CN109671528A - 屏蔽电缆的防水结构和防水方法 - Google Patents

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CN109671528A CN201811185586.8A CN201811185586A CN109671528A CN 109671528 A CN109671528 A CN 109671528A CN 201811185586 A CN201811185586 A CN 201811185586A CN 109671528 A CN109671528 A CN 109671528A
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Abstract

一种屏蔽电缆的防水结构，包括：屏蔽电缆，该屏蔽电缆包括一个以上的电缆和用作屏蔽部件并覆盖电缆的编织线；以及索环，该索环用作覆盖编织线的防水部位的防水部件。用作防水填料的热塑性树脂分别设置在编织线的防水部位的内侧和外侧。编织线的多个股线之间的间隙以及编织线与索环的小直径筒部之间的间隙由通过加热而熔化的热塑性树脂填充。

Description

屏蔽电缆的防水结构和防水方法
技术领域
本申请涉及屏蔽电缆的防水结构和防水方法，该屏蔽电缆要用于诸如混合动力车辆(HEV)和电动车辆(EV)这样的各种车辆的供电、配线等。
背景技术
在专利文献US 9875824 B2中公开了传统实例的该类型的屏蔽电缆的防水结构。如图19和20所示，在传统的屏蔽电缆1的防水结构2中，仅屏蔽电缆1的防水部位(面对索环7的椭圆筒状的小直径筒部7a的部位)被部分地止水。屏蔽电缆1包括：两个被覆电缆3；编织线4，该编织线4作为对抗电磁波的屏蔽部件而覆盖两个被覆电缆3；和橡胶防水栓5，该橡胶防水栓5覆盖两个被覆电缆3的防水部位。
屏蔽电缆1的防水结构2具有这样的构造，其中：用于覆盖橡胶防水栓5的编织线4的编织网格4a填充有粘合剂6，并且该部分通过椭圆筒状的小直径筒部7a的弹性力而与橡胶索环7产生紧密接触，从而防止水从索环7的椭圆筒状的小直径筒部7a侧的车室外侧浸入到索环7的筒状的大直径筒部7b侧的车室内侧。
发明内容
在传统的屏蔽电缆1的防水结构2中，用于覆盖两个被覆电缆3的防水部位的橡胶防水栓5是不可或缺的。从而，部件的数量和工时增加，从而导致高成本，并且使得结构复杂化且更重。
做出了本申请以解决以上问题，并且本申请具有这样的目的，提供一种屏蔽电缆的防水结构和防水方法，该屏蔽电缆的防水结构和防水方法能够减少部件的数量和工时从而降低成本，并且能够使得整体结构更紧凑且更轻。
根据本申请的第一方面的屏蔽电缆的防水结构包括：屏蔽电缆，该屏蔽电缆包括一个以上的电缆和用作屏蔽部件并覆盖所述电缆的编织线；以及防水部件，该防水部件覆盖所述编织线的防水部位。防水填料设置在所述编织线的所述防水部位的内侧和外侧中的至少一侧上。所述编织线的多个股线之间的间隙以及所述编织线与所述防水部件之间的间隙之中的至少所述编织线的所述多个股线之间的间隙被所述防水填料填充。
根据本申请的第二方面的屏蔽电缆的防水方法包括：当利用防水部件覆盖包括一个以上的电缆以及用作屏蔽部件并覆盖所述电缆的编织线的屏蔽电缆的防水部位时，将防水填料设置在所述屏蔽电缆的所述防水部位中的所述编织线的内侧和外侧中的至少一侧上；利用所述防水填料填充所述编织线的多个股线之间的间隙以及所述编织线与所述防水部件之间的间隙之中的至少所述编织线的所述多个股线之间的间隙；以及通过利用所述防水部件的箍紧而对由所述防水填料填充的所述防水部位加压，使得不产生间隙。
利用根据本申请的第一方面的屏蔽电缆的防水结构和根据本申请的第二方面的屏蔽电缆的防水方法，仅需要利用防水填料填充编织线的多个股线之间的间隙以及编织线与防水部件之间的间隙之中的至少编织线的所述多个股线之间的间隙。从而，能够减少部件的数量和工时从而降低成本，并且能够使得整体结构更紧凑且更轻。
附图说明
图1是根据第一实施例的屏蔽电缆的防水结构的分解立体图。
