CN103343408A - 转杯纺纱加捻工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及转杯纺纱加捻工艺，熟条，经气流纺纱机喂入喇叭口1和给棉罗拉喂入分梳腔内；熟条经分梳辊分梳成单纤维时产生的尘杂经排杂口排出，分梳辊旋转速度为8500～8800r/min；在转杯中，转杯转速为60000～64000r/min，工艺负压6.8～7.0kpa；纱线经阻捻头和定捻器加捻，纱线加捻后的捻度为430～450捻/米；加捻后的纱线经引纱玻璃管、皮辊、引纱罗拉牵伸，牵伸倍数为70～80倍；牵伸后通过绕取罗拉在纸管上绕制成筒子。本发明能纺制高支纱，纺纱捻度纹路清晰，纱线强度高，产品质量好，且改造成本低，生产成本低。

Description

转杯纺纱加捻工艺

技术领域

本发明涉及一种转杯纺纱技术，尤其涉及一种转杯纺纱加捻工艺。 

背景技术

转杯纺纱属于自由端纺纱方法，目前，转杯纺纱机生产的纱线占全世界短纤维纱线总量的40%左右。转杯纺纱所用原料为纤维粗条，不同与环锭纺纱时所用的粗纱，不需要经过多道细致的牵伸和梳理，就能喂入转杯纺纱机进行转杯纺纱，转杯纺纱加捻和卷绕是分开进行的，纺纱速度不受纱线卷装的影响，转杯转动速度极高，因此转杯纺纱具有纺纱速度高、卷装大、成本低，对原料要求低等优点，但是由于转杯纺纱自由端以搭接的方式成纱，造成转杯纺纱线表层含有大量松散缠绕的纤维，因此转杯纺纱外观捻度纹路混乱，纱线强力低。因此转杯纺纱常常只能纺织粗支纱且产品质量差，产品一直在低档次范围。因此提高转杯纺纱纱线质量对拓展转杯纺纱的应用范围具有重要意义。 

申请号为200320122547.6，名称为一种新型转杯纺复合纱纺制装置的实用新型专利公布了一种新型转杯纺复合纱纺制装置，它包括导丝器、喂入罗拉、变速装置、带中孔转杯、短纤维输送管、引纱管、引纱罗拉、卷绕装置，其特征在于它还包括移置于喂入罗拉输出方的张力控制装置、L形引丝管、中空管、U形带孔连接装置、左右高速轴承。该实用新型在继续保持转杯纺高速、高产、大卷装、成本低等优点的基础上可进一步降低转杯纺复合纱纺纱过程中的断头率，保证纺纱过程顺利进行，提高生产效率，并可获得不同结构性质的复合纱，与常规转杯纱相比该实用新型的转杯纺复合纱强力平均增加5～20%。 

申请号为200420078501.3，名称为一种转杯纺纱机的纺纱器的实用新型专利公开了一种转杯纺纱机的纺纱器，它包括一个转杯纺纱机的纺纱器，包括一个装于转杯支架上的抽吸腔，一个位于抽吸腔中的纺杯，一个分梳辊以及与之平行紧挨的喂棉罗拉，该喂棉罗拉上连装有蜗轮，在分梳辊与转杯口之间设有输纤通道，所述分梳辊、喂棉罗拉和输纤通道均安装于摆动罩壳上，该摆动罩壳可绕蜗杆的轴心线摆动，所述输纤通道为无工作接口整体结构，工作时摆动罩壳紧密贴靠于抽吸腔的腔口上。所述输纤通道从其入口至出口为连续变窄的锥形通道。该纺纱器的输纤通道不具有工作接口，其内壁平整通畅，有利于纤维的输送，同时纺纱器的蜗轮、蜗杆副采用不脱开结构，减少结合损坏，传动更加平稳。 

