CN109658805B - 一种智能制造实训系统的执行机构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种智能制造实训系统的执行机构，包括气缸、安装件、曲柄连杆机构和驱动板，所述气缸固定在箱体顶板内侧，所述气缸的活塞杆向下伸出，所述活塞杆上安装有随所述活塞杆运动的所述安装件，所述安装件侧面连接有所述曲柄连杆机构，所述曲柄连杆机构有两组，包括驱动连杆和从动转盘，所述从动转盘通过水平转轴安装在所述箱体中，所述从动转盘一侧铰接有所述驱动连杆一端，所述驱动连杆另一端铰接在所述安装件上，两个水平转轴相互垂直，所述驱动板为L形，包括外侧与所述从动转盘侧面固定连接的连接部和垂直于所述连接部用于推动工件的推件部。本发明只需升降信号就能执行，演示效果直观，并且工作过程简单，运行可靠。
Description
技术领域
本发明涉及工业制造实训领域，具体涉及一种智能制造实训系统的执行机构。
背景技术
执行机构又称执行器，主要是对阀门装置进行自动操作、控制其开关和调节，目前，智能制造示范产线结合工业机器人、视觉系统、RFID系统、传感器、流水线、AGV物流、立体仓库、PLC系统等多种技术，建立了一套无人产线示教平台，进行多项技能相融合的综合培训。但是在运行过程中要针对工件类型在输送线上进行分类筛选，有的筛选装置的执行机构执行所需的信号需要较多信息，从实训装置的角度而言不便于演示，并且执行机构本身运行过程比较复杂容易产生故障，需要简化分类筛选的过程，提高执行机构的可靠性和直观性。
发明内容
本发明的目的在于提供一种智能制造实训系统的执行机构，以解决现有技术中用于分类筛选的执行机构工作过程比较复杂，演示不够直观，并容易发生故障的问题。
所述的一种智能制造实训系统的执行机构，安装在箱体中，包括气缸、安装件、曲柄连杆机构和驱动板，所述气缸固定在箱体顶板内侧，所述气缸的活塞杆向下伸出，所述活塞杆上安装有随所述活塞杆运动的所述安装件，所述安装件侧面连接有所述曲柄连杆机构，所述曲柄连杆机构有两组，包括驱动连杆和从动转盘，所述从动转盘通过水平转轴安装在所述箱体中，所述从动转盘一侧铰接有所述驱动连杆一端，所述驱动连杆另一端铰接在所述安装件上，两个水平转轴相互垂直，所述驱动板为L形，包括外侧与所述从动转盘侧面固定连接的连接部和垂直于所述连接部用于推动工件的推件部，所述推件部在推件时为水平状态，一个驱动板的推件部为水平状态时，另一个驱动板的推件部为竖直状态。
优选的，所述气缸还包括向上伸出的限位杆，所述限位杆下端固定在所述气缸的活塞上，上端固定连接有限位块，所述限位块挡在所述箱体顶部对活塞限位。
优选的，所述曲柄连杆机构分为第一曲柄连杆机构和第二曲柄连杆机构，所述驱动板对应分为第一驱动板和第二驱动板，所述第一驱动板为推件状态时，所述第一曲柄连杆机构的连杆一端位于第一曲柄连杆机构的转盘的最外侧位置，所述第二曲柄连杆机构的连杆一端位于所述第二曲柄连杆机构的转盘的最下侧位置；所述第二驱动板为推件状态时，所述第一曲柄连杆机构的连杆一端位于第一曲柄连杆机构的转盘的最上侧位置，所述第二曲柄连杆机构的连杆一端位于所述第二曲柄连杆机构的转盘的最内侧位置。
优选的，所述安装件有两个，沿上下方向安装在所述活塞杆上，分别与两个曲柄连杆机构对应连接。
优选的，所述安装件只有一个，为正方形柱体，所述两个曲柄连杆机构分别连接在所述安装件相邻的两个侧面上。
优选的，本执行机构还包括转动安装环，所述转动安装环内侧设有轴承座，所述水平转轴均通过轴承安装在所述轴承座上，所述转盘固定在对应的水平转轴上，所述转动安装环与所述箱体转动连接，所述安装件通过轴承与所述活塞杆转动连接。
优选的，所述箱体设有安装所述转动安装环的环形槽，所述环形槽内设有卡住所述转动安装环的卡接扣件。
优选的，所述箱体顶部设有可拆卸连接在箱体上的安装盖板，所述安装盖板外缘设有环形侧板，所述箱体中设有安装隔板，所述安装隔板中心设有构成所述环形槽下侧和底部的的台阶孔，所述环形侧板下端面压在所述台阶孔的上台阶面构成上侧面。
本发明有下列优点：执行过程只需通过气缸活塞杆的升降，就能分别驱动两个驱动板活动：活塞杆上升，第一驱动板向上转动收起，第二驱动板转动到推件状态，朝一侧推动工件运动；活塞杆下降，第二驱动板向上转动收起，第一驱动板随之转动到推件状态，朝不同于第二驱动板方向推动工件运动。这样本执行机构实现工件在此处的分类，只需升降信号就能执行，演示效果直观，并且工作过程简单，运行可靠，克服了现有技术的困难。同时通过本发明提供箱体与执行机构之间的连接结构方便安装，安装时执行机构能转动调节，方便设定推件方向。