图2是图1中的屏蔽电缆的防水之前的主要部分的部分剖开立体图。
图3是图1中的屏蔽电缆的防水结构的截面图。
图4是根据第二实施例的屏蔽电缆的防水结构的部分剖开的分解立体图。
图5是图4中的屏蔽电缆的防水之前的主要部分的截面图。
图6是图4中的屏蔽电缆的防水结构的截面图。
图7是根据第三实施例的屏蔽电缆的防水结构的分解立体图。
图8是图7中的屏蔽电缆的防水之前的主要部分的部分剖开立体图。
图9是图7中的屏蔽电缆的防水结构的截面图。
图10是根据第四实施例的屏蔽电缆的防水结构的分解立体图。
图11是图10中的屏蔽电缆的防水之前的主要部分的截面图。
图12是图10中的屏蔽电缆的防水结构的截面图。
图13是根据第五实施例的屏蔽电缆的防水结构的分解立体图。
图14是图13中的屏蔽电缆的防水结构的主要部分的俯视图。
图15是图13中的屏蔽电缆的防水结构的截面图。
图16是根据第六实施例的屏蔽电缆的防水结构的分解立体图。
图17是图16中的屏蔽电缆的防水结构的主要部分的俯视图。
图18是图16中的屏蔽电缆的防水结构的截面图。
图19是传统的屏蔽电缆的防水结构的分解立体图。
图20是传统的屏蔽电缆的防水结构的截面图。
具体实施方式
在下文中，将参考附图描述实施例。
(第一实施例)
将参考图1至3描述根据第一实施例的屏蔽电缆的防水结构。
如图1和2所示，在第一实施例中，屏蔽电缆10包括：被覆电缆12；和导电性的筒状的编织线13，作为用于覆盖被覆电缆12的屏蔽部件，并且该屏蔽电缆10具有其中编织线13的外侧不覆盖有绝缘护套的无护套结构。例如，屏蔽电缆10用作用于诸如混合动力车辆(HEV)和电动车辆(EV)这样的各种车辆的供电、配线等的低压用线束。
根据第一实施例的屏蔽电缆10的防水结构11包括：屏蔽电缆10，该屏蔽电缆10具有经受防水处理的部位(例如，基于过去的浸水情况，存在浸水风险的部位)；和作为防水部件的橡胶索环20，该橡胶索环20用于覆盖屏蔽电缆10的编织线13的防水部位。
更具体地，如图1至3所示，被覆电缆12包括：中心处的芯线12a；和绝缘被覆12b，该绝缘被覆12b由诸如绝缘树脂这样的绝缘体形成，并且覆盖芯线12a的外周。在用于覆盖被覆电缆12的编织线13的防水部位(面对索环20的筒状的小直径筒部21的部位)的内侧和外侧，设置有筒状或片状的热塑性树脂14作为防水填料。
于是，如图3所示，编织线13的多个股线13a之间的间隙13b以及编织线13与索环20的筒状的小直径筒部21之间的间隙中的各个间隙填充有通过加热而熔化的热塑性树脂14’。此外，通过索环20的小直径筒部21的弹性力箍紧而产生的加压使得熔化的热塑性树脂14’可靠地渗入上述各个间隙并且填充各个间隙，并且阻塞各个间隙。
编织线13是通过将多个导电股线13a编织为筒状以屏蔽电磁噪声而形成的对抗电磁波的屏蔽部件。位于编织线13的防水部位的内侧(被覆电缆12的外周侧)处的筒状或片状的热塑性树脂14可以是在被覆电缆12由编织线13覆盖之前预先设置在被覆电缆12上，或者可以是在当被覆电缆12已经被编织线13覆盖时将编织线13卷起的情况下设置在被覆电缆12的外周侧上。索环20包括具有筒状形状的小直径筒部21、具有筒状形状的大直径筒部23以及中间部24，该中间部24具有锥形筒状形状并且连接小直径筒部21与大直径筒部23。于是，屏蔽电缆10的防水结构11防止水从索环20的小直径筒部21侧的车室的外侧浸入到索环20的大直径筒部23侧的车室的内侧。
在根据第一实施例的屏蔽电缆10的防水结构11中，屏蔽电缆10包括被覆电缆12和作为用于覆盖被覆电缆12的屏蔽部件的筒状的编织线13，当将所述屏蔽电缆10的防水部位由小直径筒部21覆盖时，首先，将筒状或片状的热塑性树脂14分别设置在屏蔽电缆10的防水部位中的编织线13的内侧和外侧。接着，使编织线13的多个股线13a之间的间隙13b以及编织线13与小直径筒部21之间的间隙中的各个间隙由通过加热而熔化的热塑性树脂14’填充，并且防水部位通过小直径筒部21的弹性力而箍紧。以这种方式，熔化的热塑性树脂14’可靠地填充上述各个间隙，从而制造了屏蔽电缆10的防水结构11。这能够容易和可靠地防止水从索环20的小直径筒部21侧的车室外侧浸入到索环20的大直径筒部23侧的车室内侧。