申请号为200420114154.5，名称为一种转杯纺纱机用排杂装置，属纺纱设备的制造技术领域，主要由带墙板的机架，置于机架上部内设分梳腔和分梳辊的纺纱箱组件，置于机架两侧的墙板上分别带吸风管及传动机构的左吸风罩和右吸风罩，置于分梳腔的下方与左吸风罩和右吸风罩内的传动机构相连带扫尘手组件的排杂带等构成。本发明在转杯纺纱机(气流纺纱机)的分梳腔下面设置排杂装置，结构设计合理，通过控制电机的正反转使排杂带来回运转，带动扫尘手组件来回清洁，从而使分梳腔底部无余留杂质，操作方便、控制简单、制造成本低、使用寿命长，可以在多种纺纱设备上使用。 

申请号为200820077026.6，名称为一种转杯纺纱机的转杯，它包括外壳，内芯，外壳由呈杯形物件、圆环构成，圆环设置在呈杯形物件的外底部，呈杯形物件的内壁呈喇叭形，呈杯形物件的轴线上设置轴孔，呈杯形物件的轴孔连通圆环的环孔，轴孔的孔径与环孔的孔径相等，呈杯形物件的杯壁上等分设置若干个排杂孔，内芯嵌在外壳的内壁上，内芯上等分设置若干个排杂孔，内芯上的排杂孔与外壳上的排杂孔相通，内芯为呈喇叭形物件，喇叭形物件上设置轴孔，该孔与外壳的轴孔相通并且孔径相等。 

上述实用新型专利从不断完善转杯纺纱机及其关键部件的结构和尺寸设计，提高转杯纺纱机的排杂性能、机械稳定性能、机械耐磨性能、负压气流稳定性等来改变转杯纺纱的质量。但是上述实用新型纺制出来纱线表面纤维捻度不高较为松散、捻度纹路不清晰，不适宜纺高支纱。 

中国专利公开号为CN1995510，公开日2007年7月11日，名称为一种改善纱线性能的熨烫纺纱方法，该申请公案针对环锭纺细纱工序，提供了一种对纺纱线中的纤维，特别是加捻三角区的纤维进行熨烫处理的装置，能够大大减少纱线毛羽，降低细纱扭矩，提高纱线质量。但是该申请公案是针对握持端纺纱的环锭细纱加工工序纱线毛羽的问题，且纺纱过程中仅仅通过加热来改变纱线的纤维模量和刚度，效果较差。 

申请号为201210149720.5，名称为一种改善转杯纺纱成纱性能的方法的发明专利申请公布了一种通过在线降低纤维模量和刚度，改善转杯纺纱成纱性能的方法，属于纺织加工领域。该发明在转杯纺纱机的纤维条喂入口的前端设置热湿处理装置，在转杯纺纱机分梳辊的罩体中设置蒸汽通道，连接在蒸汽通道上的第一蒸汽出口、第二蒸汽出口、第三蒸汽出口分别连接至纤维条喂入通道、分梳辊、纤维导入通道上，纤维导入通道的外壁上对称设有第一加热装置和第二加热装置，在转杯纺纱机的转杯杯底外壁对称设置有第三加热装置和第四加热装置，在转杯纺纱机的阻捻器的纱线通道外壁上分别设有第五加热装置和第六加热装置。其采用三级并列式柔顺处理方法，对转杯纺纱纤维须条进行在线快速降低纤维模量和弯曲刚度，改善了分梳辊的纤维分梳质量，提高纤维在转杯纺纱时的易扭转和内外转移性能，改善了转杯纺纱线表面捻度纹路清晰度和纱线强度，大幅度提升了转杯纺纱纺制高支纱的能力，能够有效解决转杯纺纱线表面纤维松散、捻度纹路不清晰、不适宜纺高支纱等关键问题，大幅度提高纤维转杯纺纱成纱质量，特别适合一些刚度大(如苎麻纤维)、弹性高(如羊毛)的纺织纤维在转杯纺纱机上进行高品质纺纱。该发明虽然能够改善转杯纺纱成纱性能，能够纺制一些刚度大(如苎麻纤维)、弹性高(如羊毛)的纺织纤维成纱，纺制出来的纱线质量较好，但是由于该发明是在转杯纺纱机上增设了热湿处理装置以及蒸汽通道，设备改造成本大，工作时还要提供温度较高的蒸汽，蒸汽消耗量大，纺纱成本高，转杯纺纱机长期处在蒸汽中，腐蚀大，转杯纺纱机容易损坏，使用寿命缩短。 

