CN109652736A - 一种油轮用免涂层耐蚀型钢 - Google Patents

一种油轮用免涂层耐蚀型钢 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种油轮用免涂层耐蚀型钢，属于耐蚀钢技术领域，解决了现有技术中大规格钢无法同时满足耐腐蚀性、与母材钢板耐蚀性匹配以及力学性能要求。该耐蚀型钢以质量百分比计，包括C：0.01～0.5％、Si：0.01～2.5％、Mn：0.1～2.5％、S≤0.01％、P：0.03～0.10％、Ni：0.05～2.5％、Cu：0.05～2.5％、Cr：0.003～2.0％、Al：0.003‑0.03、V：0.01～0.3％和N：0.012～0.03％；Ca：0.0005～0.2％、Mg：0.0005～0.2％、Sr：0.0005～0.2％、Hf：0.0005～0.2％，Ba：0.0005～0.2％中的至少一种；Sn：0.005～0.5％、Sb：0.005～0.5％、Te：0.005～0.5％中的至少一种；W：0.0005～0.3％、Mo：0.0005～0.3％、Co：0.0005～0.3％中的至少一种。该型钢适用于油轮内部纵骨结构的制造。

Description

一种油轮用免涂层耐蚀型钢
技术领域
本发明属于耐蚀钢技术领域，特别涉及一种油轮用免涂层耐蚀型钢。
背景技术
进入21世纪以来，我国经济持续飞速发展，原油的进口量、消耗量以及对外依存度逐年攀升。我国进口原油比重大，90％以上进口原油依靠大型油轮、超大型油轮运输，原油运输安全至关重要。进口原油中富含高硫、高酸等腐蚀介质，对油船内部结构造成严重的腐蚀破坏，成为原油储运过程中最大的安全隐患。在实际的大型油船货油舱中，为了防爆常常在货油舱中填充惰性气体(体积5％O2+13％CO2+0.01％SO2+余量为N2)，同时原油中挥发出来的H2S等腐蚀性气体，会在油轮货油舱的上部结构内表面富集，从而造成严重的均匀腐蚀。研究人员分析了上部结构腐蚀层的组成，主要为铁锈和单质的S。此外，在油轮底部有大量的盐水滞留，该滞留盐水氯离子浓度可达到10％。同时，由于腐蚀产物、淤渣等附着物破坏了钢板表面的均匀状态，底板与这些附着物形成局部电池，从而在钢板表面发生局部腐蚀，基体金属阳离子的水解导致pH急剧降低至1.0以下，因而在高浓度Cl-的酸性环境下点蚀坑迅速扩展。
型钢是船体结构中必不可少的辅材，用作大型油轮内部纵骨结构，内部纵骨结构多采用大规格的球扁钢和L型钢，其耐腐蚀性及与船体邻近母材钢板耐蚀性匹配对船体结构设计和可靠性至关重要。现有技术的耐蚀型钢均未考虑到后续球扁钢的轧制成型工艺不同于钢板，为孔型轧轧制，无法实现控制控冷，将导致截面组织的不均匀，因而无法保证球扁钢截面性能的均匀性。在实际造船过程中，型钢必然与母材连接使用，如果母材与型钢出现较大的电位差，则容易造成电偶腐蚀，因此如何保证钢板与母材的良好耐蚀性匹配是实船服役需要面临的重要问题，而在现有技术中均未得到体现。
发明内容
鉴于以上分析，本发明旨在提供一种油轮用免涂层耐蚀型钢，该型钢适用于大型油轮内部纵骨结构，兼具优异的耐酸性油气腐蚀和耐高浓度酸性氯离子腐蚀，与母材钢板形成良好的耐蚀性匹配，同时具有优良的力学性能。
本发明的目的主要是通过以下技术方案实现的：
一种油轮用免涂层耐蚀型钢，该耐蚀型钢以质量百分比计，包括：C：0.01～0.5％、Si：0.01～2.5％、Mn：0.1～2.5％、S≤0.01％、P：0.03～0.10％、Ni：0.05～2.5％、Cu：0.05～2.5％、Cr：0.003～2.0％、Al：0.003-0.03、V：0.01～0.3％和N：0.012～0.03％；
Ca：0.0005～0.2％、Mg：0.0005～0.2％、Sr：0.0005～0.2％、Hf：0.0005～0.2％，Ba：0.0005～0.2％中的至少一种；
Sn：0.005～0.5％、Sb：0.005～0.5％、Te：0.005～0.5％中的至少一种；