根据第一实施例的屏蔽电缆10的防水结构11仅需要利用熔化的热塑性树脂14’填充防水部位的整个区域中的编织线13的多个股线13a之间的间隙13b以及编织线13与小直径筒部21之间的间隙，而无需使用如在传统实例中使用的诸如橡胶防水栓这样的部件。因此，根据第一实施例的屏蔽电缆10的防水结构11使得能够减少部件的数量和工时从而降低成本，并且能够使得整体结构更紧凑且更轻。
在根据第一实施例的屏蔽电缆10的防水结构11中，筒状或片状的热塑性树脂14分别作为防水填料而设置在编织线13的防水部位的内侧和外侧，然而可以将该热塑性树脂14设置在编织线13的防水部位的仅内侧或仅外侧。另外，作为热塑性树脂14，可以使用通过加热熔化以流到间隙内并且通过冷却而固化以将周围部分互相粘合的粘合剂(例如，由Cemedine Co.,Ltd.制造的“产品名称：热熔粘合剂”)。
(第二实施例)
将参考图4至6描述根据第二实施例的屏蔽电缆的防水结构。
如图4和5所示，在第二实施例中，屏蔽电缆10’包括：两个被覆电缆12；和导电性的筒状的编织线13，作为用于共同覆盖两个被覆电缆12的屏蔽部件，并且该屏蔽电缆10’具有其中编织线13的外侧不覆盖有绝缘护套的无护套结构。例如，屏蔽电缆10’用作用于诸如HEV和EV这样的各种车辆的供电、配线等的高压用线束。在第一实施例中，使用了一个被覆电缆12，而在第二实施例中，使用了两个被覆电缆12，这是很大的不同。
根据第二实施例的屏蔽电缆10’的防水结构11包括：屏蔽电缆10’，该屏蔽电缆10’具有经受防水处理的部位(例如，基于过去的浸水情况，存在浸水风险的部位)；和作为防水部件的橡胶索环20，该橡胶索环20用于覆盖屏蔽电缆10’的编织线13的防水部位。
更具体地，如图4至6所示，各个被覆电缆12包括：中心处的芯线12a；和绝缘被覆12b，该绝缘被覆12b由诸如绝缘树脂这样的绝缘体形成，并且覆盖芯线12a的外周。在用于共同覆盖两个被覆电缆12的编织线13的防水部位(面对索环20的椭圆筒状的小直径筒部22的部分)的外侧，设置筒状或片状的第一热塑性树脂14作为防水填料，并且在两个被覆电缆12之间的上下的间隙中，设置三角形棒状的第二热塑性树脂15作为防水填料。
于是，如图6所示，通过加热而熔化的第一热塑性树脂14’和第二热塑性树脂15’分别填充编织线13的多个股线13a之间的间隙13b、编织线13与索环20的椭圆筒状的小直径筒部22之间的间隙以及两个被覆电缆12之间的间隙。此外，通过索环20的小直径筒部22的弹性力箍紧而产生的加压使得熔化的第一热塑性树脂14’和第二热塑性树脂15’可靠地渗入上述各个间隙并且填充各个间隙，并且阻塞各个间隙。
索环20包括具有椭圆筒状形状的小直径筒部22、具有筒状形状的大直径筒部23以及中间部24，该中间部24具有锥形筒状形状，并且连接小直径筒部22与大直径筒部23。于是，屏蔽电缆10’的防水结构11防止水从索环20的小直径筒部22侧的车室外侧浸入到索环20的大直径筒部23侧的车室内侧。
在根据第二实施例的屏蔽电缆10’的防水结构11中，屏蔽电缆10’包括两个被覆电缆12和作为用于共同覆盖两个被覆电缆12的屏蔽部件的筒状的编织线13，当将该屏蔽电缆10’的防水部位由小直径筒部22覆盖时，首先，将筒状或片状的热塑性树脂14设置在屏蔽电缆10’的防水部位中的编织线13的外侧，并且将两个三角形棒状的热塑性树脂15设置在两个被覆电缆12之间的间隙中。接着，使编织线13的多个股线13a之间的间隙13b、编织线13与小直径筒部22之间的间隙以及两个被覆电缆12之间的间隙分别填充有通过加热而熔化的第一热塑性树脂14’和第二热塑性树脂15’，并且使防水部位通过小直径筒部22的弹性力而箍紧。利用该构造，熔化的第一热塑性树脂14’和第二热塑性树脂15’可靠地填充以上各个间隙，从而制造屏蔽电缆10’的防水结构11。这能够容易和可靠地防止水从索环20的小直径筒部22侧的车室外侧浸入到索环20的大直径筒部23侧的车室内侧。