发明内容

为了克服上述缺陷，本发明提供一种转杯纺纱加捻工艺，该工艺在现有的转杯纺纱机上，控制分梳辊、转杯、阻捻、定捻器关键工艺参数和相互间的性能匹配来可实现纺制高支纱，且改造成本低，纺纱捻度纹路清晰，纱线强度高，产品质量好，由于本发明通过控制分梳辊、转杯、阻捻、定捻器关键工艺参数和相互间的性能匹配来可实现纺制高支纱，不需要改造现有的准备纺纱机，也不需要增加热湿处理装置以及蒸汽通道，转杯纺纱机不会受到蒸汽的腐蚀，使用寿命更长。 

转杯纺纱加捻工艺，其特征在于：包括如下工艺步骤： 

步骤1：经过并条机加工而成的熟条，经气流纺纱机喂入喇叭口1和给棉罗拉喂入分梳腔内；

步骤2：喂入分梳腔内的熟条经分梳辊分梳成单纤维后，经输纤通道喂入转杯中，熟条经分梳辊分梳成单纤维时产生的尘杂经排杂口排出，分梳辊旋转速度为8500～8800r/min；

步骤3：在转杯中，单纤维在杯壁上滑移到凝聚槽，在凝聚槽中并合、排列以及定向成纱线，转杯转速为60000～64000r/min，工艺负压6.8～7.0kpa；

步骤4：纱线经阻捻头和定捻器加捻，纱线加捻后的捻度为430～450捻/米；

步骤5：加捻后的纱线经引纱玻璃管、皮辊、引纱罗拉牵伸，牵伸倍数为70～80倍；

步骤6：牵伸后通过绕取罗拉在纸管上绕制成筒子。

步骤1中，所述熟条线密度为400～420g/m，熟条干均匀度CV%值为2.71～2.75。 

所述气流纺纱机喂入喇叭口包括弧形翻边进棉口、弧形转弯输棉通道、弧形渐缩输棉通道和弧形出棉口，所述弧形翻边进棉口、弧形转弯输棉通道、弧形渐缩输棉通道和弧形出棉口顺次连接，所述弧形出棉口的外形与所述给棉罗拉的外形相适配。 

所述弧形翻边进棉口宽15～16mm、高11～12mm，所述弧形出棉口宽9～10mm、高3～4mm。 

步骤2中，所述分梳腔为两级分梳腔，分别为一级分梳腔和二级分梳腔，所述一级分梳腔内装有锯齿形分梳辊，所述二级分梳腔内装有针棒形分梳腔。 

所述锯齿形分梳辊直径为64mm，分梳齿为12～13排。 

步骤3中，单纤维在凝聚槽中并合时，并和倍数为100～110倍，转杯直径为40mm。 

步骤4中，所述阻捻头由陶瓷制成，其表面为螺旋表面，设在阻捻头上的阻捻头孔孔径为1.5～2.5mm。 

步骤4中的定捻器和步骤5中的引纱玻璃管为一体结构，定捻器设置在引纱玻璃管的转弯处。 

所述定捻器的表面是由陶瓷制成的光滑表面，包括一根阻力肋，该阻力肋安装在引纱玻璃管的进纱口处。 

步骤6中，绕制角度为30°～34°，绕制速度为150～200m/min。 

  

