CN109676750B - 全自动仿石砖机及制砖方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及全自动仿石砖机及制砖方法，仿石砖机包括中心座及回转盘，回转盘上周向均布有多个模位，各模位处分别通过橡胶垫块固定安装有振动箱体，振动箱体底部安装有振动电机且振动电机匿在振动箱体，振动箱体对称两侧分别安装有举升油缸，各举升油缸的活塞杆连接有连接块；沿回转盘旋向依序在各模位处分别对应设有面料布料机、振压机、预压机、主压机组、脱模出砖机组，振压机与预压机之间留有0～2个过渡位。本发明创新性的将制砖工序分开，排列成环形布局，占地面积小，各个工序可同时动作，缩短了生产周期，同时面层表面更加致密，降低对原料的要求，生产出的砖可采用养护窑或静置阴干的方式养护，可大大降低生产周期，减少能源消耗。

Description

全自动仿石砖机及制砖方法

技术领域

本发明涉及砖机技术领域，特别是涉及一种全自动仿石砖机及制砖方法。

背景技术

随着社会的发展，城镇拆迁过程中产生了大量的建筑垃圾，炉渣、石沫、细粉状尾矿、粉煤灰等固体建筑废弃物既占用场地又污染环境，免烧砖由于其材料来源于这些废物料、制作工艺简单在建筑领域得到广泛应用。常见的免烧砖机在制作低于50mm砖时，存在着不易成型，砖样的成型面积小，表面不够致密的问题，无法满足市场所需求的大而薄、表面质量好的砖。而现在市场上大而薄的砖一般都是采用烧制方法实现，能耗高，周期长，工艺及材料要求高。

发明内容

为克服现有技术存在的技术缺陷，本发明提供一种全自动仿石砖机，缩短周期，降低对原料品质要求。

本发明采用的技术解决方案是：

全自动仿石砖机，包括中心座及同心设置在中心座外的回转盘，所述回转盘上周向均布有多个模位，各模位处分别通过橡胶垫块固定安装有振动箱体，所述振动箱体底部安装有振动电机且振动电机最低端在振动箱体最低端的上方，所述振动箱体对称两侧分别安装有举升油缸，各举升油缸的活塞杆末端分别连接有连接块；沿回转盘旋向依序在各模位处分别对应设置有面料布料机、振压机、预压机、主压机组、脱模出砖机组，所述面料布料机、振压机、预压机、主压机组及脱模出砖机组各自的工作部正对旋转静止后相应处的模位，所述振压机与预压机之间留有0～2个过渡位。

进一步地，该仿石砖机还包括骨料布料机，所述面料布料机、振压机、骨料布料机、预压机、主压机组、脱模出砖机组沿回转盘旋向依序布置，所述过渡位在振压机与骨料布料机之间。

优选地，所述骨料布料机包括骨料机架、骨料斗、皮带输送机构、活动料车及驱动活动料车水平直线运动的料车动力机构，所述骨料机架固定设置在回转盘的一侧，所述骨料斗固定安装在骨料机架上，所述皮带输送机构安装在骨料斗下方的骨料机架上，所述活动料车活动配合于皮带输送机构下方的骨料机架上，且所述活动料车的靠近回转盘的一侧安装有上下通透的布料斗，所述布料斗下方的骨料机架上还水平设置有封料底板，所述布料斗的底端周围设有气动刮料机构。

本发明还进一步提供一种全自动仿石砖机的制砖方法，具体包括如下：

1）在面料布料位处，往面料布料机内加入搅拌完成的面料，根据每模的砖的用量进行计量并放入下方模位上的模框内，该模框下方的振动电机工作进行预振；

2）回转盘上的各个工序都完成后，回转盘旋转一个工位并静止；此时，预振完成的模框流转到振压位，振压机的振压压头下降到位，振动开始，使面料在模框内均匀布置；

3）回转盘上的各个工序都完成后，回转盘旋转一个工位并静止；此时，振压完成的模框流转到过渡位，静置或先振动一段时间后再静置；

4）回转盘上的各个工序都完成后，回转盘旋转一个工位并静止；此时，模框流转到预压位，预压机开始工作，预压挤出水分，使面料与骨料粘合；

5）回转盘上的各个工序都完成后，回转盘旋转一个工位并静止；此时，预压完成的模框流转到主压位，主压机组开始工作，将砖压实，达到需求的尺寸，同时将砖的多余水分吸走；

6）回转盘上的各个工序都完成后，回转盘旋转一个工位并静止；此时，主压完成的模框流转到脱模位，模框上升，脱模出砖机组开始工作，将砖从模框压出后脱模出砖机组回位并将砖翻转180°，然后模框下降到位；

7）回转盘上的各个工序都完成后，回转盘旋转一个工位并静止，重复上述步骤。

本发明的有益效果：

1、本发明创新性的将制砖工序分开，排列成环形布局，形成一种流水线式的生产方式，外观美观，占地面积小，而环形布局的各个工序可同时动作，缩短了生产周期，同时面层表面更加致密，降低对原料的要求，同时配置不同的振动箱体平板，可生产出不同表面花纹的砖，生产出的砖可采用养护窑养护，或采用静置阴干的方式进行养护，可大大降低生产周期，减少能源消耗。