根据第二实施例的屏蔽电缆10’的防水结构11仅需要利用熔化的第一热塑性树脂14’和第二热塑性树脂15’填充防水部位的整个区域中的编织线13的多个股线13a之间的间隙13b、编织线13与小直径筒部22之间的间隙以及两个被覆电缆12之间的间隙，而无需使用如在传统实例中使用的诸如橡胶防水栓这样的部件。因此，根据第二实施例的屏蔽电缆10’的防水结构11使得能够减少部件的数量和工时从而降低成本，并且能够使得整体结构更紧凑且更轻。
另外，当根据第一实施例的具有防水结构11的屏蔽电缆10与根据第二实施例的具有防水结构11的屏蔽电缆10’被捆束并且用作用于诸如HEV和EV这样的各种车辆的供电、配线等的线束时，能够减小车辆的布线空间从而节省空间。
在第二实施例中，三角形棒状的第二热塑性树脂15作为防水填料设置在两个被覆电缆12之间的间隙中，然而颗粒状的热塑性树脂可以作为防水填料填充在两个被覆电缆12之间的间隙。作为三角形棒状的第二热塑性树脂15或颗粒状的热塑性树脂，可以使用在室温下具有固定形状、通过加热而熔化以流到间隙内并且通过冷却而固化以将周围部件互相粘合的粘合剂(例如，由Cemedine Co.,Ltd.制造的“产品名称：热熔粘合剂”)。另外，由编织线13屏蔽的被覆电缆12的数量不限于两个，并且可以是三个以上。
(第三实施例)
将参考图7至9描述根据第三实施例的屏蔽电缆的防水结构。
如图7和8所示，在第三实施例中，屏蔽电缆10包括：被覆电缆12；和导电性的筒状的编织线13，作为用于覆盖被覆电缆12的屏蔽部件，并且该屏蔽电缆10具有其中编织线13的外侧不覆盖有绝缘护套的无护套结构。例如，屏蔽电缆10用作用于诸如HEV和EV这样的各种车辆的供电、配线等的低压用线束。
根据第三实施例的屏蔽电缆10的防水结构11包括：屏蔽电缆10，该屏蔽电缆10具有经受防水处理的部位(例如，基于过去的浸水情况，存在浸水风险的部位)；和作为防水部件的橡胶索环20，该橡胶索环20用于覆盖屏蔽电缆10的编织线13的防水部位。
更具体地，如图7至9所示，被覆电缆12包括：中心处的芯线12a；和绝缘被覆12b，该绝缘被覆12b由诸如绝缘树脂这样的绝缘体形成，并且覆盖芯线12a的外周。在用于覆盖被覆电缆12的编织线13的防水部位(面对索环20的筒状的小直径筒部21的部位)的内侧和外侧各侧上，设置有要通过吸水而膨胀的片状或糊状的膨胀剂16作为防水填料。
于是，如图9所示，编织线13的多个股线13a之间的间隙13b以及编织线13与索环20的筒状的小直径筒部21之间的间隙中的各个间隙填充有通过吸水而膨胀的膨胀剂16’。此外，通过索环20的小直径筒部21的弹性力的箍紧而产生的加压使得吸水而膨胀的膨胀剂16’可靠地填充上述各个间隙，并且阻塞各个间隙。
编织线13是通过将多个导电股线13a编织为筒状以屏蔽电磁噪声而形成的对抗电磁波的屏蔽部件。位于编织线13的防水部位的内侧(被覆电缆12的外周侧)的位置处的要通过吸水而膨胀的片状或糊状的膨胀剂16可以是在被覆电缆12由编织线13覆盖之前预先设置在被覆电缆12上，或者可以是在当被覆电缆12已经由编织线13覆盖时将编织线13卷起的情况下设置在被覆电缆12的外周侧上。索环20包括具有筒状形状的小直径筒部21、具有筒状形状的大直径筒部23以及中间部24，该中间部24具有锥形筒状形状，并且连接小直径筒部21与大直径筒部23。于是，根据第三实施例的屏蔽电缆10的防水结构11防止水从索环20的小直径筒部21侧的车室外侧浸入到索环20的大直径筒部23侧的车室内侧。
在根据第三实施例的屏蔽电缆10的防水结构11中，屏蔽电缆10包括被覆电缆12和作为用于覆盖被覆电缆12的屏蔽部件的筒状的编织线13，当将该屏蔽电缆10的防水部位由小直径筒部21覆盖时，首先，将要通过吸水而膨胀的片状或糊状的膨胀剂16分别设置在屏蔽电缆10的防水部位中的编织线13的内侧和外侧。接着，使编织线13的多个股线13a之间的间隙13b以及编织线13与小直径筒部21之间的间隙中的各个间隙填充有通过吸水而膨胀的膨胀剂16’，并且使防水部位通过小直径筒部21的弹性力而箍紧。以这种方式，通过吸水而膨胀的膨胀剂16’可靠地填充上述各个间隙，从而制造了屏蔽电缆10的防水结构11。这能够容易和可靠地防止水从索环20的小直径筒部21侧的车室外侧浸入到索环20的大直径筒部23侧的车室内侧。