本发明具有以下优点：

1、本发明包括6个工艺步骤，步骤1：经过并条机加工而成的熟条，经气流纺纱机喂入喇叭口和给棉罗拉喂入分梳腔内；步骤2：喂入分梳腔内的熟条经分梳辊分梳成单纤维后，经输纤通道喂入转杯中，熟条经分梳辊分梳成单纤维时产生的尘杂经排杂口排出，分梳辊旋转速度为8500～8800r/min；步骤3：在转杯中，单纤维在杯壁上滑移到凝聚槽，在凝聚槽中并合、排列以及定向成纱线，转杯转速为60000～64000r/min，工艺负压6.8～7.0kpa；步骤4：纱线经阻捻头和定捻器加捻，纱线加捻后的捻度为430～450捻/米；步骤5：加捻后的纱线经引纱玻璃管、皮辊、引纱罗拉牵伸，牵伸倍数为70～80倍；步骤6：牵伸后通过绕取罗拉在纸管上绕制成筒子。分梳辊速度优化在8500~8800r/min，在此范围内，分梳作用强，纤维分离度高，单纤维百分率大，成纱的强力加强，超过此范围，纤维损伤，对成纱的强力不利。熟条经过在此转速的分梳辊上分梳后，熟条被分成单根直纤维，且表面光滑富有弹力。在转杯中，单纤维在杯壁上滑移到凝聚槽，在凝聚槽中并合、排列以及定向成纱线，转杯转速为60000～64000r/min，工艺负压6.8～7.0kpa；转杯在此转速的范围内多跟单根纤维相互缠绕紧密，纤维损伤小，捻度纹路清晰；纱线经阻捻头和定捻器加捻，纱线加捻后的捻度为430～450捻/米，此时纱线捻度纹路清洗，纱线强度高，且纱线表面损伤小，毛羽少，然后在经引纱玻璃管、皮辊、引纱罗拉牵伸，牵伸倍数为70～80倍，进一步提高纱线的韧性和强度，使得纺制出来的纱线满足高支纱的要求。

2、步骤1中，所述熟条线密度为400～420g/m，熟条干均匀度CV%值为2.71～2.75。保证熟条截面及变化有利于配合喂入口的几何尺寸，利于熟条的喂入喇叭道内的几何变形，减少纤维的粗细节。 

3、气流纺纱机喂入喇叭口包括弧形翻边进棉口、弧形转弯输棉通道、弧形渐缩输棉通道和弧形出棉口，所述弧形翻边进棉口、弧形转弯输棉通道、弧形渐缩输棉通道和弧形出棉口顺次连接，所述弧形出棉口的外形与所述给棉罗拉的外形相适配。弧形翻边进棉口和弧形转弯输棉通道有利于棉条自然过渡到弧形渐缩输棉通道上，保护棉条的纤维方向排列、减少纤维损失，棉条在进入弧形渐缩输棉通道时，不会像长方管渐缩结构那样让棉条翻滚移动产生意外加捻，弧形出棉口与给棉罗拉相适配，棉条很自然的输入到喂给罗拉与喂给板之间，由于本发明避免了棉条的意外加捻，棉条进入喂给罗拉与喂给板之间棉结几率大大减小，减小了分梳辊分梳齿的损耗。 

4、弧形翻边进棉口宽15～16mm、高11～12mm，所述弧形出棉口宽9～10mm、高3～4mm。这与熟条的尺寸相符合，并以逐渐收缩，以避免纤维在喂入道内打圈、对折不利分梳辊拉直纤维。 