附图说明
图1为本发明中实施例1的结构示意图；
图2为本发明中实施例1另一角度的结构示意图；
图3为本发明中实施例1安装在箱体中的结构示意图。
图中标记如下，1、气缸，2、活塞杆，3、安装件，4、第一曲柄连杆机构，5、第二曲柄连杆机构，6、第一驱动板，7、第二驱动板，8、转动安装环，9、限位杆，10、限位块，11、驱动连杆，12、从动转盘，13、水平转轴，14、轴承座，15、安装盖板，16、环形侧板，17、台阶孔，18、安装隔板，19、箱体。
具体实施方式
下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明具体实施方式作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。
实施例1：
如图1-3所示，本实施例中本发明提供了一种智能制造实训系统的执行机构，安装在箱体19中，包括气缸1、安装件3、曲柄连杆机构和驱动板，所述气缸1固定在箱体19顶板内侧，所述气缸1的活塞杆2向下伸出。所述气缸1还包括向上伸出的限位杆9，所述限位杆9下端固定在所述气缸1的活塞上，上端固定连接有限位块10，所述限位块10挡在所述箱体19顶部对活塞限位。
所述活塞杆2上安装有随所述活塞杆2运动的所述安装件3，所述安装件3侧面连接有所述曲柄连杆机构，所述曲柄连杆机构有两组，所述安装件3只有一个，为正方形柱体，所述两个曲柄连杆机构分别连接在所述安装件3相邻的两个侧面上。曲柄连杆机构包括驱动连杆11和从动转盘12，所述从动转盘12通过水平转轴13安装在所述箱体19中，所述从动转盘12一侧铰接有所述驱动连杆11一端，所述驱动连杆11另一端铰接在所述安装件3上，两个水平转轴13相互垂直，所述驱动板为L形，包括外侧与所述从动转盘12侧面固定连接的连接部和垂直于所述连接部用于推动工件的推件部，所述推件部在推件时为水平状态，一个驱动板的推件部为水平状态时，另一个驱动板的推件部为竖直状态。
所述曲柄连杆机构分为第一曲柄连杆机构4和第二曲柄连杆机构5，所述驱动板对应分为第一驱动板6和第二驱动板7，所述第一驱动板6为推件状态时，所述第一曲柄连杆机构4的连杆一端位于第一曲柄连杆机构4的转盘的最外侧位置，所述第二曲柄连杆机构5的连杆一端位于所述第二曲柄连杆机构5的转盘的最下侧位置；所述第二驱动板7为推件状态时，所述第一曲柄连杆机构4的连杆一端位于第一曲柄连杆机构4的转盘的最上侧位置，所述第二曲柄连杆机构5的连杆一端位于所述第二曲柄连杆机构5的转盘的最内侧位置。
本执行机构还包括转动安装环8，所述转动安装环8内侧设有轴承座14，所述水平转轴13均通过轴承安装在所述轴承座14上，所述转盘固定在对应的水平转轴13上，所述转动安装环8与所述箱体19转动连接，所述安装件3通过轴承与所述活塞杆2转动连接。安装在箱体19时，可以通过转动安装环8调整推件的方向，方便安装。箱体19设有安装所述转动安装环8的环形槽，所述环形槽内设有卡住所述转动安装环8的卡接扣件，在确定推件方向后，以固定在环形槽中的卡接扣件固定转动安装环8。
所述箱体19顶部设有可拆卸连接在箱体19上的安装盖板15，所述安装盖板15外缘设有环形侧板16，所述箱体19中设有安装隔板18，所述安装隔板18中心设有构成所述环形槽下侧和底部的的台阶孔17，所述环形侧板16下端面压在所述台阶孔17的上台阶面构成上侧面。
执行过程只需通过气缸1活塞杆2的升降，就能分别驱动两个驱动板活动：活塞杆2上升，第一驱动板6向上转动收起，第二驱动板7转动到推件状态，朝一侧推动工件运动；活塞杆2下降，第二驱动板7向上转动收起，第一驱动板6随之转动到推件状态，朝不同于第二驱动板7方向推动工件运动。这样本执行机构实现工件在此处的分类，只需升降信号就能执行，演示效果直观，
实施例2：
本实施例提供的一种智能制造实训系统的执行机构，安装在箱体19中，包括气缸1、安装件3、曲柄连杆机构和驱动板，所述气缸1固定在箱体19顶板内侧，所述气缸1的活塞杆2向下伸出。所述气缸1还包括向上伸出的限位杆9，所述限位杆9下端固定在所述气缸1的活塞上，上端固定连接有限位块10，所述限位块10挡在所述箱体19顶部对活塞限位。