根据第三实施例的屏蔽电缆10的防水结构11仅需要利用通过吸水而膨胀的膨胀剂16填充防水部位的整个区域中的编织线13的多个股线13a之间的间隙13b以及编织线13与小直径筒部21之间的间隙，而无需使用如在传统实例中使用的诸如橡胶防水栓这样的部件。因此，根据第三实施例的屏蔽电缆10的防水结构11使得能够减少部件的数量和工时从而降低成本，并且能够使得整体结构更紧凑且更轻。
具有防水结构11的屏蔽电缆10可以与预先膨胀的膨胀剂16一起运输，或者膨胀剂16可以在车辆的组装之后的使用条件下(例如，当屏蔽电缆10被雨水打湿时)通过吸水而膨胀。即使当膨胀剂16由于干燥而收缩时，膨胀剂16也通过吸水而再次膨胀，使得根本不影响防水，并且能够充分地发挥防水性。
在根据第三实施例的屏蔽电缆10的防水结构11中，待通过吸水而膨胀的片状或糊状的膨胀剂16作为防水填料分别设置在编织线13的防水部位的内侧和外侧，然而可以设置在编织线13的防水部位的仅内侧或仅外侧。作为片状的膨胀剂，可以使用附着于防水部位并且当与水产生接触时膨胀大约十倍从而阻塞间隙的膨胀剂(例如，由Nippon ChemicalPaint Co.,Ltd.制造的“产品名称：Chemica Sheet”)。另外，作为糊状的膨胀剂，可以使用均匀地施加于防水部位或夹在部件之间并且当与水产生接触时膨胀大约二十倍以阻塞间隙的膨胀剂(例如，由Nippon Chemical Paint Co.,Ltd制造的“产品名称：Pilelock”)。
(第四实施例)
将参考图10至12描述根据第四实施例的屏蔽电缆的防水结构。
如图10和11所示，在第四实施例中，屏蔽电缆10’包括：两个被覆电缆12；和导电性的筒状的编织线13，作为用于共同覆盖两个被覆电缆12的屏蔽部件，并且该屏蔽电缆10’具有其中编织线13的外侧不覆盖有绝缘护套的无护套结构。例如，屏蔽电缆10’用作用于诸如HEV和EV这样的各种车辆的供电、配线等的高压用线束。在第三实施例中，使用了一个被覆电缆12，而在第四实施例中，使用了两个被覆电缆12，这是很大的不同。
根据第四实施例的屏蔽电缆10’的防水结构11包括：屏蔽电缆10’，该屏蔽电缆10’具有经受防水处理的部位(例如，基于过去的浸水情况，存在浸水风险的部位)；和作为防水部件的橡胶索环20，该橡胶索环20用于覆盖屏蔽电缆10’的编织线13的防水部位。
更具体地，如图10至12所示，各个被覆电缆12包括：中心处的芯线12a；和绝缘被覆12b，该绝缘被覆12b由诸如绝缘树脂这样的绝缘体形成，并且覆盖芯线12a的外周。在用于共同覆盖两个被覆电缆12的编织线13的防水部位(面对索环20的小直径筒部22的部位)的外侧，设置有要通过吸水而膨胀的片状或糊状的第一膨胀剂16作为防水填料，并且在两个被覆电缆12之间的上下的间隙中，设置有要通过吸水而膨胀的三角形棒状或糊状的第二膨胀剂17作为防水填料。
于是，如图12所示，通过吸水而膨胀的第一膨胀剂16’和第二膨胀剂17’分别填充编织线13的多个股线13a之间的间隙13b、编织线13与索环20的小直径筒部22之间的间隙以及两个被覆电缆12之间的间隙。此外，通过索环20的小直径筒部22的弹性力的箍紧而产生的加压使得吸水而膨胀的第一膨胀剂16’和第二膨胀剂17’可靠地填充上述各个间隙，并且阻塞各个间隙。
索环20包括具有椭圆筒状形状的小直径筒部22、具有筒状形状的大直径筒部23以及中间部24，该中间部24具有锥形筒状形状，并且连接小直径筒部22与大直径筒部23。于是，根据第四实施例的屏蔽电缆10’的防水结构11防止水从索环20的小直径筒部22侧的车室的外侧浸入到索环20的大直径筒部23侧的车室的内侧。