5、步骤2中，所述分梳腔为两级分梳腔，分别为一级分梳腔和二级分梳腔，所述一级分梳腔内装有锯齿形分梳辊，二级分梳腔内装有针棒形分梳腔。 

锯齿形分梳辊直径为64mm，分梳齿为12～13排。一级分梳辊为锯齿形分梳辊，分梳效果好，由于锯齿产生的强力分梳力，纤维容易拉直，卷曲纤维的尘杂，能很好脱落，经排风除杂，但纤维在此过程中易断而损失，降低其转速，可以降低对纤维的打击点，可以减少纤维损失；因此，增加二级分梳，二级分梳辊采取针棒形分梳辊，由于针形分梳辊的打击点降低，分梳强力弱，对于纤维的损伤小 

6、步骤3中，单纤维在凝聚槽中并合时，并和倍数为100～110倍，转杯直径为40mm。这样有利于芯层，皮层都形成圆锥和圆柱形螺旋结构，纤维小于40毫米的短纤维在转杯的离心力的作用下形成纱线芯层，而大于40毫米的短纤维在转杯的离心力的作用下形成纱线皮层，减少毛羽、增强纱线强力，均匀性也得到改善。

7、步骤4中，所述阻捻头由陶瓷制成，其表面为螺旋表面，设在阻捻头上的阻捻头孔孔径为1.5～2.5mm。阻捻头孔径在此范围纱线的引出，利于纱线皮层少量的毛羽的收拢，减少纱线毛羽量，提高纱线的强力，陶瓷螺旋表面光滑。减少纱线毛羽量，有利于纱线成型。 

8、步骤4中的定捻器和步骤5中的引纱玻璃管为一体结构，定捻器设置在引纱玻璃管的转弯处。定捻器与引纱玻璃管一体，在转杯纺纱机定期清扫时易取易上；定捻器与引纱玻璃管为一体结构无需对定捻器、引纱玻璃管分别清扫，因此缩短了清扫时间，避免了定捻器的丢失和损坏；定捻器与引纱玻璃管为一体结构消除了定捻器与引纱管结合部间隙，不会刮伤纱线而产生毛羽和断头。 

9、定捻器的表面是由陶瓷制成的光滑表面，包括一根阻力肋，该阻力肋安装在引纱玻璃管的进纱口处。在纱线通过阻捻头引出的转道上增加的斜肋条，减少加捻后的纱线退捻，因而增加纱线的强力 

10、步骤6中，绕制角度为30°～34°，绕制速度为150～200m/min。在此绕制速度范围内既有利于纱线强度的增加，又不会拉伤或拉断纱线；绕制角度为30°～34°，便于纱线绕制且不损伤纱线。

附图说明

图1为本发明喂入喇叭口的结构示意图； 

图2为引纱定捻一体结构示意图；

图3为本发明整体结构示意图。

图中标记 1、喂入喇叭口，10、弧形翻边进棉口，11、弧形转弯输棉通，12、弧形渐缩输棉通道，13、熟条，14、弧形出棉口，15、喂给罗拉，16、喂给板，2、分梳辊，3、转杯，4、阻捻头，5、引纱定捻一体机构，50、定捻器，51、定捻嘴，52、阻力肋，53、连接座，54、加强板，55、V形压紧槽，56、保护套管，57、引纱管，58、橡胶保护圈，6、引纱罗拉，7、皮辊，8、纸管。 

具体实施方式

下面以10支纱为例结合附图具体说明本发明的详细内容。 

实施例1 

为了便于说明，本实施例提供了一种熟条的制作工艺。

1、利用铲车按比例将棉包交叉堆砌在抓棉机的棉道上，棉包中央留有回花位。粘胶短纤1.2D长度平均32mm，长度偏差率±0.3%，超长纤维率0.1%，倍长纤维0.5mg/100g，疵点2.1mg/100g，配量35%；粘胶短纤1.5D长度平均32mm，长度偏差率±0.3%，超长纤维率0.1%，倍长纤维0.5mg/100g，疵点2.1mg/100g，配量65%。 