W：0.0005～0.3％、Mo：0.0005～0.3％、Co：0.0005～0.3％中的至少一种；余量为Fe和不可避免杂质。
进一步的，以质量百分比计，C：0.04～0.21％、Si：0.02～0.44％、Mn：0.85～1.23％、S：0.002～0.005％、P：0.03～0.10％、Ni：0.21～2.25％、Cu：0.08～2.19％、Cr：0.42～1.8％、Al：0.003～0.03％、V：0.039～0.082％和N：0.0121～0.013％。
进一步的，以质量百分比计，C：0.07～0.12％、Si：0.21～0.29％、Mn：0.98～1.17％、S：0.002～0.005％、P：0.052～0.085％、Ni：0.99～1.27％、Cu：0.93～1.15％、Cr：0.86～1.22％、Al：0.15～0.21％、V：0.51～0.71％和N：0.0124～0.0127％。
进一步的，耐蚀型钢在上甲板的腐蚀系数满足：Iu≤0.15，腐蚀系数计算公式为：
Iu＝0.1277+(C+Si+Mn)1.739×(S)0.092×{1－(P)0.484}×{1－(Cu+Ni)0.375}×(1-(Cr)0.378)×{1－(其它耐蚀合金)0.299}
式中，各组分为其质量百分比含量，其它耐蚀合金包括Ca、Mg、Sr、Hf、Ba、Sn、Sb、Te、W、Mo或/和Co中的至少一种。
进一步的，耐蚀型钢在内底板的腐蚀系数满足：Ib≤0.2，内底板腐蚀系数计算公式为：
Ib＝0.185+(C+Si+Mn)1.822×{(S)0.195+(P)0.734}×{1－(Cu+Ni+Cr)0.193}×{1－(其它耐蚀合金)0.283}
式中，各组分为其质量百分比含量，其它耐蚀合金包括Ca、Mg、Sr、Hf、Ba、Sn、Sb、Te、W、Mo和Co中的至少一种。
进一步的，以质量百分比计，Ca：0.009～0.16％、Mg：0.007～0.11％、Sr：0.013～0.031％、Hf：0.005～0.031％，Ba：0.0006～0.12％。
进一步的，以质量百分比计，Sn：0.005～0.5％、Sb：0.005～0.5％、Te：0.005～0.5％。
进一步的，以质量百分比计，Sn：0.09～0.45％，Sb：0.009～0.19％，Te：0.014～0.211％。
进一步的，以质量百分比计，W：0.09～0.12％，Mo：0.006～0.21％，Co：0.09～0.14％。
进一步的，耐蚀型钢为球扁钢或L型钢。
与现有技术相比，本发明有益效果如下：
1)本发明的耐蚀型钢N含量为0.012～0.013％，加入含量较多，V含量为0.01～0.3％，与N配合作用，改善了钢材截面的均匀性，适用于大规格球扁钢和L型钢，大规格球扁钢尺寸范围120mm×6mm～430mm×20mm；大规格L型钢尺寸范围250mm×90mm×9mm×13mm～450mm×125mm×13mm×18mm，使大规格球扁钢或L型钢截面均匀性优良。
2)本发明的耐蚀型钢与油轮母材钢腐蚀电位相近，电位差可忽略不计，不易造成电偶腐蚀，保证了钢板与母材良好的耐蚀性匹配，提高原油船整体服役寿命及可靠性。
3)Ca、Mg、Hf、Sr、Ba在腐蚀反应时溶于水而成为碱，从而抑制了钢材表面pH值的下降，进而提高了钢的耐腐蚀性能，特别是耐局部腐蚀性。此外，这些元素还能对钢中的恶性硫化物夹杂进行改性处理，进一步提高耐局部腐蚀性能。
4)Sn，Sb，Te通过在钢的表面形成对应的氧化物，致密地覆盖在钢的表面，抑制腐蚀渣的生成，显著提高钢的耐均匀腐蚀性。另一方面，Sn，Sb，Te还有通过提高点蚀部位的pH值来提高耐点蚀性的作用。
5)W、Mo、Co是提高干湿交替环境下耐均匀腐蚀的元素。在腐蚀的过程中形成致密的锈层，减缓了钢板的腐蚀。
6)本发明耐蚀型钢具有良好的力学性能，尤其是球扁钢球头和腹板的冲击韧性基本相当，且韧性储备量大，表现出良好的截面性能均匀性。