在根据第四实施例的屏蔽电缆10’的防水结构11中，屏蔽电缆10’包括两个被覆电缆12和作为用于覆盖两个被覆电缆12的屏蔽部件的筒状的编织线13，当将该屏蔽电缆10’的防水部位由小直径筒部22覆盖时，首先，将要通过吸水而膨胀的片状或糊状的膨胀剂16设置在屏蔽电缆10’的防水部位中的编织线13的外侧，并且使要通过吸水而膨胀的三角形棒状或糊状的膨胀剂17设置在两个被覆电缆12之间的间隙中。接着，使编织线13的多个股线13a之间的间隙13b、编织线13与小直径筒部22之间的间隙以及两个被覆电缆12之间的间隙分别填充有通过吸水而膨胀的第一膨胀剂16’和第二膨胀剂17’，并且使防水部位通过小直径筒部22的弹性力而箍紧。以这种方式，通过吸水而膨胀的第一膨胀剂16’和第二膨胀剂17’可靠地填充上述各个间隙，从而制造了屏蔽电缆10’的防水结构11。这能够容易和可靠地防止水从索环20的小直径筒部22侧的车室外侧浸入到索环20的大直径筒部23侧的车室内侧。
根据第四实施例的屏蔽电缆10’的防水结构11仅需要利用通过吸水而膨胀的第一膨胀剂16和第二膨胀剂17填充防水部位的整个区域中的编织线13的多个股线13a之间的间隙13b、编织线13与小直径筒部22之间的间隙以及两个被覆电缆12之间的间隙，而无需使用如在传统实例中使用的诸如橡胶防水栓这样的部件。因此，根据第四实施例的屏蔽电缆10’的防水结构11使得能够减少部件的数量和工时从而降低成本，并且能够使得整体结构更紧凑且更轻。
另外，具有防水结构11的屏蔽电缆10’可以与预先膨胀的第一膨胀剂16和第二膨胀剂17一起运输，此外，第一膨胀剂16和第二膨胀剂17可以在车辆的组装之后的使用条件下(例如，当屏蔽电缆10’被雨水打湿时)通过吸水而膨胀。另外，即使当第一膨胀剂16和第二膨胀剂17由于干燥而收缩时，第一膨胀剂16和第二膨胀剂17也通过吸水而再次膨胀，使得根本不影响防水，并且能够充分地发挥防水性。
于是，当根据第三实施例的具有防水结构11的屏蔽电缆10与根据第四实施例的具有防水结构11的屏蔽电缆10’被捆束并且用作用于诸如HEV和EV这样的各种车辆的供电、配线等的线束时，能够减小车辆的布线空间从而节省空间。
在第四实施例中，作为填充两个被覆电缆12之间的间隙的防水填料的三角形棒状的第二膨胀剂17，可以使用当与水产生接触时膨胀大约二十倍以阻塞间隙的膨胀剂(例如，由Nippon Chemical Paint Co.,Ltd.制造的“产品名称：Pilelock”)。另外，由编织线13屏蔽的被覆电缆12的数量不限于两个，并且可以是三个以上。
(第五实施例)
将参考图13至15描述根据第五实施例的屏蔽电缆的防水结构。
如图13和14所示，在第五实施例中，屏蔽电缆10包括：被覆电缆12；和导电性的筒状的编织线13，作为用于覆盖被覆电缆12的屏蔽部件，并且该屏蔽电缆10具有其中编织线13的外侧不覆盖有绝缘护套的无护套结构。例如，屏蔽电缆10用作用于诸如HEV和EV这样的各种车辆的供电、配线等的低压用线束。
根据第五实施例的屏蔽电缆10的防水结构11包括：屏蔽电缆10，该屏蔽电缆10具有经受防水处理的部位(例如，基于过去的浸水情况，存在浸水风险的部位)；和作为防水部件的橡胶索环20，该橡胶索环20用于覆盖屏蔽电缆10的编织线13的防水部位。
更具体地，如图13和14所示，被覆电缆12包括：中心处的芯线12a；和绝缘被覆12b，该绝缘被覆12b由诸如绝缘树脂这样的绝缘体形成，并且覆盖芯线12a的外周。在用于覆盖被覆电缆12的编织线13的防水部位(面对索环20的小直径筒部21的部位)的外侧，热收缩管18被设置为围绕编织线13的防水部位，该热收缩管18包括作为防水填料而施加在内周面上的糊状的粘合剂19。
于是，如图13至15所示，由被加热到预定温度从而热收缩的热收缩管18推入到编织线13内的粘合剂19可靠地渗入和填充编织线13的多个股线13a之间的间隙13b，并且阻塞间隙13b。