2、抓棉机抓取棉束（块），在抓棉臂两侧各增加一个反向抓爪的辊，如图1使得抓棉机抓出的棉束形状形成类球形更有利于输棉，在棉束输送过程中，不容易产生缠结，因为弧形表面互相间接触率低，棉束运动过程中不易导致棉结。而棉束若呈条形状，由于长径比大，棉束在输送过程中，表面接触大，会在输送过程中互相缠绕而更容易产生缠结，导致后工序处理效果。 

3、除尘杂，采用带内螺旋的纤维除尘装置，将大部分的细小尘杂除去。 

4、除重杂物，上进上出箱式除杂方式，使得比重超过棉束的重物，在棉流回折过程掉落于下部箱体，达到重物除尘。 

5、混棉，利用八仓混棉设备，在多仓混棉机原料喂入口，就近增加喂棉风机，在气流的作用下，被均匀吹各个棉仓，形成原料混和，各仓纤维层经90度转弯输送，利用路程差获得时差混和，过量纤维被抛入混棉室，达到二次细致混和。机尾设计排气口排尘。 

6、开清棉，利用其中的打手和尘格联合作用，强力开松棉束并较好除去其中杂质。 

7、凝棉，利用风机产生的气流将棉纤维凝聚在尘笼表面，4000～5000m³/h并经尘笼排出部分尘杂和短绒。 

8、梳棉，经过梳棉机梳棉后，棉流经过开松、去除杂质、牵伸，成型的生条进入棉条筒以备并条机并成熟条，梳棉产生的生条棉结23～26粒/g，杂质0.9～1粒/g，短绒重量百分率5.9～6.0%，重量百分率≤1.9%，条粗9.86～10.2ktex。 

9、并条，三道并条工艺，棉条从喂入罗拉实现柔和喂入，经自调匀整混合并条、主牵伸、后区牵伸、平行伸直、除尘，条子被圈放进位于圈条头下方的条筒，当条筒充满后，自动还童装置更换新的空条筒，三道生条经并条机生成熟条以备转杯纺纱，熟条CV%值2..71～2.75。 

线密度为400g/m的熟条13干均匀度CV%值为2.71的熟条经气流纺纺纱机喂入喇叭口1和给棉罗拉15喂入分梳腔内，喂入分梳腔内的熟条经分梳辊2分梳成单纤维后，经输纤通道喂入转杯3中，熟条经分梳辊2分梳成单纤维时产生的尘杂经排杂口排出，在转杯3中，单纤维在杯壁上滑移到凝聚槽，在凝聚槽中并合、排列以及定向成纱线，纱线经阻捻头4、定捻器50对纱线进行加捻，加捻后的纱线经引纱玻璃管57、皮辊7、引纱罗拉6牵伸后通过绕取罗拉在纸管8上绕制成筒子，绕制速度为200m/min，分梳辊2旋转速度为8800r/min，转杯3转速为64000r/min；工艺负压6.8kpa，纱线加捻后的捻度为450捻/米，牵伸后的牵伸系数数为70倍；喂入喇叭口1进口尺寸为15mm×11mm，出口尺寸为3mm×9mm；分梳辊直径为64mm，分梳齿为13排；单纤维在凝聚槽中并合时，并和倍数为100倍，转杯直径为40mm，绕制时，绕制角度为34°；阻捻头4采用螺旋表面，材料为陶瓷，半径为7mm，孔径2.5mm；定捻器50的表面是由陶瓷制成的光滑表面，且只有一根肋条，包括引纱玻璃管57、连接座53和定捻器50，所述定捻器50设置在引纱玻璃管57的转弯处，且定捻器50与引纱玻璃管57为一体结构，所述引纱玻璃管57和定捻器50的一体结构安装在连接座53上。定捻器50包括阻力肋52和定捻嘴51，所述阻力肋52设置在引纱玻璃管57的进纱口处，所述定捻嘴51设置在引纱玻璃管57进纱口与连接座53的连接处；所述引纱玻璃管57的转弯处的连接座上设置有加强板54；所述连接座53上设置有V形压紧槽55；所述引纱玻璃管57的出纱口处套接有橡胶保护圈58；所述引纱玻璃管57套接有保护套管56。 