本发明的耐蚀型钢从降低pH值、形成致密保护膜、形成锈层等多方面对钢材进行耐腐蚀保护，兼具优异的耐酸性油气腐蚀和耐高浓度酸性氯离子腐蚀，采用本发明型钢可以显著提高其在货油舱环境下的耐腐蚀性能，可免涂层使用，大幅度提高了钢材的耐腐蚀性。
本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分可从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及权利要求书中所特别指出的结构来实现和获得。
具体实施方式
以下结合具体实施例对油轮用免涂层耐蚀型钢作进一步的详细描述，这些实施例只用于比较和解释的目的，本发明不限定于这些实施例中。
从化学成分的角度，本发明提供了一种油轮用免涂层耐蚀型钢，以质量百分比计，包括：C：0.01～0.5％、Si：0.01～2.5％、Mn：0.1～2.5％、S≦0.01％、P：0.02～0.10％、Ni：0.05～2.5％、Cu：0.05～2.5％、Cr：0.003～2.0％、Al：0.003-0.03、V：0.01～0.3％和N：0.001～0.03％。
Ca：0.0005～0.2％、Mg：0.0005～0.2％、Sr：0.0005～0.2％、Hf：0.0005～0.2％，Ba：0.0005～0.2％中的至少一种；
Sn：0.005～0.5％、Sb：0.005～0.5％、Te：0.005～0.5％中的至少一种；
W：0.0005～0.3％、Mo：0.0005～0.3％、Co：0.0005～0.3％中的至少一种。
与现有技术相比，本发明适用于全部规格型钢的生产，尤其适用于大规格型钢的生产如球扁钢的最大规格430mm×20mm；L型钢的最大450mm×125mm×13mm×18mm；采用本发明型钢可以显著提高其在货油舱环境下的耐腐蚀性能，可免涂层使用，并与钢板可形成良好的耐蚀性匹配，提高原油船整体服役寿命及可靠性。
具体来说，上述油轮用免涂层耐蚀型钢中，各元素的作用及配比依据如下：
C是提高钢材强度的元素，本发明中为了获得所需要的强度，C含量需要在0.01％以上，但是当其含量超过0.5％时，会使钢的韧性和焊接性降低，因此，C的范围是0.01～0.5％。为了同时兼顾强度和韧性，C的优选范围是0.04～0.21％。
Si是通常采用的脱氧元素，而且能提高钢的强度。为了确保脱氧效果和所需要的强度，Si含量需要在0.01％以上，但是当其含量超过2.5％时，同样会使钢的韧性和焊接性变差，因此，Si的含量在0.01～2.5％。优选的Si含量为0.02-0.44％。
Mn同样是提高钢强度的元素，本发明中为了获得所需要的强度，Mn含量需要在0.1％以上，但是当其含量超过2.5％时，会使钢的韧性和焊接性降低，因此，Mn的范围是0.1～2.5％。为了在确保强度的同时，抑制使耐蚀性变差的夹杂物形成，优先为0.85～1.23％的范围。
S是钢中不可避免存在的有害元素，会形成MnS夹杂物，作为局部腐蚀的起点，而且S的存在会降低钢的韧性和焊接性，因此，其含量要尽可能地减少。特别是S含量超过0.01％时，会增加易剥落的腐蚀淤渣的生成量，且导致钢的耐局部腐蚀性能降低，所以S的含量应在0.01％以下。另外，当S含量低于0.002％时会导致钢的成本增加，因此优先选择的下限为0.002％。
P是杂质元素，但具有稍微提高钢在货油舱环境下耐均匀腐蚀以及耐点蚀的作用，其在腐蚀过程中形成PO4 3-，起到阴极性缓蚀剂的作用。当P含量低于0.03％时起不到提高耐蚀的作用，但是当P过高，会使钢的韧性和焊接性显著降低，因此P含量应该为0.03-0.1％。
Cu是提高钢耐均匀腐蚀和点蚀的元素，其在钢的表面形成Cu薄膜的沉积，使基体与腐蚀环境隔离，从而抑制了腐蚀的进行。为了达到保护效果，Cu含量应高于0.05％。但当Cu含量超过2.5％以后，会使钢的加工性能和焊接性恶化，因此Cu的含量范围应为0.05～2.5％。
Al用作炼钢时的脱氧剂，细化晶粒。但铝含量过高会导致钢的低温韧性下降，因此其含量在0.003-0.03范围内既能保证良好的脱氧效果，又不至于损害钢的低温韧性。