编织线13是对抗电磁波的屏蔽部件。编织线13通过将多个导电性的股线13a编织为筒状以屏蔽电磁噪声而形成。索环20包括具有筒状形状的小直径筒部21、具有筒状形状的大直径筒部23以及中间部24，该中间部24具有锥形筒状形状，并且连接小直径筒部21与大直径筒部23。通过与小直径筒部21一体地形成从而从小直径筒部21的内周面突出的唇部(未示出)而无任何间隙地阻塞热收缩的热收缩管18的外周面与小直径筒部21的内周面。于是，根据第五实施例的屏蔽电缆10的防水结构11防止水从索环20的小直径筒部21侧的车室外侧浸入到索环20的大直径筒部23侧的车室内侧。
在根据第五实施例的屏蔽电缆10的防水结构11中，屏蔽电缆10包括被覆电缆12和作为用于覆盖被覆电缆12的屏蔽部件的筒状的编织线13，当将该屏蔽电缆10的防水部位由小直径筒部21覆盖时，首先，通过插入编织线13而将包括施加于内周面的糊状的粘合剂19的热收缩管18设置在屏蔽电缆10的防水部位中的编织线13的外侧。接着，将热收缩管18加热并热收缩从而将施加于热收缩管18的内周面的粘合剂19推入到编织线13的多个股线13a之间的间隙13b内，从而可靠地填充间隙13b，并且小直径筒部21的内周面通过小直径筒部21的弹性力而挤压热收缩的热收缩管18的外周面以实现密封，从而制造了屏蔽电缆10的防水结构11。这能够容易和可靠地防止水从索环20的小直径筒部21侧的车室外侧浸入到索环20的大直径筒部23侧的车室内侧。
根据第五实施例的屏蔽电缆10的防水结构11仅需要通过热收缩管18的热收缩而将粘合剂19推入到防水部位的整个区域中的编织线13的多个股线13a之间的间隙13b，并且填充该间隙13b，而无需使用如在传统实例中使用的诸如橡胶防水栓这样的部件。因此，根据第五实施例的屏蔽电缆10的防水结构11使得能够减少部件的数量和工时从而降低成本，并且能够使得整体结构更紧凑且更轻。
(第六实施例)
将参考图16至18描述根据第六实施例的屏蔽电缆的防水结构。
如图16和17所示，在第六实施例中，屏蔽电缆10’包括：两个被覆电缆12；和导电性的筒状的编织线13，作为用于共同覆盖两个被覆电缆12的屏蔽部件，并且该屏蔽电缆10’具有其中编织线13的外侧不覆盖有绝缘护套的无护套结构。例如，屏蔽电缆10’用作用于诸如HEV和EV这样的各种车辆的供电、配线等的高压用线束。在第五实施例中，使用了一个被覆电缆12，而在第六实施例中，使用了两个被覆电缆12，这是很大的不同。
根据第六实施例的屏蔽电缆10’的防水结构11包括：屏蔽电缆10’，该屏蔽电缆10’具有经受防水处理的部位(例如，基于过去的浸水情况，存在浸水风险的部位)；和作为防水部件的橡胶索环20，该橡胶索环20用于覆盖屏蔽电缆10’的编织线13的防水部位。
更具体地，如图16和17所示，各个被覆电缆12包括：中心处的芯线12a；和绝缘被覆12b，该绝缘被覆12b由诸如绝缘树脂这样的绝缘体形成，并且覆盖芯线12a的外周。在用于共同覆盖两个被覆电缆12的编织线13的防水部位(面对索环20的小直径筒部22的部位)的外侧，热收缩管18被设置为围绕编织线13的防水部位，该热收缩管18包括作为防水填料施加在内周面上的糊状的粘合剂19。
于是，如图16至18所示，由被加热到预定温度从而热收缩的热收缩管18推入到编织线13内的粘合剂19可靠地渗入且填充编织线13的多个股线13a之间的间隙13b以及两个被覆电缆12之间的间隙，并且阻塞上述各个间隙。
索环20包括具有椭圆筒状形状的小直径筒部22、具有筒状形状的大直径筒部23以及中间部24，该中间部24具有锥形筒状形状，并且连接小直径筒部22与大直径筒部23。通过与小直径筒部22的内周面一体地形成从而从小直径筒部22的内周面突出的唇部(未示出)而无任何间隙地阻塞热收缩的热收缩管18的外周面与小直径筒部22的内周面之间的空间。于是，根据第六实施例的屏蔽电缆10’的防水结构11防止水从索环20的小直径筒部22侧的车室外侧浸入到索环20的大直径筒部23侧的车室内侧。
