上混合，经导条钩、导条架后，混合牵伸并合，得一并条产物；
其中，一并条机出条速度为300m/min，罗拉隔距为8*16mm，后区牵伸1.6倍，喇叭口3.6mm；
B．将经步骤A所得的一并条产物置于二并条机上，经导条钩及导条架后，牵伸并合，得二并条产物，即熟条；
其中，二并条机出条速度为300m/min；罗拉隔距为8*16mm，后区牵伸 1.2倍，喇叭口3.2mm；
C．将经步骤B所得的二并条产物置于粗纱机上，经导条架及牵伸区罗拉，牵伸加捻，得粗纱；
其中，粗纱机锭子速度为800r/min，捻度30捻/m,罗拉隔距为 8*24*33mm，后区牵伸1.2倍，钳口隔距6.5mm；
D．将经步骤C所得的粗纱依次通过晾纱杆、喇叭口、牵伸罗拉及导纱勾，再经钢丝圈和钢领加捻卷绕为管纱；
其中，锭子速度为12000m/min，捻度 830捻/m，总牵伸倍数为33倍；
E．将经步骤D所得的管纱改变卷装，筛检后，卷绕所得的产物为筒纱，即混纺纱线终产物。
实施例22
在实施例10-12的基础上：混纺纱线的制备方法，包括如下步骤：
1）制备粘胶短纤维生条
浆粕原料经浸渍、研磨、压榨粉碎、搓揉、降聚、黄化、溶解、过滤、脱泡、熟成、纺丝牵伸和后处理后，得粘胶短纤维，即高强低伸粘胶短纤维，产品名为“雅赛尔”；
浆粕原料为木浆及麻浆的组合，浆粕原料的聚合度为650；
粘胶短纤维经抓棉、混合、清棉及梳棉，得高强低伸粘胶短纤维生条；其中，梳棉机出条速度为140 m/min，活动盖板隔距11、10、9、9、9、9英丝，刺辊-锡林隔距10英丝，锡林-道夫隔距7英丝。
2）制备棉纤维生条
棉包原料经抓棉、混合、清棉及梳棉，得棉纤维生条；其中，梳棉机出条速度为150m/min；活动盖板隔距11、10、10、9、9、9英丝，刺辊-锡林隔距7英丝，锡林-道夫隔距7英丝。
3）制备环锭纺混纺纱线
包括如下步骤：
A．取经步骤1）制得的粘胶短纤维生条和经步骤2）制得的棉纤维生条于一并条机上混合，经导条钩、导条架后，混合牵伸并合，得一并条产物；
其中，一并条机出条速度为400m/min，罗拉隔距为8*16mm，后区牵伸1.8倍，喇叭口3.6mm；
B．将经步骤A所得的一并条产物置于二并条机上，经导条钩及导条架后，牵伸并合，得二并条产物，即熟条；
其中，二并条机出条速度为400m/min；罗拉隔距为8*16mm，后区牵伸1.4倍，喇叭口3.4mm；
C．将经步骤B所得的二并条产物置于粗纱机上，经导条架及牵伸区罗拉，牵伸加捻，得粗纱；
其中，粗纱机锭子速度为900r/min，捻度35捻/m,罗拉隔距为8*24*33mm，后区牵1.3倍，钳口隔距6.5mm；
D．将经步骤C所得的粗纱依次通过晾纱杆、喇叭口、牵伸罗拉及导纱勾，再经钢丝圈和钢领加捻卷绕为管纱；
其中，锭子速度为16000m/min，捻度1200捻/m，总牵伸倍数为50倍；
E．将经步骤D所得的管纱改变卷装，筛检后，卷绕所得的产物为筒纱，即混纺纱线终产物。
实施例23
在实施例10-12的基础上：混纺纱线的制备方法，包括如下步骤：
1）制备粘胶短纤维生条
浆粕原料经浸渍、研磨、压榨粉碎、搓揉、降聚、黄化、溶解、过滤、脱泡、熟成、纺丝牵伸和后处理后，得粘胶短纤维，即高强低伸粘胶短纤维，产品名为“雅赛尔”；
浆粕原料为棉浆、竹浆及木浆的组合，浆粕原料的聚合度为1200；
粘胶短纤维经抓棉、混合、清棉及梳棉，得高强低伸粘胶短纤维生条；其中，梳棉机出条速度为130 m/min，活动盖板隔距11、10、9、9、9、9英丝，刺辊-锡林隔距10英丝，锡林-道夫隔距7英丝。
2）制备棉纤维生条
棉包原料经抓棉、混合、清棉及梳棉，得棉纤维生条；其中，梳棉机出条速度为135m/min；活动盖板隔距11、10、10、9、9、9英丝，刺辊-锡林隔距7英丝，锡林-道夫隔距7英丝。