Ni具有提高钢在高硫高酸环境下耐均匀腐蚀的作用，其在钢表面形成致密的保护膜，使基体与腐蚀环境隔离，从而抑制了腐蚀的进行。为了达到保护效果，Ni含量应在0.05％以上。但是当Ni含量超过2.5％以后，其效果达到饱和，不仅会带来成本的增加，而且使钢的加工性能和焊接性恶化。因此Ni含量的范围应为0.05～2.5％。
Cr是对钢耐蚀性有利的元素，其在钢表面形成致密保护膜，为了达到保护效果，Cr的含量应在0.003％以上，但当Cr含量超过2.0％以后，会使钢的加工型和焊接性变差，所以Cr含量的范围应该为0.003～2.0％，优选的，Cr含量为0.42～1.8％。
V是本发明的重要元素，不仅能提高钢的强度，而且可以通过第二相析出显著改善型钢的截面性能均匀性，该效果通过V含量在0.01％以上而得到，但如果V含量超过0.3％钢的韧性就会恶化，优先选择其范围是0.01～0.3％。
N是本发明的重要添加元素，在钢中加入N，可以显著增加钢中V的析出物的量，进一步改善型钢的截面性能均匀性，添加含量在0.012％以上时，可满足大规格型钢的设计，但如果N含量增加到0.03以上，会显著降低钢的韧性，因此优先选择其范围是0.012～0.03％，才能满足大型钢强度韧性，优选的N含量为0.0121-0.013％。
Ca、Mg、Hf、Sr、Ba在腐蚀反应时溶于水而成为碱，从而抑制了钢材表面pH值的下降，进而提高了钢的耐腐蚀性能，特别是耐局部腐蚀性。此外，这些元素还能对钢中的恶性硫化物夹杂进行改性处理，进一步提高耐局部腐蚀性能。因此为了达到保护效果，Ca、Mg、Hf、Sr、Ba含量应在0.0005％以上，但含量超过0.2％以后，会使钢的加工型和焊接性变差，所以其含量范围应该为0.0005～0.2％。优选的，Ca含量0.009～0.16％，Mg含量0.007～0.11％，Hf含量0.005～0.031％，Sr含量0.013～0.031％，Ba含量0.0006～0.12％。
Sn，Sb，Te通过在钢的表面形成对应的氧化物，致密地覆盖在钢的表面，抑制腐蚀渣的生成，显著提高钢的耐均匀腐蚀性。另一方面，Sn，Sb，Te还有通过提高点蚀部位的pH值来提高耐点蚀性的作用。上述效果即使在杂质级别的含量也能够达到，但为了获得更显著的添加效果，其含量在0.005％以上，但当含量超过0.5％以后，上述的效果会达到饱和，所以Sn，Sb，Te的含量范围是0.005～0.5％。优选的，Sn含量0.09～0.45％，Sb含量0.009～0.19％，Te含量0.014～0.211％。
W、Mo、Co是提高干湿交替环境下耐均匀腐蚀的元素。在腐蚀的过程中形成致密的锈层，减缓了钢板的腐蚀。W、Mo、Co含量在0.0005％以上时能达到上述的效果，但超过0.3％时，该效果达到饱和，增加了成本。优选的，W含量0.09～0.12％，Mo含量0.006～0.21％，Co含量0.09～0.14％。
本发明免涂层耐蚀型钢，在上甲板和内底板部分的腐蚀系数分别应满足：Iu≤0.15，Ib≤0.2，其中：
Iu＝0.1277+(C+Si+Mn)1.739×(S)0.092×{1－(P)0.484}×{1－(Cu+Ni)0.375}×(1-(Cr)0.378)×{1－(其它耐蚀合金)0.299}
Ib＝0.185+(C+Si+Mn)1.822×{(S)0.195+(P)0.734}×{1－(Cu+Ni+Cr)0.193}×{1－(其它耐蚀合金)0.283}
式中，其它耐蚀合金包括Ca、Mg、Sr、Hf、Ba、Sn、Sb、Te、W、Mo和Co中的至少一种。
本发明的比较例和实施例的具体组成见表1-1与表1-2，余量为Fe和不可避免杂质，对比例1为普通型钢的组成，对比例2为船体母材钢板的组成。
上述型钢的实施例和对比例钢均由工业生产而成，轧制生产工艺为：将具有上述组成的钢原材加热至1000～1350℃，然后，根据规格不同进行孔型轧制，并要求在Ar3温度(Ar3相变点)以下的累积轧制率为10～80％、终轧温度为(Ar3-30℃)～(Ar3-180℃)，轧制后空冷放置。
