CN109679311B - 耐微波低气味的bmc材料、制备方法及其应用 - Google Patents

耐微波低气味的bmc材料、制备方法及其应用 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种耐微波低气味的BMC材料，包括不饱和聚酯树脂，低收缩树脂，脱模剂，填料，固化剂，玻璃纤维，所述填料为水分含量≤0.1%的碳酸钙。本发明经深入研究和试验比较筛选，采用超低水分含量的碳酸钙，能有效减少固化后产品中的水分含量，同时，通过优选固化剂和脱模剂，以及优化各组分的配比，使得整个固化反应完全充分，提高产品的耐微波性。

Description

耐微波低气味的BMC材料、制备方法及其应用
技术领域
本发明属于BMC材料技术领域，特别涉及一种耐微波低气味的BMC材料。
背景技术
BMC(Bulk Molding Compound)材料，即不饱和聚酯玻璃纤维增强模塑料，主要由不饱和聚酯树脂、低收缩树脂、填料、固化剂、增强材料(通常为玻璃纤维)等原材料经物理混炼而成的一种热固性材料。BMC材料用于微波炉的保温板、隔板等零部件的制作，在微波炉产品使用过程中，往往会闻到一股刺激性气味，影响人们对BMC材料的认可和接受。其主要原因是：现有用于微波炉产品的BMC材料，普遍采用水分含量为0.2-0.3％的填料，BMC材料在固化后，其不饱和聚酯发生交联反应，形成密实牢固的分子，但是还是会有少量苯乙烯没有完全反应，残留在产品里面，微波炉使用时会产生大量的热量，会把产品中残留的苯乙烯分子缓慢释放出来，形成刺激性气味。
发明内容
本发明提供了一种耐微波低气味的BMC材料。
为达到上述目的，本发明的具体方案如下：
一种耐微波低气味的BMC材料，包括不饱和聚酯树脂，低收缩树脂，脱模剂，填料，固化剂，玻璃纤维，所述的填料为水分含量≦0.1％的碳酸钙。
所述的不饱和聚酯树脂为邻苯二甲酸型，富马酸型，间苯二甲酸型或对苯二甲酸型不饱和聚酯树脂；所述的低收缩树脂为PMMA溶液，PVAC溶液，PS溶液或饱和聚酯；所述的固化剂为1,1-双(叔戊基过氧)环己烷，过氧化2-乙基乙酸叔戊脂，过氧化苯甲酸叔丁酯，过氧化异丙基三酸叔丁酯，过氧化2-乙基已酸叔丁酯，1,1-双(叔丁基过氧)-3,3,5-三甲基环己烷中的任一种或一种以上的混合物。
为进一步减少材料中的水分含量，降低对微波的吸收，优选的，所述的填料为水分含量≦0.05％的碳酸钙。
为更好地发挥固化剂的协同效果和完全固化作用，优选的，所述的固化剂为1,1-双(叔戊基过氧)环己烷或过氧化2-乙基乙酸叔戊脂或其混合物。固化剂之所以采用1,1-双(叔戊基过氧)环己烷和过氧化2-乙基乙酸叔戊脂，原因在于其与不饱和聚酯树脂交联反应为完全固化反应，结合超低含水量的碳酸钙填料，以及优化各组分的配比，使得整个固化反应完全充分，反应完全后残留的反应物少，用于微波炉的保温板、隔板等零部件的制作，在微波炉产品使用过程中，不会因材料受热而产生刺激性气味。
所述的脱模剂为硬酯酸锌，相对于硬脂酸钙等其他脱模剂，硬酯酸锌具有更低的熔点，使产品固化成型后更容易挥发，避免了刺激性气味的产生。
一种耐微波低气味的BMC材料，包括以下重量百分比的原料：不饱和聚酯树脂8-16％；低收缩树脂8-16％；脱模剂1-3％；填料50-65％；固化剂0.1-0.5％；玻璃纤维8-16％。
优选的，包括以下重量百分比的原料：不饱和聚酯树脂8-14％；低收缩树脂8-14％；脱模剂1-2％；填料55-65％；固化剂0.1-0.3％；玻璃纤维10-16％。
优选的，包括以下重量百分比的原料：不饱和聚酯树脂10-14％；低收缩树脂8-14％；脱模剂1-2％；填料60-65％；固化剂0.1-0.2％；玻璃纤维12-16％。
本发明还提供了一种耐微波低气味的BMC材料的制备方法，包括如下步骤：
第一步，将上述不饱和聚酯树脂，低收缩树脂，脱模剂，固化剂混合搅拌10min，得到混糊均匀的液体；
第二步，将碳酸钙加入到步骤一中的液体中，搅拌15min，得到混合均匀的糊状物；
第三步，在步骤二中均匀加入玻璃纤维，搅拌10min，得到混合好的材料产品。
本发明还提供了一种耐微波低气味的BMC材料的应用，即所述的BMC材料用于微波炉保温板，隔板零部件的制作。
本发明与现有技术相比，具有以下突出优点和积极效果：
通过对现有BMC材料所用的碳酸钙、氢氧化铝、滑石粉、高岭土、硅藻土、氧化铝、硅酸钙、硫酸钡、硫酸钙等填料及其含水率的深入研究和试验比较筛选，采用超低水分含量(水分含量≦0.1％，优选≦0.05％)的碳酸钙，能有效减少固化后产品中的水分含量，降低产品在使用中对微波的吸收，提高产品的耐微波性。
以下通过具体实施方式对本发明做进一步阐述。
具体实施方式
实施例1
一种耐微波低气味的BMC材料，包括以下重量百分比的原料：不饱和聚酯树脂12％，低收缩树脂10％，脱模剂(硬酯酸锌)1.5％，填料(水分含量为0.1％的碳酸钙)62％，固化剂(1，1-双(叔戊基过氧)环己烷)0.1％，玻璃纤维14.4％。
其制备方法包括如下步骤：