经本实施例生产出出来的10支纱品质到达：断裂强力均值783.2cN,断裂强度16.27 cN/tex，条干CVm%10.5～10.18，细节-50%（纱线的切面面积缩小50%）值为0，粗节+50%（纱线的切面面积增大50%）值为1，棉结+200%（纱线的切面面积增大200%）值为1。 

实施例2 

本实施例与实施例1基本相同，不同的是：分梳辊2旋转速度为8500r/min；转杯3转速为60000r/min，工艺负压6.8kpa；纱线加捻后的捻度为430捻/米；熟条线密度为420g/m；熟条13干均匀度CV%值为2.71；弧形翻边进棉口10宽15mm、高12mm，弧形出棉口14宽10mm、高4mm；锯齿形分梳辊直径为64mm，分梳齿为12排；并和倍数为100倍；转杯3直径为40mm；设在阻捻头4上的阻捻头孔孔径为1.5mm；绕制角度为30°，绕制速度为200m/min。

经本实施例生产出出来的10支纱品质到达：断裂强力均值784cN,断裂强度14.2cN/tex，条干CVm%值为：10.5。 

实施例3 

本实施例与实施例1基本相同，不同的是：分梳辊2旋转速度为8500～8800r/min；转杯3转速为62000r/min，工艺负压6.85kpa；纱线加捻后的捻度为435捻/米；熟条13线密度为410g/m；熟条13干均匀度CV%值为2.73；弧形翻边进棉口10宽16mm、高11.5mm，弧形出棉口14宽9.5mm、高3.5mm；锯齿形分梳辊直径为64mm，分梳齿为13排；并和倍数为105；转杯3直径为40mm；设在阻捻头4上的阻捻头孔孔径为1.5mm；绕制角度为32°，绕制速度为160m/min。

经本实施例生产出出来的10支纱品质到达：断裂强力均值782.8cN,断裂强度15.26cN/tex，条干CVm%10.18。 

  

实施例4

本实施例与实施例1基本相同，不同的是：分梳辊2旋转速度为8800r/min；转杯3转速为64000r/min，工艺负压7.0kpa；纱线加捻后的捻度为450捻/米；熟条13线密度为420g/m；熟条13干均匀度CV%值为2.75；弧形翻边进棉口10宽16mm、高12mm，弧形出棉口14宽10mm、高4mm；锯齿形分梳辊直径为64mm，分梳齿为12排；并和倍数为100；转杯直径为40mm；设在阻捻头4上的阻捻头孔孔径为2.5mm；绕制角度为31°，绕制速度为180m/min。

经本实施例生产出出来的10支纱品质到达：断裂强力均值783.8cN,断裂强度16.21 cN/tex，条干CVm%10.24。 

实施例5 

本实施例与实施例1基本相同，不同的是：分梳辊2旋转速度为8600r/min；转杯3转速为63000r/min，工艺负压7.0kpa；纱线加捻后的捻度为440捻/米；熟条13线密度为410g/m；熟条13干均匀度CV%值为2.75；弧形翻边进棉口10宽16mm、高12mm，弧形出棉口14宽10mm、高3mm；锯齿形分梳辊直径为64mm，分梳齿为13排；并和倍数为100；转杯直径为40mm；设在阻捻头4上的阻捻头孔孔径为2mm；绕制角度为33°，绕制速度为200m/min。

经本实施例生产出出来的10支纱品质到达：断裂强力均值783.8cN,断裂强度16.27 cN/tex，条干CVm%10.18。 

实施例6 

本实施例与实施例1基本相同，不同的是：分梳辊2旋转速度为8500r/min；转杯3转速为64000r/min，工艺负压6.8kpa；纱线加捻后的捻度为445捻/米；熟条13线密度为420g/m；熟条13干均匀度CV%值为2.74；弧形翻边进棉口10宽15mm、高12mm，弧形出棉口14宽10mm、高4mm；锯齿形分梳辊直径为64mm，分梳齿为12排；并和倍数为100倍；转杯3直径为40mm；设在阻捻头4上的阻捻头孔孔径为2.2mm；绕制角度为34°，绕制速度为180m/min。