3）制备环锭纺混纺纱线
包括如下步骤：
A．取经步骤1）制得的粘胶短纤维生条和经步骤2）制得的棉纤维生条于一并条机上混合，经导条钩、导条架后，混合牵伸并合，得一并条产物；
其中，一并条机出条速度为350m/min，罗拉隔距为8*16mm，后区牵伸1.7倍，喇叭口3.6mm；
B．将经步骤A所得的一并条产物置于二并条机上，经导条钩及导条架后，牵伸并合，得二并条产物，即熟条；
其中，二并条机出条速度为350m/min；罗拉隔距为8*16mm，后区牵伸1.3倍，喇叭口3.3mm；
C．将经步骤B所得的二并条产物置于粗纱机上，经导条架及牵伸区罗拉，牵伸加捻，得粗纱；
其中，粗纱机锭子速度为850r/min，捻度30～35捻/m,罗拉隔距为8*24*33mm，后区牵伸1.25倍，钳口隔距6.5mm；
D．将经步骤C所得的粗纱依次通过晾纱杆、喇叭口、牵伸罗拉及导纱勾，再经钢丝圈和钢领加捻卷绕为管纱；
其中，锭子速度为14000m/min，捻度1000捻/m，总牵伸倍数为41倍；
E．将经步骤D所得的管纱改变卷装，筛检后，卷绕所得的产物为筒纱，即混纺纱线终产物。
实施例24
在实施例10-12的基础上：混纺纱线的制备方法，包括如下步骤：
1）常规工艺制备粘胶短纤维生条
2）常规工艺制备棉纤维生条
3）制备环锭纺混纺纱线
包括如下步骤：
A．取经步骤1）制得的粘胶短纤维生条和经步骤2）制得的棉纤维生条于一并条机上混合，经导条钩、导条架后，混合牵伸并合，得一并条产物；
其中，一并条机出条速度为340m/min，罗拉隔距为8*16mm，后区牵伸1.8倍，喇叭口3.6mm；
B．将经步骤A所得的一并条产物置于二并条机上，经导条钩及导条架后，牵伸并合，得二并条产物，即熟条；
其中，二并条机出条速度为385m/min；罗拉隔距为8*16mm，后区牵伸1.4倍，喇叭口3.2mm；
C．将经步骤B所得的二并条产物置于粗纱机上，经导条架及牵伸区罗拉，牵伸加捻，得粗纱；
其中，粗纱机锭子速度为840r/min，捻度34捻/m,罗拉隔距为8*24*33mm，后区牵伸1.3倍，钳口隔距6.5mm；
D．将经步骤C所得的粗纱依次通过晾纱杆、喇叭口、牵伸罗拉及导纱勾，再经钢丝圈和钢领加捻卷绕为管纱；
其中，锭子速度为15000m/min，捻度950捻/m，总牵伸倍数为48倍；
E．将经步骤D所得的管纱改变卷装，筛检后，卷绕所得的产物为筒纱，即混纺纱线终产物。
实施例25
在实施例13-16的基础上，一种混纺纱线，以粘胶短纤维与棉纤维为原料，分别制成粘胶短纤维生条和棉纤维生条，再经一并条及二并条后，通过气流纺而成，得到产品品种及其指标如下表1：
实施例26
一种混纺纱线，以粘胶短纤维与棉纤维为原料，分别制成粘胶短纤维生条和棉纤维生条，再经一并条及二并条后，通过气流纺而成，包括如下步骤：
1）制备粘胶短纤维生条和棉纤维生条，所涉及的工艺条件及参数如下表2：
2）将步骤1）所得的粘胶短纤维生条与棉纤维生条进行一并条及二并条，所涉及的工艺条件及参数如下表3：
3）将步骤2）所得的粘胶短纤维熟条与棉纤维熟条进行气流纺，对应产品品种所涉及的工艺条件及参数如下表4：
4）将步骤3）所得的产品品种进行指标测试，所得指标如下表5：
实施例26
在实施例1-25的基础上，所制得的混纺纱线的染色方法，包括如下步骤：
1.混纺纱线制备
将粘胶短纤维与棉纤维经气流纺制成混纺纱线；
2.染色前处理
将步骤1制得的混纺纱线置于浓度为1g/L的碱液中，升温至80℃，保温20min；排液，并洗涤混纺纱线至干净；
3.染色
将经步骤2处理后的混纺纱线置于染缸中，以1.0g/min的速率加入元明粉10g/L，边加入边搅拌，保持8min；