第一步，将上述不饱和聚酯树脂，低收缩树脂，固化剂，脱模剂混合搅拌10min，得到混糊均匀的液体；
第二步，将碳酸钙填料加入到步骤一中的液体中，搅拌15min，得到混合均匀的糊状物；
第三步，在步骤二中均匀加入玻璃纤维，搅拌10min，得到混合好的材料产品。
实施例2
其他如实施例1所示，区别在于：包括以下重量百分比的原料：不饱和聚酯树脂10％，低收缩树脂10％，脱模剂(硬酯酸锌)1.5％，填料(水分含量为0.05％的碳酸钙)65％，固化剂(1，1-双(叔戊基过氧)环己烷)0.1％，玻璃纤维3.4％。
实施例3
其他如实施例1所示，区别在于：包括以下重量百分比的原料：不饱和聚酯树脂12％，低收缩树脂14％，脱模剂(硬酯酸锌)1.5％，填料(水分含量为0.05％的碳酸钙)60％，固化剂(过氧化2-乙基乙酸叔戊脂)0.1％，玻璃纤维12.4％。
实施例4
其他如实施例1所示，区别在于：包括以下重量百分比的原料：不饱和聚酯树脂14％，低收缩树脂8％，脱模剂(硬酯酸锌)2％，填充料(水分含量为0.08％的碳酸钙)63％，固化剂(1,1-双(叔戊基过氧)环己烷和过氧化2-乙基乙酸叔戊脂的混合物。)0.15％，玻璃纤维12.85％。
对比例1
一种常规BMC材料，包括以下重量百分比的原料：不饱和聚酯树脂12％，低收缩树脂10％，脱模剂(硬酯酸钙)1.5％，填料(滑石粉)62％，固化剂(1，1-双(叔戊基过氧)环己烷)0.2％，玻璃纤维14.3％。
一种耐微波低气味的BMC材料的制备方法，包括如下步骤：
第一步，将上述不饱和聚酯树脂，低收缩树脂，固化剂，脱模剂，助剂混合搅拌10min，得到混糊均匀的液体；
第二步，将填充料加入到步骤一中的液体中，搅拌15min，得到混合均匀的糊状物；
第三步，在步骤二中均匀加入玻璃纤维，搅拌10min，得到混合好的材料产品。
对比例2
其他如对比例1所示，区别在于：包括以下重量百分比的原料：不饱和聚酯树脂12％，低收缩树脂10％，脱模剂(硬酯酸钙)1.5％，填料(全碳酸钙)62％，固化剂(1，1-双(叔戊基过氧)环己烷)0.2％，玻璃纤维14.3％。
对比例3
其他如对比例1所示，区别在于：包括以下重量百分比的原料：不饱和聚酯树脂12％，低收缩树脂10％，脱模剂(硬酯酸钙)1.5％，填料(全碳酸钙)62％，固化剂(1,1-双(叔丁基过氧)-3,3，5-三甲基环己烷)0.3％，玻璃纤维14.2％。
对比例4
其他如对比例1所示，区别在于：包括以下重量百分比的原料：不饱和聚酯树脂12％，低收缩树脂10％，脱模剂(硬酯酸钙)1.5％，填料(硫酸钡)62％，固化剂(1,1-双(叔丁基过氧)-3,3，5-三甲基环己烷)0.1％，玻璃纤维14.4％。
测得对比例1-4和实施例1-4的比重，收缩率，固化时间，流动性，拉伸强度，弯曲强度，冲击强度，高火微波30min，气味。数据如下：
Figure BDA0001928609260000061
Figure BDA0001928609260000071
可见，填料采用超低(0.05％)水分含量的碳酸钙(实施例1-4)比采用全碳酸钙(对比例2-3)气味小，耐微波性强；采用1，1-双(叔戊基过氧)环己烷和过氧化2-乙基乙酸叔戊脂作为固化剂，气味(实施例1-4)相对于其他(对比例1-4)气味小，耐微波性强；固化剂含量越低(对比例3-4)，气味越小，耐微波性越强。
以上的具体实施方式仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神及原则之内所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种耐微波低气味的BMC材料的应用，其特征在于：所述的BMC材料用于微波炉的保温板，隔板零部件的制作；所述BMC材料包括以下重量百分比的原料：不饱和聚酯树脂10-14％；低收缩树脂8-14％；脱模剂1-2％；填料60-65％；固化剂0.1-0.2％；玻璃纤维12-16％；所述的填料为水分含量≦0.1％的碳酸钙；所述的不饱和聚酯树脂为邻苯二甲酸型，富马酸型，间苯二甲酸型或对苯二甲酸型不饱和聚酯树脂；所述的低收缩树脂为PMMA溶液，PVAC溶液，PS溶液；
所述的固化剂为1,1-双(叔戊基过氧)环己烷或过氧化2-乙基乙酸叔戊酯或其混合物。
2.如权利要求1所述的耐微波低气味的BMC材料的应用，其特征在于：所述填料为水分含量≦0.05％的碳酸钙。
3.如权利要求1所述的耐微波低气味的BMC材料的应用，其特征在于：所述的脱模剂为硬酯酸锌。
4.如权利要求1-3任一所述的耐微波低气味的BMC材料的应用，所述BMC材料的制备方法包括如下步骤：
第一步，将上述不饱和聚酯树脂，低收缩树脂，脱模剂，固化剂混合搅拌10min，得到混合均匀的液体；
第二步，将碳酸钙加入到步骤一中的液体中，搅拌15min，得到混合均匀的糊状物；
第三步，在步骤二中均匀加入玻璃纤维，搅拌10min，得到混合好的材料产品。
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