2、本发明采用预压机和主压机组分别对砖样进行压制，一方面减少振动声音，另一方面可有效排除原料内的空气及降低面料层中的水分含量；而在预压位时可通过不同的压力设定对不同规格的砖进行减少面料层含水量的目的，在主压位增强主压机架的抗拉强度和结构稳定性，保证砖的平面度。

3、本发明在脱模位通过脱模机与出砖机的配合，可以有效保证脱模时砖与吸盘的接触，同时又不会将砖压变形；创新性的采用吸盘吸砖的方式，有效的保护了砖的外观，而升降旋转装置可使砖能够在养护时面料朝上。

4、本发明在回转盘的各模位上分别通过橡胶垫块安装振动箱体，振动箱体两侧安装有举升油缸，然后将模框固定在举升油缸的活塞杆上的连接块，然后各模框随回转盘旋转至各操作工位，一是缩短生产周期，二是可提高模框利用率，减少模框数量需求，同时该橡胶垫块也可以起到减少其他模位上的模框振动。

5、本发明在振动箱体内安装振动电机且振动电机的最低端在振动箱体最低端的上方，这样一方面可通过振动电机带动其上的模框振动，另一方面不会影响回转盘的正常转动，并且在预压、主压工序中克服橡胶垫块可将振动箱体下压至预压机或主压机的下板，能够不影响预压、主压等工序的正常作业。

附图说明

图1为本发明全自动仿石砖机俯视图。

图2为本发明全自动仿石砖机轴测图。

图3为本发明回转盘和中心座结构示意图。

图4为本发明振动箱体结构示意图一。

图5为本发明振动箱体结构示意图二。

图6为本发明面料布料机结构示意图。

图7为本发明面料布料机俯视图。

图8为本发明面料布料机主视图。

图9为本发明面料布料机局部结构示意图。

图10为本发明骨料布料机结构示意图。

图11为本发明骨料布料机主视图。

图12为本发明骨料布料机在皮带挡料机构处的局部结构示意图。

图13为本发明骨料布料机在布料斗位置处的局部结构示意图。

图14为本发明骨料布料机在气动刮料机构处的局部结构示意图。

图15为本发明骨料布料机的俯视图。

图16为本发明预压机结构示意图。

图17为本发明预压机在压头气缸处的局部结构示意图。

图18为本发明预压机俯视图。

图19为本发明主压机组结构示意图（真空抽水机未示出）。

图20为本发明主压机组在安全气缸处的局部结构示意图。

图21为本发明主压机组俯视图（真空抽水机未示出）。

图22为本发明出砖机结构示意图。

图23为本发明出砖机在升降旋转装置处的局部结构示意图。

图24为本发明出砖机的主视图。

图25为本发明出砖机的俯视图。

图26为本发明实施例2的全自动仿石砖机俯视图。

附图标记说明：

100、面料布料机；11、面料机架；12、接料斗；13、面料斗；14、搅拌器；15、计量板；16、下封板；17、分料器；18、封板油缸；19、开门油缸；101、分料板；102、连接板；103、滑槽；104、滑块；

200、振压机；21、振压机架；22、振压油缸；23、振压压头；

300、骨料布料机；31、骨料底架；32、活动架；33、骨料斗；34、皮带输送机构；35、活动料车；36、皮带挡料机构；37、气动刮料机构；321、落料口；322、控料板；323、安装架；324、料位传感器；330、定厚板；351、布料斗；352、封料底板；353、遮盖板；361、挡料气缸；362、挡料板；371、前刮料气缸；372、前刮料板；373、第一转动板；374、后刮料气缸；375、后刮料板；376、第二转动板；377、定位销轴；

400、预压机；41、预压机架；42、预压油缸；43、预压压头；44、支撑板；45、预压导向板；46、导向机构；47、压头气缸；48、第一挂钩；49、刮料架；

500、主压机组；51、主压机架；52、主压油缸；53、主压压头；54、承压板；55、导正杆；56、安全气缸；57、第二挂钩；58、第二铰接座；59、真空抽水机；510、加强板组；521、固定上板；522、固定下板；

600、脱模机；700、出砖机；71、出砖底架；72、活动平车；73、升降旋转装置；74、吸盘架；75、吸盘；77、真空泵；720、立板；721、升降导轮；761、升降架；762、升降电机；763、升降板；764、快速气缸；765、升降轨道；781、翻转电机；782、翻转轴；

800、回转盘；81、模位；82、橡胶垫块；83、振动箱体；84、振动电机；85、举升油缸；86、连接块；87、模框；900、中心座。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明：