以20min内匀速加入染料，且边加入边搅拌，保持8min；然后，以1.0℃/min升温至60℃，保持20min；
再以20min内匀速加入固色碱，边加入边搅拌，保持20min；最后，取样对版比较；
4.后处理
水洗：将经步骤3处理后的混纺纱线水洗2次；
过酸：将经水洗后的混纺纱线在常温条件下，加入冰醋酸并进行过酸处理，保持8min；
皂煮：在经过酸后的混纺纱线中加入皂洗剂，直升温度至80℃，保持8min；
热水洗：将经皂煮后的混纺纱线用温度为80℃水冲洗，洗2次，保持8min；
冷水洗：将经热水洗后的混纺纱线用30℃水冲洗，直至水清澈；
固色：在经冷水洗后的混纺纱线中加入固色剂，直升温度至50℃，保持10 min，排水；
过油：将经固色后的混纺纱线在40℃条件下，过油处理10min，得已染色混纺纱线成品。
实施例27
在实施例26的基础上，本实施例区别在于：
所制得的混纺纱线的染色方法，包括如下步骤：
1．混纺纱线制备
将粘胶短纤维与棉纤维经环锭纺制成混纺纱线；
2．染色前处理
将步骤1制得的混纺纱线置于浓度为3g/L的碱液中，升温至90℃，保温30min；排液，并洗涤混纺纱线至干净；
3．染色
将经步骤2处理后的混纺纱线置于染缸中，以1.5g/min的速率加入元明粉60g/L，边加入边搅拌，保持10min；
以20min内匀速加入染料，且边加入边搅拌，保持10min；然后，以1.5℃/min升温至60℃，保持30min；
再以20min内匀速加入固色碱，边加入边搅拌，保持50min；最后，取样对版比较；
4．后处理
水洗：将经步骤3处理后的混纺纱线水洗3次；
过酸：将经水洗后的混纺纱线在常温条件下，加入冰醋酸并进行过酸处理，保持10min；
皂煮：在经过酸后的混纺纱线中加入皂洗剂，直升温度至95℃，保持10min；
热水洗：将经皂煮后的混纺纱线用温度为80℃水冲洗，洗2～3次，保持8～10min；
冷水洗：将经热水洗后的混纺纱线用40℃水冲洗，直至水清澈；
固色：在经冷水洗后的混纺纱线中加入固色剂，直升温度至60℃，保持20 min，排水；
过油：将经固色后的混纺纱线在45℃条件下，过油处理20min，得已染色混纺纱线成品。
实施例28
在实施例26-27的基础上，本实施例区别在于：
所制得的混纺纱线的染色方法，包括如下步骤：
1．混纺纱线制备
将粘胶短纤维与棉纤维经涡流纺制成混纺纱线；
2．染色前处理
将步骤1制得的混纺纱线置于浓度为2g/L的碱液中，升温至85℃，保温25min；排液，并洗涤混纺纱线至干净；
3．染色
将经步骤2处理后的混纺纱线置于染缸中，以1.3g/min的速率加入元明粉35g/L，边加入边搅拌，保持9min；
以20min内匀速加入染料，且边加入边搅拌，保持9min；然后，以1.3℃/min升温至60℃，保持25min；
再以20min内匀速加入固色碱，边加入边搅拌，保持35min；最后，取样对版比较；
4．后处理
水洗：将经步骤3处理后的混纺纱线水洗3次；
过酸：将经水洗后的混纺纱线在常温条件下，加入冰醋酸并进行过酸处理，保持9min；
皂煮：在经过酸后的混纺纱线中加入皂洗剂，直升温度至88℃，保持9min；
热水洗：将经皂煮后的混纺纱线用温度为80℃水冲洗，洗3次，保持9min；
冷水洗：将经热水洗后的混纺纱线用35℃水冲洗，直至水清澈；
固色：在经冷水洗后的混纺纱线中加入固色剂，直升温度至55℃，保持15 min，排水；
过油：将经固色后的混纺纱线在42℃条件下，过油处理15min，得已染色混纺纱线成品。
实施例29
在实施例26-28基础上，更进一步的，
在步骤2中，所述碱液为氢氧化钠水溶液。