经本实施例生产出出来的10支纱品质到达：断裂强力均值783.12 cN,断裂强度15.43 cN/tex，条干CVm%10.18。 

Claims (10)

1.转杯纺纱加捻工艺，其特征在于：包括如下工艺步骤：

步骤1：经过并条机加工而成的熟条，经气流纺纱机喂入喇叭口1和给棉罗拉喂入分梳腔内；

步骤2：喂入分梳腔内的熟条经分梳辊分梳成单纤维后，经输纤通道喂入转杯中，熟条经分梳辊分梳成单纤维时产生的尘杂经排杂口排出，分梳辊旋转速度为8500～8800r/min；

步骤3：在转杯中，单纤维在杯壁上滑移到凝聚槽，在凝聚槽中并合、排列以及定向成纱线，转杯转速为60000～64000r/min，工艺负压6.8～7.0kpa；

步骤4：纱线经阻捻头和定捻器加捻，纱线加捻后的捻度为430～450捻/米；

步骤5：加捻后的纱线经引纱玻璃管、皮辊、引纱罗拉牵伸，牵伸倍数为70～80倍；

步骤6：牵伸后通过绕取罗拉在纸管上绕制成筒子。

2.根据权利要求1中所述的转杯纺纱加捻工艺，其特征在于：步骤1中，所述熟条线密度为400～420g/m，熟条干均匀度CV%值为2.71～2.75。

3.根据权利要求1中所述的转杯纺纱加捻工艺，其特征在于：所述气流纺纱机喂入喇叭口1包括弧形翻边进棉口、弧形转弯输棉通道、弧形渐缩输棉通道和弧形出棉口，所述弧形翻边进棉口、弧形转弯输棉通道、弧形渐缩输棉通道和弧形出棉口顺次连接，所述弧形出棉口的外形与所述给棉罗拉的外形相适配。

4.根据权利要求3中所述的转杯纺纱加捻工艺，其特征在于：所述弧形翻边进棉口宽15～16mm、高11～12mm，所述弧形出棉口宽9～10mm、高3～4mm。

5.根据权利要求1中所述的转杯纺纱加捻工艺，其特征在于：步骤2中，所述分梳腔为两级分梳腔，分别为一级分梳腔和二级分梳腔，所述一级分梳腔内装有锯齿形分梳辊，所述二级分梳腔内装有针棒形分梳腔，所述锯齿形分梳辊直径为64mm，分梳齿为12～13排。

6.根据权利要求1中所述的转杯纺纱加捻工艺，其特征在于：步骤3中，单纤维在凝聚槽中并合时，并和倍数为100～110倍，转杯直径为40mm。

7.根据权利要求1中所述的转杯纺纱加捻工艺，其特征在于：步骤4中，所述阻捻头由陶瓷制成，其表面为螺旋表面，设在阻捻头上的阻捻头孔孔径为1.5～2.5mm。

8.根据权利要求1中所述的转杯纺纱加捻工艺，其特征在于：步骤4中的定捻器和步骤5中的引纱玻璃管为一体结构，定捻器设置在引纱玻璃管的转弯处。

9.根据权利要求8中所述的转杯纺纱加捻工艺，其特征在于：所述定捻器的表面是由陶瓷制成的光滑表面，包括一根阻力肋，该阻力肋安装在引纱玻璃管的进纱口处。

10.根据权利要求1中所述的转杯纺纱加捻工艺，其特征在于：步骤6中，绕制角度为30°～34°，绕制速度为150～200m/min。

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