实施例1

如图1-5所示，本实施例提供一种全自动仿石砖机，包括中心座900及同心设置在中心座900外的回转盘800，所述回转盘800上周向均布有七个模位81，各模位81处分别通过橡胶垫块82固定安装有振动箱体83，所述振动箱体83底部安装有振动电机84且振动电机84最低端在振动箱体83最低端的上方，所述振动箱体83对称两侧分别安装有举升油缸85，各举升油缸85的活塞杆末端分别连接有连接块86，在制砖时分别在各模位81上分别放置模框87并使模框87底部与连接块86相连接。本实施例的振动箱体83包括振动平板及安装在振动平板底部的振动箱框，所述振动电机84安装在振动箱框内，所述举升油缸85对称设置在振动箱框的两侧，仅更换不同纹样的振动平板即可达到不同砖样。至于，回转盘800的旋转驱动方式为常规构造，比如电机驱动齿盘再带动回转盘800运转，在此不再赘述。

本实施例沿回转盘800旋向依序在各模位81处分别对应设置有面料布料机100、振压机200、骨料布料机300、预压机400、主压机组500、脱模出砖机组，所述面料布料机100、振压机200、骨料布料机300、预压机400、主压机组500及脱模出砖机组各自的工作部正对旋转静止后相应处的模位81，所述振压机200与骨料布料机300之间留有一个过渡位。面料布料机100所在的模位81为面料布料位，振压机200所在的模位81为振压位，骨料布料机300所在的模位81为骨料布料位，预压机400所在的模位81为预压位，主压机组500所在的模位81为主压位，脱模出砖机组所在的模位81为脱模位。要说明的是，过渡位也可以是没有，根据需要设定，一般可为0-2个。

在本实施例中，如图6-9所示，所述面料布料机100包括面料机架11、接料斗12、面料斗13、下封板16、分料器17、搅拌器14和计量板15，所述面料斗13固定安装在面料机架11上并位于模位81正上方，所述接料斗12固定安装在面料斗13的一侧且其输出端对接面料斗13，所述搅拌器14通过十字架固定安装在面料斗13上方且其搅拌轴伸入面料斗13内。

所述下封板16通过安装在面料斗13上的封板油缸18设置在面料斗13下方，所述计量板15夹置在下封板16与面料斗13之间，所述封板油缸18设有两个，对称布置在下封板16的两侧，通过下封板16将计量板15撑住并保持在工作位置。所述面料斗13底部设有若干下料上孔，所述下封板16上设有若干下料下孔，所述计量板15上设有与下料上孔和下料下孔旋转配合的计量孔，所述分料器17安装在下封板16上并与各下料下孔一一对应。下料上孔、下料下孔、计量孔及分料器17的数量均为一一对应，可根据布料需求设定其数量。为了便于根据砖样及其面料用量调整更换计量板15和下封板16等，所述面料机架11包括立柱，所述立柱顶部固定套装有下撑板和上压板，所述面料斗13的一端径向水平延伸设置有连接套，所述连接套通过滚动轴承套装在立柱外并支撑在下撑板上，所述上压板螺纹套设在立柱上并与连接套配合，在正常布料工作状态下上压板压紧抵住连接套而使得面料斗13保持在预定位置，当需要更换计量板15、下封板16、分料器17及面料斗13底板时则先松动上压板，然后手动将面料斗13向外水平摆动，离开回转盘800而便于拆装作业。

本实施例的计量板15周沿一处连接有耳板，面料斗13一侧的面料机架11上安装有开门油缸19，所述开门油缸19的缸体铰接在面料机架11上而其活塞杆末端铰接在计量板15的耳板上，通过开门油缸19的伸缩动作即可带动计量板15平面旋转，进而实现计量板15上的计量孔与下料上孔正对连通或错开隔离以及实现计量板15上的计量孔与下料下孔正对连通或错开隔离：即在进料状态下计量孔与下料上孔正对连通并与下料下孔错开隔离，而在布料状态下计量孔与下料上孔错开隔离并与下料下孔正对连通，且布料时面料从下料下孔掉出后经过分料器17再落入下方的模框87内。分料器17为面料布料机100的工作部。

本实施例的所述分料器17包括分料板101及连接板102，所述分料板101的顶端铰接在下封板16上，所述连接板102的顶端铰接在下封板16上而其底端沿其长轴方向上设有滑槽103，所述分料板101外壁设有与滑槽103滑动配合的滑块104，所述分料板101优选为下窄上宽而横截面形状为的圆弧板的结构体，在布料过程中面料由上往下冲击分料板101，使得分料板101绕其顶端的铰接处往复摆动，这样可使从各分料器17下落至模框87内后的料堆尽可能的扁平化而不是尖塔状，再结合振动箱体83底部的振动电机84的预振工作进一步流平，更利于后续工序的工作效率。

在本实施例中，如图10-15所示，所述振压机200包括振压机架21、振压油缸22及振压压头23，振压压头23为振压机200的工作部，所述振压机架21的一端固定安装在中心座900上而另一端延伸在模位81上方，所述振压油缸22竖向安装在振压机架21的另一端上，所述振压压头23固定安装在振压油缸22的活塞杆末端。当装好面料并预振后的模框87流转到振压机200下方时，振压机200的振压压头23下降到位，振动电机84开始振动，使面料在模框87内均匀布置。