在步骤3中，所述固色碱浓度为2～15g/L。
实施例30
在实施例29基础上，更进一步的，
在步骤4中，所述冰醋酸浓度为1g/L，皂洗剂浓度为0.5g/L。
在步骤4的过油处理中，添加浓度为0.2g/L的柔软剂。
实施例31
在实施例30基础上，本实施例区别在于：
在步骤4中，所述皂洗剂浓度为1g/L。
在步骤4中，所述固色剂为浓度为1%的德美2558。

Claims (10)

1.一种混纺纱线的染色方法，其特征在于，包括如下步骤：
A．混纺纱线制备
将粘胶短纤维与棉纤维经气流纺，或涡流纺，或环锭纺制成混纺纱线；
B．染色前处理
将步骤A制得的混纺纱线置于浓度为1～3g/L的碱液中，升温至80～90℃，保温20～30min；排液，并洗涤混纺纱线至干净；
C．染色
将经步骤B处理后的混纺纱线置于染缸中，以1.0～1.5g/min的速率加入元明粉10～60g/L，边加入边搅拌，保持8～10min；
以20min内均速加入染料，且边加入边搅拌，保持8～10min；然后，以1.0～1.5℃/min升温至60℃，保持20～30min；
再以20min内均速加入固色碱，边加入边搅拌，保持20～50min；最后，取样对版比较；
D．后处理
水洗：将经步骤C处理后的混纺纱线水洗2～3次；
过酸：将经水洗后的混纺纱线在常温条件下，加入冰醋酸并进行过酸处理，保持8～10min；
皂煮：在经过酸后的混纺纱线中加入皂洗剂，直升温度至80～95℃，保持8～10min；
热水洗：将经皂煮后的混纺纱线用温度为80℃水冲洗，洗2～3次，保持8～10min；
冷水洗：将经热水洗后的混纺纱线用30～40℃水冲洗，直至水清澈；
固色：在经冷水洗后的混纺纱线中加入固色剂，直升温度至50～60℃，保持10～20min，排水；
过油：将经固色后的混纺纱线在40～45℃条件下，过油处理10～20min，得已染色混纺纱线成品。
2.根据权利要求1所述的混纺纱线的染色方法，其特征在于，在步骤A中，
所述混纺纱线的成品指标是：
毛羽指数为2.05～2.8，
抗起毛起球性为2～4级，
耐水洗色牢率为3～4级，
条干为10.2～16%，
干断裂强力为100～760CN，
干断裂伸长率为7～9%，
线密度为9.71～74.47tex。
3.根据权利要求1或2所述的混纺纱线的染色方法，其特征在于，在步骤A中，所述粘胶短纤维是高强低伸粘胶短纤维，满足：干断裂强度为≥3.1CN/dtex，湿断裂强度为≥1.6CN/dtex，干断裂强力变异系数为9～10%，干断裂伸长率为11～19 %，线密度平均为0.8～1.67dtex，线密度偏差率为-11～11 % ，湿状态下产生5%伸长率所需的强度为≥0.55CN/dtex，结晶度为40～45%，径向水膨润度为22～26%，回潮率8～12 %。
4.根据权利要求1或2所述的混纺纱线的染色方法，其特征在于，在步骤A中，所述棉纤维满足：回潮率为5～7%，平均含杂＜1.2%，断裂比强度平均值为≥26 CN/tex，异纤纤维定性检验为0，长度级为28mm>70%，马克隆值级＜4.3。
5.根据权利要求1所述的混纺纱线的染色方法，其特征在于，在步骤C中，所述固色碱浓度为2～15g/L。
6.根据权利要求1所述的混纺纱线的染色方法，其特征在于，在步骤D中，所述冰醋酸浓度为1g/L，皂洗剂浓度为0.5～1g/L。
7.根据权利要求1所述的混纺纱线的染色方法，其特征在于，在步骤D的过油处理中，添加浓度为0.2g/L的柔软剂。
8.根据权利要求1所述的混纺纱线的染色方法，其特征在于，所述混纺纱线由粘胶短纤维与棉纤维经气流纺制成，其中，包括粘胶短纤维生条制备、棉纤维生条制备及纱线制备，其中，纱线制备包括如下步骤：