在根据第六实施例的屏蔽电缆10’的防水结构11中，屏蔽电缆10’包括两个被覆电缆12和作为用于覆盖两个被覆电缆12的屏蔽部件的筒状的编织线13，当将该屏蔽电缆10’的防水部位由小直径筒部22覆盖时，首先，通过插入编织线13而将包括施加于内周面的糊状的粘合剂19的热收缩管18设置在屏蔽电缆10’的防水部位中的编织线13的外侧。接着，将热收缩管18加热并热收缩从而将施加于热收缩管18的内周面的粘合剂19推入到编织线13的多个股线13a之间的间隙13b以及两个被覆电线12之间的间隙内，从而可靠地填充间隙，并且小直径筒部22的内周面通过小直径筒部22的弹性力而挤压热收缩的热收缩管18的外周面以实现密封，从而制造了屏蔽电缆10’的防水结构11。这能够容易和可靠地防止水从索环20的小直径筒部22侧的车室外侧浸入到索环20的大直径筒部23侧的车室内侧。
根据第六实施例的屏蔽电缆10’的防水结构11仅需要通过热收缩管18的热收缩而将粘合剂19推入并且填充至防水部位的整个区域中的编织线13的多个股线13a之间的间隙13b以及两个被覆电缆12之间的间隙内，而无需使用如在传统实例中使用的诸如橡胶防水栓这样的部件。因此，根据第六实施例的屏蔽电缆10’的防水结构11使得能够减少部件的数量和工时从而降低成本，并且能够使得整体结构更紧凑且更轻。
另外，当根据第五实施例的具有防水结构11的屏蔽电缆10与根据第六实施例的具有防水结构11的屏蔽电缆10’被捆束并且用作用于诸如HEV和EV这样的各种车辆的供电、配线等的线束时，能够减小车辆的布线空间从而节省空间。
在根据第六实施例的屏蔽电缆10’的防水结构11中，通过利用编织线13共同覆盖两个被覆电线12而屏蔽所述两个被覆电线12，但是由编织线13屏蔽的被覆电缆12的数量不限于两个，并且可以是三个以上。
另外，在第一至第六实施例中，橡胶索环20用作防水部件，但是防水部件不限于橡胶索环。

Claims (7)

1.一种屏蔽电缆的防水结构，包括：
屏蔽电缆，该屏蔽电缆包括编织线和一个以上的电缆，该编织线用作屏蔽部件并且覆盖所述电缆；以及
防水部件，该防水部件覆盖所述编织线的防水部位，其中
防水填料设置在所述编织线的所述防水部位的内侧和外侧中的至少一侧上，并且
所述编织线的多个股线之间的间隙以及所述编织线与所述防水部件之间的间隙之中的至少所述编织线的所述多个股线之间的间隙被所述防水填料填充。
2.根据权利要求1所述的屏蔽电缆的防水结构，其中，
所述编织线共同覆盖所述电缆，并且
所述电缆之间的间隙由所述防水填料填充。
3.根据权利要求1所述的屏蔽电缆的防水结构，其中，
所述屏蔽电缆具有所述编织线的外侧并不覆盖有绝缘护套的无护套结构。
4.根据权利要求1所述的屏蔽电缆的防水结构，其中，
所述防水填料是热塑性树脂，并且
所述编织线的多个股线之间的所述间隙以及所述编织线与所述防水部件之间的所述间隙由通过加热而熔化的所述热塑性树脂和通过所述防水部件的箍紧所产生的加压而被阻塞。
5.根据权利要求1所述的屏蔽电缆的防水结构，其中，
所述防水填料是要通过吸水而膨胀的膨胀剂，并且
所述编织线的多个股线之间的所述间隙以及所述编织线与所述防水部件之间的所述间隙由通过吸水而膨胀的膨胀剂和通过所述防水部件的箍紧所产生的加压而被阻塞。
6.根据权利要求1所述的屏蔽电缆的防水结构，其中，
所述防水填料是施加于热收缩管的内周面的粘合剂，该热收缩管通过加热而热收缩，并且
所述编织线的多个股线之间的所述间隙以及所述编织线与所述防水部件之间的所述间隙通过挤压由于加热而热收缩的所述热收缩管的所述粘合剂而被阻塞。
7.一种屏蔽电缆的防水方法，包括：
当利用防水部件覆盖包括一个以上的电缆以及用作屏蔽部件并覆盖所述电缆的编织线的屏蔽电缆的防水部位时，进行如下步骤：
将防水填料设置在所述屏蔽电缆的所述防水部位中的所述编织线的内侧和外侧中的至少一侧上；
利用所述防水填料填充所述编织线的多个股线之间的间隙以及所述编织线与所述防水部件之间的间隙之中的至少所述编织线的所述多个股线之间的间隙；以及
通过利用所述防水部件的箍紧而对由所述防水填料填充的所述防水部位加压，使得不产生间隙。
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