在本实施例中，所述骨料布料机300包括骨料机架、骨料斗33、皮带输送机构34、活动料车35及驱动活动料车35水平直线运动的料车动力机构（图中未示出），所述骨料机架固定设置在回转盘800的一侧，所述骨料机架包括骨料底架31及活动架32，所述骨料底架31沿回转盘800径向布置在回转盘800的一侧，所述活动架32滑动配合于骨料底架31上并在活动架32与骨料底架31之间安装有升降组件以实现可根据需求调整活动料车35的高度。

所述骨料斗33固定安装在骨料机架的活动架32上并在其底端结合有开关组件（图中未示出），所述皮带输送机构34安装在骨料斗33下方的活动架32上，布料时通过开关组件控制骨料斗33的开门大小，然后配合皮带输送机构34使皮带输送的骨料均匀，使活动料车35上的物料重量可控。为使皮带输送机构34的皮带上的骨料分布较为均匀，所述骨料斗33底端的朝向回转盘800的一侧安装有定厚板330，定厚板330与皮带之间的空间高度可调，通过定厚板330使通过定厚板330后的骨料的层高基本在一个预定值。所述皮带输送机构34的输出侧下方的骨料机架上设置有落料口321，并在落料口321的朝向回转盘800的一侧竖向设置有控料板322，通过控料板322可保证从皮带输送机构34送出的骨料均会落入落料口321，不造成浪费或污染。所述落料口321上方的骨料机架上固装有安装架323，所述安装架323上安装有料位传感器324，通过料位传感器324判断布料斗351内的骨料量是否到位。料位传感器324为常规市售构件，在此不再赘述。

所述皮带输送机构34的输出端处的骨料机架上还设置有皮带挡料机构36，所述皮带挡料机构36包括挡料板362及两个挡料气缸361，所述挡料板362通过转轴水平转动连接在皮带输送机构34输出端的骨料机架上，各挡料气缸361的缸体铰接在骨料机架上，各挡料气缸361的活塞杆末端分别与相应侧的转轴端部活动连接，在挡料状态下所述挡料板362紧贴皮带输送机构34的皮带。

骨料斗33和皮带输送机构34在骨料机架上的安装位置在回转盘800以外，而骨料机架的一端延伸至回转盘800的模位81上方，所述活动料车35活动配合于皮带输送机构34下方的活动架32上，使得活动料车35能够在皮带输送机构34下方与回转盘800的模位81上方之间水平往复运动。所述活动料车35的靠近回转盘800的一侧安装有上下通透的布料斗351，所述布料斗351下方的骨料机架上还水平设置有封料底板352，所述封料底板352的靠近回转盘800的一端正好在回转盘800的模位81上的模框87外边界正上方或稍微向前伸出一点，保证骨料基本落入模框87内。

所述活动料车35的远离回转盘800的一侧顶部设置有遮盖板353，通过遮盖板353可以大大降低上方的物料落到封料底板352上。所述布料斗351的底端周围设有气动刮料机构37，所述气动刮料机构37包括前刮料组件及后刮料组件，所述前刮料组件和后刮料组件围设在布料斗351底端周围。

所述前刮料组件包括前刮料板372、前刮料气缸371及两个第一转动板373，所述前刮料气缸371的缸体铰接在活动料车35上而前刮料气缸371的活塞杆铰接前刮料板372，所述前刮料板372横向布置在布料斗351前侧，各第一转动板373的一端与前刮料板372的相应侧相连接而另一端铰接在布料斗351上，通过前刮料气缸371可使得前刮料板372向上抬离或向下抵在模框87表面。所述后刮料组件包括后刮料板375、后刮料气缸374及两个第二转动板376，所述后刮料气缸374的缸体铰接在活动料车35上而后刮料气缸374的活塞杆末端铰接后刮料板375，所述后刮料板375横向布置在布料斗351的后侧，各第二转动板376的一端与后刮料板375的相应侧相连接而另一端铰接在布料斗351上，通过后刮料气缸374可使得后刮料板375向上抬离或向下抵在封料底板352表面。所述前刮料板372和后刮料板375围成一个包围布料斗351的环形体，可使残料尽可能的减少。所述第一转动板373的另一端和第二转动板376的另一端均活动套设在同一定位销轴377上，所述定位销轴377固定安装在布料斗351侧壁上。