X1．取制备的粘胶短纤维生条和制备的棉纤维生条于一并条机上混合，经导条钩、导条架及凹凸罗拉，混合牵伸并合，得一并条产物；
其中，一并条机出条速度为500～720m/min，罗拉隔距为51*41mm，后区牵伸1.6～1.8倍，喇叭口3.7mm；
X2．将经步骤X1所得的一并条产物置于二并条机上，经导条钩、导条架及凹凸罗拉，牵伸并合，得二并条产物，即熟条；
其中，二并条机出条速度为500～680m/min；罗拉隔距为51*41mm，后区牵伸1.2～1.4倍，喇叭口3.7mm；
X3．将经步骤X2所得的熟条依次通过给棉罗拉、分梳辊、纺杯、阻捻头及引纱皮辊，经气流纺牵伸加捻为筒纱，即得混纺纱线；
其中，纺杯转速为55000～100000r/min，捻度为460～950捻/m，引纱速度为105.88～140m/min，总牵伸倍数为67～256.28倍。
9.根据权利要求1所述的混纺纱线的制备方法，其特征在于，所述混纺纱线由粘胶短纤维与棉纤维经涡流纺制成，其中，包括粘胶短纤维生条制备、棉纤维生条制备及纱线制备，其中，纱线制备包括如下步骤：
Y1．取制备的粘胶短纤维生条和制备的棉纤维生条于一并条机上混合，经导条钩、导条架后，混合牵伸并合，得一并条产物；
其中，一并条机出条速度为300～400m/min，罗拉隔距为10*12*16mm，后区牵伸1.6～1.8倍，喇叭口3.4mm；
Y2．将经步骤Y1所得的一并条产物置于二并条机上，经导条钩及导条架后，牵伸并合，得二并条产物，即半熟条；
其中，二并条机出条速度为300～400m/min；罗拉隔距为10*12*16mm，后区牵伸1.4～1.6倍，喇叭口3.1mm；
Y3．将经步骤Y2所得的二并条产物置于三并条机上，经导条钩、导条架及凹凸罗拉，牵伸并合，得三并条产物，即熟条；
其中，三并条机出条速度为350～420m/min；罗拉隔距为51*41mm，后区牵伸1.2～1.4倍，喇叭口3.2mm；
Y4．将经步骤Y3所得的熟条依次通过喂入罗拉、中间罗拉、输出罗拉、纺锭及引纱罗拉，经涡流纺牵伸加捻为筒纱，即得混纺纱线；
其中，引纱速度为300～400m/min，总牵伸倍数为140～220倍。
10.根据权利要求1所述的混纺纱线的制备方法，其特征在于，所述混纺纱线由粘胶短纤维与棉纤维经环锭纺制成，其中，包括粘胶短纤维生条制备、棉纤维生条制备及纱线制备，其中，纱线制备包括如下步骤：
Z1．取制备的粘胶短纤维生条和制备的棉纤维生条于一并条机上混合，经导条钩、导条架后，混合牵伸并合，得一并条产物；
其中，一并条机出条速度为300～400m/min，罗拉隔距为8*16mm，后区牵伸1.6～1.8倍，喇叭口3.6mm；
Z2．将经步骤Z1所得的一并条产物置于二并条机上，经导条钩及导条架后，牵伸并合，得二并条产物，即熟条；
其中，二并条机出条速度为300～400m/min；罗拉隔距为8*16mm，后区牵伸 1.2～1.4倍，喇叭口3.2～3.4mm；
Z3．将经步骤Z2所得的二并条产物置于粗纱机上，经导条架及牵伸区罗拉，牵伸加捻，得粗纱；
其中，粗纱机锭子速度为800～900r/min，捻度30～35捻/m,罗拉隔距为8*24*33mm，后区牵伸1.2～1.3倍，钳口隔距6.5mm；
Z4．将经步骤Z3所得的粗纱依次通过晾纱杆、喇叭口、牵伸罗拉及导纱勾，再经钢丝圈和钢领加捻卷绕为管纱；
其中，细纱机锭子速度为12000～16000m/min，捻度 830～1200捻/m，总牵伸倍数为33～50倍；
Z5．将经步骤Z4所得的管纱改变卷装，筛检后，卷绕所得的产物为筒纱，即混纺纱线终产物。
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