所述活塞杆2上安装有随所述活塞杆2运动的所述安装件3，所述安装件3侧面连接有所述曲柄连杆机构，所述曲柄连杆机构有两组，所述安装件3有两个，沿上下方向安装在所述活塞杆2上，分别与两个曲柄连杆机构对应连接。曲柄连杆机构包括驱动连杆11和从动转盘12，所述从动转盘12通过水平转轴13安装在所述箱体19中，所述从动转盘12一侧铰接有所述驱动连杆11一端，所述驱动连杆11另一端铰接在所述安装件3上，两个水平转轴13相互垂直，所述驱动板为L形，包括外侧与所述从动转盘12侧面固定连接的连接部和垂直于所述连接部用于推动工件的推件部，所述推件部在推件时为水平状态，一个驱动板的推件部为水平状态时，另一个驱动板的推件部为竖直状态。
所述曲柄连杆机构分为第一曲柄连杆机构4和第二曲柄连杆机构5，所述驱动板对应分为第一驱动板6和第二驱动板7，所述第一驱动板6为推件状态时，所述第一曲柄连杆机构4的连杆一端位于第一曲柄连杆机构4的转盘的最外侧位置，所述第二曲柄连杆机构5的连杆一端位于所述第二曲柄连杆机构5的转盘的最下侧位置；所述第二驱动板7为推件状态时，所述第一曲柄连杆机构4的连杆一端位于第一曲柄连杆机构4的转盘的最上侧位置，所述第二曲柄连杆机构5的连杆一端位于所述第二曲柄连杆机构5的转盘的最内侧位置。本执行机构采用螺栓连接直接固定在箱体19上的方法安装。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的发明构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明保护范围之内。
Claims (6)
1.一种智能制造实训系统的执行机构，安装在箱体中，其特征在于：包括气缸、安装件、曲柄连杆机构和驱动板，所述气缸固定在箱体顶板内侧，所述气缸的活塞杆向下伸出，所述活塞杆上安装有随所述活塞杆运动的所述安装件，所述安装件侧面连接有所述曲柄连杆机构，所述曲柄连杆机构有两组，包括驱动连杆和从动转盘，所述从动转盘通过水平转轴安装在所述箱体中，所述从动转盘一侧铰接有所述驱动连杆一端，所述驱动连杆另一端铰接在所述安装件上，两个水平转轴相互垂直，所述驱动板为L形，包括外侧与所述从动转盘侧面固定连接的连接部和垂直于所述连接部用于推动工件的推件部，所述推件部在推件时为水平状态，一个驱动板的推件部为水平状态时，另一个驱动板的推件部为竖直状态；
所述气缸还包括向上伸出的限位杆，所述限位杆下端固定在所述气缸的活塞上，上端固定连接有限位块，所述限位块挡在所述箱体顶部对活塞限位；
所述曲柄连杆机构分为第一曲柄连杆机构和第二曲柄连杆机构，所述驱动板对应分为第一驱动板和第二驱动板，所述第一驱动板为推件状态时，所述第一曲柄连杆机构的连杆一端位于第一曲柄连杆机构的转盘的最外侧位置，所述第二曲柄连杆机构的连杆一端位于所述第二曲柄连杆机构的转盘的最下侧位置；所述第二驱动板为推件状态时，所述第一曲柄连杆机构的连杆一端位于第一曲柄连杆机构的转盘的最上侧位置，所述第二曲柄连杆机构的连杆一端位于所述第二曲柄连杆机构的转盘的最内侧位置。
2.根据权利要求1所述的一种智能制造实训系统的执行机构，其特征在于：所述安装件有两个，沿上下方向安装在所述活塞杆上，分别与两个曲柄连杆机构对应连接。
3.根据权利要求1所述的一种智能制造实训系统的执行机构，其特征在于：所述安装件只有一个，为正方形柱体，所述两个曲柄连杆机构分别连接在所述安装件相邻的两个侧面上。
4.根据权利要求1-3中任一所述的一种智能制造实训系统的执行机构，其特征在于：还包括转动安装环，所述转动安装环内侧设有轴承座，所述水平转轴均通过轴承安装在所述轴承座上，所述转盘固定在对应的水平转轴上，所述转动安装环与所述箱体转动连接，所述安装件通过轴承与所述活塞杆转动连接。
5.根据权利要求4所述的一种智能制造实训系统的执行机构，其特征在于：所述箱体设有安装所述转动安装环的环形槽，所述环形槽内设有卡住所述转动安装环的卡接扣件。
6.根据权利要求5所述的一种智能制造实训系统的执行机构，其特征在于：所述箱体顶部设有可拆卸连接在箱体上的安装盖板，所述安装盖板外缘设有环形侧板，所述箱体中设有安装隔板，所述安装隔板中心设有构成所述环形槽下侧和底部的台阶孔，所述环形侧板下端面压在所述台阶孔的上台阶面构成上侧面。
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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