这样在布料时，活动料车35先带动布料斗351移动至落料口321下方，承接来自皮带输送机构34的骨料，当料量到位后，皮带挡料机构36动作使得挡料板362挡住皮带上的物料防止继续下料，此时由于封料底板352封住布料斗351的底端而将骨料保持在布料斗351内；然后活动料车35朝向回转盘800水平移动且在移动过程中前刮料气缸371上抬而后刮料气缸374下压使得后刮料板375抵在封料底板352上而起到清扫残料作用；布料斗351底端脱离封料底板352后继续缓慢行走，边走边布料至模框87内，后刮料板375将封料底板352上的残料刮入模框87，当后刮料板375离开封料底板352后即可上抬；当活动料车35到达最前端后，后刮料板375上抬而前刮料气缸371下压使得前刮料板372抵在模框87表面，活动料车35回退，通过前刮料板372将模框87表面的残料刮入模框87，然后在前刮料板372到达封料底板352前收起，活动料车35回退到位；重复下一周期的上述骨料布料过程。

在本实施例中，如图16-18所示，所述预压机400包括预压机架41、预压油缸42及预压压头43，所述预压机架41固定设置在回转盘800一侧，优选地预压机架41呈开口朝向回转盘800的U型架体，回转盘800从U型架体的开口部通过。所述预压机架41的下部具有支撑板44，所述预压机架41上部具有预压导向板45，所述预压油缸42竖向安装在预压导向板45上方的预压机架41上，所述预压压头43位于预压导向板45下方并与预压油缸42的活塞杆末端固定连接。所述预压压头43与预压导向板45之间设有导向机构46，优选地所述导向机构46包括四个分别位于预压导向板45四个角位置处的导向杆，导向杆的底端固定安装在预压压头43顶部而导向杆的顶端穿过预压导向板45并轴向滑动配合于导向套，通过导向机构46可保证预压压头43上下升降的直线性以及预压压头43的平面度。在预压过程中，预压压头43从上往下将模框87内物料下压，克服橡胶垫块82的弹力直至振动箱体83底部压力抵在支撑板44上，而当预压压头43上升后，由于橡胶垫块82的弹力作用再次将振动箱体83上抬复位，此时振动箱体83底部相对支撑板44上抬一定距离，这样就不会影响到回转盘800的正常旋转。预压压头43为预压机400的工作部，并且由于振动电机84匿在振动箱体83内，当预压作业时支撑板44并不会干涉到振动电机84。

另外，为保证在不预压工作时包括检修过程中的安全性，本实施例在所述预压压头43顶部对称两侧分别设有第一挂杆，所述预压机架41对称两侧分别设有第一铰接座、压头气缸47及第一挂钩48，所述第一铰接座固定设置在预压机架41上且其上设有铰接上位和铰接下位，所述第一挂钩48的一端铰接在铰接下位且其上还连接有第一连接座，所述压头气缸47的缸体铰接在铰接上位，所述压头气缸47的活塞杆末端铰接在第一连接座上，当预压压头43上拉靠近预压导向板45时，压头气缸47的活塞杆外伸动作，从而带动第一挂钩48钩挂在第一挂杆上，实现通过对称布置的两个第一挂钩48钩住预压压头43，防止预压压头43意外下降而发生安全事故。

再者，为使经过预压位后的模框87表面保持清洁，所述预压机架41的沿回转盘800旋向的前侧还安装有刮料架49，所述刮料架49的另一端延伸连接在中心座900上，所述刮料架49上具有刮料板，这样当回转盘800旋转时能够利用刮料板对模框87表面进行清扫作业。

在本实施例中，如图19-21所示，所述主压机组500包括主压机架51、主压油缸52及主压压头53，所述主压压头53为主压机组500的工作部，所述主压机架51的上部呈一端固装在中心座900上的龙门架体，所述主压油缸52的缸体竖向安装在龙门架体底部，所述主压压头53水平连接在主压油缸52的活塞杆末端，所述主压机架51的下部对应主压压头53的位置处设有承压板54。通过龙门架体的结构设计可增强主压机架51的抗拉强度，可承受更大的拉力。在主压过程中，主压压头53从上往下将模框87内物料下压，克服橡胶垫块82的弹力直至振动箱体83底部压力抵在承压板54上，而当主压压头53上升后，由于橡胶垫块82的弹力作用再次将振动箱体83上抬复位，此时振动箱体83底部相对承压板54上抬一定距离，这样就不会影响到回转盘800的正常旋转。并且，由于振动电机84匿在振动箱体83内，当主压作业时承压板54并不会干涉到振动电机84。

所述主压油缸52的缸体上侧径向水平延伸有固定上板521，所述龙门架对称两侧分别具有加强板组510，所述固定上板521与加强板组510固定连接在一起。所述主压油缸52的缸体下侧径向水平延伸有固定下板522，所述固定下板522上设有导向孔及与导向孔同轴设置的导向套，所述主压压头53对应各导向孔的位置处分别安装有导正杆55，所述导正杆55向上穿过相应处的导向孔并与导向套滑动配合，所述导向套及相应处的导正杆55分别构成主压机组500的一套导正机构。优选地，所述导正机构设有四套，分别在主压压头53的四个角位置处。本实施例将导正机构与主压油缸52一体加工，可提高主压压头53的平面度，保证砖的平面度。

为保证在不主压工作时包括检修过程中的安全性，所述主压机架51对称两侧分别设有第二铰接座58、安全气缸56及第二挂钩57，所述第二铰接座58固定设置在主压油缸52的缸体上，所述第二挂钩57的一端铰接在主压油缸52的下部且其上还连接有第二连接座，所述安全气缸56的缸体铰接在第二铰接座58上，所述安全气缸56的活塞杆末端铰接在第二连接座上；所述主压压头53两侧面对应第二挂钩57位置处分别设有第二挂杆，所述第二挂钩57绕其与主压油缸52下部的铰接轴旋转配合于第二挂杆。当主压压头53上拉靠近固定下板522时，安全气缸56的活塞杆外伸动作，从而带动第二挂钩57钩挂在第二挂杆上，实现通过对称布置的两个第二挂钩57钩住主压压头53，防止主压压头53意外下降而发生安全事故。

在本实施例中，所述脱模出砖机组包括出砖机700和脱模机600，所述脱模机600包括脱模机架、脱模油缸及脱模压头，所述脱模机架固定设置在中心座900上且其一端延伸至模位81上方，所述脱模油缸竖向安装在模位81上方的脱模机架上，所述脱模压头与脱模油缸的活塞杆末端固定连接。

如图22-25所示，所述出砖机700包括出砖底架71、活动平车72、升降旋转装置73、吸盘架74及真空泵77，所述出砖底架71沿回转盘800径向布置在回转盘800的一侧，所述活动平车72由行走电机驱动在出砖底架71上水平直线运动，所述升降旋转装置73安装在活动平车72上且其包括升降机构和安装在升降机构上的翻转机构，所述吸盘架74与翻转机构相连接而由翻转机构带动前后翻转，所述吸盘架74上设有与真空泵77相连通的吸盘75。脱模出砖时，振动箱体83上的举升油缸85上伸动作而将模框87上抬一定高度，然后活动平车72平移使得吸盘75移动到模框87下方，升降机构工作微提使吸盘75接近模框87底部，脱模压头下降而将砖从模框87中压到吸盘75上，且此时升降机构同步下降；接着真空泵77工作吸住砖，活动平车72移出，将砖从回转盘800取出，举升油缸85下缩使模框87下降待命，并通过翻转机构将吸盘架74、吸盘75及其上的砖翻转180°，使得砖的骨料层朝下；解除吸盘75，将砖放在指定位置。

在本实施例中，所述活动平车72上具有竖向设置的立板720，所述升降机构包括升降动力组件及由升降动力组件驱动上下升降的升降架761，具体的：所述升降动力组件包括升降电机762及由升降电机762驱动的升降丝杆、通过螺母安装在升降丝杆上的升降板763及固装在升降板763上的快速气缸764，所述快速气缸764在升降电机762的上方且其活塞杆末端连接所述升降架761，升降操作时，先通过快速气缸764带动升降架761快速升降，然后通过升降电机762带动升降架761及吸盘架74在上下方向上微调。

所述立板720中部贯穿设置有平行于升降架761的升降方向的竖槽，所述升降架761包括分设在立板720两侧的第一架体和第二架体，所述升降动力组件与第一架体相连接，所述第二架体穿过竖槽与所述第一架体相连接。所述第一架体与立板720之间安装有竖向布置的轨道组件，具体的：所述升降架761两侧平行设置有与升降轨道765，所述立板720的靠近各升降轨道765位置处分别转动安装有升降导轮721，所述升降导轮721滚动配合于升降轨道765，所述升降轨道765和升降导轮721构成所述轨道组件，通过轨道组件可保证升降架761在上下方向上升降的直线性并保证升降架761在升降过程中结构稳定性和强度。

所述翻转机构包括翻转电机781及翻转轴782，所述翻转轴782通过轴承座安装在第二架体上，所述翻转电机781安装在第一架体一侧并与翻转轴782传动连接，所述吸盘架74固定连接在翻转轴782上，当升降架761升降时也同步带动翻转轴782、翻转电机781及吸盘架74升降，而当翻转电机781工作即可带动翻转轴782和吸盘架74翻转。为避免立板720对吸盘架74的翻转造成干涉，吸盘架74与翻转轴782相连接的端部之间间距大于立板720宽度。

本实施例的全自动仿石砖机的制砖方法，具体步骤包括如下：

1）在面料布料位处，往面料布料机100内加入搅拌完成的面料，根据每模的砖的用量进行计量并放入下方模位81上的模框87内，该模框87下方的振动电机84工作进行预振；

2）回转盘800上的各个工序都完成后，回转盘800旋转一个工位并静止；此时，预振完成的模框87流转到振压位，振压机200的振压压头23下降到位，振动开始，使面料在模框87内均匀布置；

3）回转盘800上的各个工序都完成后，回转盘800旋转一个工位并静止；此时，振压完成的模框87流转到过渡位，静置或先振动一段时间后再静置；

4）回转盘800上的各个工序都完成后，回转盘800旋转一个工位并静止；此时，模框87流转到骨料布料位，骨料布料机300开始往模框87内布骨料；

5）回转盘800上的各个工序都完成后，回转盘800旋转一个工位并静止；此时，布好骨料的模框87流转到预压位，预压机400开始工作，预压挤出水分，使面料与骨料粘合；

6）回转盘800上的各个工序都完成后，回转盘800旋转一个工位并静止；此时，预压完成的模框87流转到主压位，主压机组500开始工作，将砖压实，达到需求的尺寸；

7）回转盘800上的各个工序都完成后，回转盘800旋转一个工位并静止；此时，主压完成的模框87流转到脱模位，模框87上升，脱模出砖机组开始工作，将砖从模框87压出后脱模出砖机组回位并将砖翻转180°，然后模框87下降到位；

8）回转盘800上的各个工序都完成后，回转盘800旋转一个工位并静止，重复上述步骤。

实施例2

本实施例提供一种全自动仿石砖机，该实施例2余上述实施例1的区别仅在于：取消了骨料布料机，所述振压机200与预压机400之间留有2个过渡位，所述主压机组500还包括真空抽水机59，所述真空抽水机59安装在主压机架51的一侧，如图26所示。或者，本实施例2也可以只设置6个模位，取消了骨料布料机，所述振压机200与预压机400之间留有1个过渡位，所述主压机组500还包括真空抽水机59，所述真空抽水机59安装在主压机架51的一侧。

本实施例的全自动仿石砖机的制砖方法，具体步骤包括如下：

1）在面料布料位处，往面料布料机100内加入搅拌完成的面料，根据每模的砖的用量进行计量并放入下方模位81上的模框87内，该模框87下方的振动电机84工作进行预振；

2）回转盘800上的各个工序都完成后，回转盘800旋转一个工位并静止；此时，预振完成的模框87流转到振压位，振压机200的振压压头23下降到位，振动开始，使面料在模框87内均匀布置；

3）回转盘800上的各个工序都完成后，回转盘800旋转一个工位并静止；此时，振压完成的模框87流转到过渡位，静置或先振动一段时间后再静置；

4）回转盘800上的各个工序都完成后，回转盘800旋转一个工位并静止；此时，模框87流转到预压位，预压机400开始工作，预压挤出水分，使面料与骨料粘合；

5）回转盘800上的各个工序都完成后，回转盘800旋转一个工位并静止；此时，预压完成的模框87流转到主压位，主压机组500开始工作，将砖压实，达到需求的尺寸，同时真空抽水机59工作将砖的多余水分吸走；

6）回转盘800上的各个工序都完成后，回转盘800旋转一个工位并静止；此时，主压完成的模框87流转到脱模位，模框87上升，脱模出砖机组开始工作，将砖从模框87压出后脱模出砖机组回位并将砖翻转180°，然后模框87下降到位；

7）回转盘800上的各个工序都完成后，回转盘800旋转一个工位并静止，重复上述步骤。

以上显示和描述了本发明创造的基本原理和主要特征及本发明的优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明创造精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.全自动仿石砖机，其特征在于，包括中心座及同心设置在中心座外的回转盘，所述回转盘上周向均布有多个模位，各模位处分别通过橡胶垫块固定安装有振动箱体，所述振动箱体底部安装有振动电机且振动电机最低端在振动箱体最低端的上方，所述振动箱体对称两侧分别安装有举升油缸，各举升油缸的活塞杆末端分别连接有连接块；沿回转盘旋向依序在各模位处分别对应设置有面料布料机、振压机、预压机、主压机组、脱模出砖机组，所述面料布料机、振压机、预压机、主压机组及脱模出砖机组各自的工作部正对旋转静止后相应处的模位，所述振压机与预压机之间留有0～2个过渡位；

所述主压机组包括主压机架、主压油缸及主压压头，所述主压机架的上部呈一端固装在中心座上的龙门架体，所述主压油缸的缸体竖向安装在龙门架体底部，所述主压压头水平连接在主压油缸的活塞杆末端，所述主压机架的下部对应主压压头的位置处设有承压板；所述主压机架对称两侧分别设有第二铰接座、安全气缸及第二挂钩，所述第二铰接座固定设置在主压油缸的缸体上，所述第二挂钩的一端铰接在主压油缸的下部且其上还连接有第二连接座，所述安全气缸的缸体铰接在第二铰接座上，所述安全气缸的活塞杆末端铰接在第二连接座上；所述主压压头两侧面对应第二挂钩位置处分别设有第二挂杆，所述第二挂钩绕其与主压油缸下部的铰接轴旋转配合于第二挂杆；

所述脱模出砖机组包括出砖机，所述出砖机包括出砖底架、活动平车、升降旋转装置、吸盘架及真空泵，所述出砖底架沿回转盘径向布置在回转盘的一侧，所述活动平车由行走电机驱动在出砖底架上水平直线运动，所述升降旋转装置安装在活动平车上且其包括升降机构和安装在升降机构上的翻转机构，所述吸盘架与翻转机构相连接而由翻转机构带动前后翻转，所述吸盘架上设有与真空泵相连通的吸盘。

2.根据权利要求1所述的全自动仿石砖机，其特征在于，所述面料布料机包括面料机架、接料斗、面料斗、下封板、分料器、搅拌器和计量板，所述面料斗固定安装在面料机架上并位于模位正上方，所述接料斗固定安装在面料斗的一侧且其输出端对接面料斗，所述搅拌器固定安装在面料斗上方且其搅拌轴伸入面料斗内，所述下封板通过安装在面料斗上的封板油缸设置在面料斗下方，所述计量板夹置在下封板与面料斗之间并由安装在面料机架上的开门油缸驱动平面旋转，所述分料器安装在下封板上。

3.根据权利要求1所述的全自动仿石砖机，其特征在于，所述活动平车上具有竖向设置的立板，所述升降机构包括升降动力组件及由升降动力组件驱动上下升降的升降架，所述升降架与立板之间安装有竖向布置的轨道组件；所述升降动力组件包括升降电机及由升降电机驱动的升降丝杆、通过螺母安装在升降丝杆上的升降板及固装在升降板上的快速气缸，所述快速气缸在升降电机的上方且其活塞杆末端连接所述升降架。

4.根据权利要求1至3任一项所述的全自动仿石砖机，其特征在于，该仿石砖机还包括骨料布料机，所述面料布料机、振压机、骨料布料机、预压机、主压机组、脱模出砖机组沿回转盘旋向依序布置，所述过渡位在振压机与骨料布料机之间。

5.根据权利要求4所述的全自动仿石砖机，其特征在于，所述骨料布料机包括骨料机架、骨料斗、皮带输送机构、活动料车及驱动活动料车水平直线运动的料车动力机构，所述骨料机架固定设置在回转盘的一侧，所述骨料斗固定安装在骨料机架上，所述皮带输送机构安装在骨料斗下方的骨料机架上，所述活动料车活动配合于皮带输送机构下方的骨料机架上，且所述活动料车的靠近回转盘的一侧安装有上下通透的布料斗，所述布料斗下方的骨料机架上还水平设置有封料底板，所述布料斗的底端周围设有气动刮料机构。

6.根据权利要求5所述的全自动仿石砖机，其特征在于，所述皮带输送机构的输出端处的骨料机架上还设置有皮带挡料机构，所述皮带挡料机构包括挡料板及两个挡料气缸，所述挡料板通过转轴水平转动连接在皮带输送机构输出端的骨料机架上，各挡料气缸的缸体铰接在骨料机架上，各挡料气缸的活塞杆末端分别与相应侧的转轴端部活动连接，在挡料状态下所述挡料板紧贴皮带输送机构的皮带。

7.根据权利要求5所述的全自动仿石砖机，其特征在于，所述气动刮料机构包括前刮料组件及后刮料组件，所述前刮料组件包括前刮料板、前刮料气缸及两个第一转动板，所述前刮料气缸的缸体铰接在活动料车上而前刮料气缸的活塞杆铰接前刮料板，所述前刮料板横向布置在布料斗前侧，各第一转动板的一端与前刮料板的相应侧相连接而另一端铰接在布料斗上；所述后刮料组件包括后刮料板、后刮料气缸及两个第二转动板，所述后刮料气缸的缸体铰接在活动料车上而后刮料气缸的活塞杆末端铰接后刮料板，所述后刮料板横向布置在布料斗的后侧，各第二转动板的一端与后刮料板的相应侧相连接而另一端铰接在布料斗上。

8.利用如权利要求1所述的全自动仿石砖机的制砖方法，其特征在于，具体包括如下：

1）在面料布料位处，往面料布料机内加入搅拌完成的面料，根据每模的砖的用量进行计量并放入下方模位上的模框内，该模框下方的振动电机工作进行预振；

2）回转盘上的各个工序都完成后，回转盘旋转一个工位并静止；此时，预振完成的模框流转到振压位，振压机的振压压头下降到位，振动开始，使面料在模框内均匀布置；

3）回转盘上的各个工序都完成后，回转盘旋转一个工位并静止；此时，振压完成的模框流转到过渡位，静置或先振动一段时间后再静置；

4）回转盘上的各个工序都完成后，回转盘旋转一个工位并静止；此时，模框流转到预压位，预压机开始工作，预压挤出水分，使面料与骨料粘合；

5）回转盘上的各个工序都完成后，回转盘旋转一个工位并静止；此时，预压完成的模框流转到主压位，主压机组开始工作，将砖压实，达到需求的尺寸，同时将砖的多余水分吸走；

6）回转盘上的各个工序都完成后，回转盘旋转一个工位并静止；此时，主压完成的模框流转到脱模位，模框上升，脱模出砖机组开始工作，将砖从模框压出后脱模出砖机组回位并将砖翻转180°，然后模框下降到位；

7）回转盘上的各个工序都完成后，回转盘旋转一个工位并静止，重复上述步骤。