表1-1对比例和实施例钢的组成
表1-2对比例和实施例钢的组成
优选的，本发明耐蚀型钢以质量百分比计为C：0.04～0.21％、Si：0.02～0.44％、Mn：0.85～1.23％、S：0.002～0.005％、P：0.03～0.10％、Ni：0.21～2.25％、Cu：0.08～2.19％、Cr：0.42～1.8％、Al：0.003～0.03％、V：0.039～0.082％和N：0.0121～0.013％。
优选的，本发明耐蚀型钢以质量百分比计为C：0.07～0.12％、Si：0.21～0.29％、Mn：0.98～1.17％、S：0.002～0.005％、P：0.052～0.085％、Ni：0.99～1.27％、Cu：0.93～1.15％、Cr：0.86～1.22％、Al：0.15～0.21％、V：0.51～0.71％和N：0.0124～0.0127％。
上甲板和内底板部分的腐蚀系数分别为Iu和Ib，计算公式如下：
Iu＝0.1277+(C+Si+Mn)1.739×(S)0.092×{1－(P)0.484}×{1－(Cu+Ni)0.375}×(1-(Cr)0.378)×{1－(其它耐蚀合金)0.299}
Ib＝0.185+(C+Si+Mn)1.822×{(S)0.195+(P)0.734}×{1－(Cu+Ni+Cr)0.193}×{1－(其它耐蚀合金)0.283}
式中，其它耐蚀合金包括Ca、Mg、Sr、Hf、Ba、Sn、Sb、Te、W、Mo、Co。
通过上式得各对比例与实施例上甲板和内底板的腐蚀系数，如表2所示。由表2可知实施例上甲板腐蚀系数Iu≤0.15，内底板的腐蚀系数Ib≤0.2，腐蚀系数越低钢材得耐腐蚀性越高，较对比例1得0.352、0.324本发明钢材得腐蚀系数降低了约60％，耐腐蚀性大幅度提高。
对比例1为普通型钢，对比例2为船体与纵骨结构连接的母材钢，对比例及实施例的腐蚀电位见表2。由表2腐蚀电位可以看出，对比例2母材的腐蚀电位为-467mV，对比例1普通型钢的腐蚀电位为-498mV，具有更低的腐蚀电位，两者相差较多，共同使用易产生电偶腐蚀风险。实施例1～11本发明型钢的腐蚀电位为-459～-468mV，本发明钢与油轮母材钢腐蚀电位基本相当，电位差可忽略不计，具有良好的耐腐蚀匹配性，不易造成电偶腐蚀，提高原油船整体服役寿命及可靠性。
表2上甲板和内底板的腐蚀系数
模拟上甲板腐蚀实验
按照《原油油船货油舱耐腐蚀钢材检验指南》规定的试验方法对上述不同成分的试验钢进行模拟上甲板腐蚀试验。试样由上述各种钢的腹板表面截取，尺寸为60mm×25mm×5mm，平行试样5片。用砂纸对试样各表面进行打磨至600#，用酒精和丙酮清洗后，测量试样的尺寸和重量，试样的试验面为一个60mm×25mm面，为了防止其它面的腐蚀对试验结果造成影响，用环氧树脂对试验面以外的部分进行密封。
试验时，在容器内先注入一定量蒸馏水，并将溶液的温度设为30℃的恒定温度，将试样固定在腐蚀装置的顶部，先通入N2排除容器内的空气，然后通入等量的如下两种混合气体(以体积分数计)，A气体：8％O2+26％CO2+200ppmSO2+剩余N2；B气体：1000ppm H2S+剩余N2。同时通过温度控制面板，利用加热和冷却装置使试样以50℃×18小时+25℃×5小时为一个循环进行周期重复，以模拟油船货油舱的实际环境，试验周期分别为21天、49天、77天、98天。试验结束后，取出试样并清除各个试样表面的腐蚀产物，根据各周期试样的失重计算腐蚀损失量CLt：
其中Wt为各周期的腐蚀失重，S为试样的表面积(cm2)；D为试样的密度(g/cm3)。对CL21，CL49，CL77，CL98做最小二乘法得到耐腐蚀钢的系数A和B。耐腐蚀钢的腐蚀损耗表述如下：
CL＝A×tB
通过下式计算得到25年后的腐蚀损耗估算值(ECL)：
ECL(mm)＝A×(25×365)B
模拟上甲板腐蚀试验的腐蚀损耗估算值结果见表3，从实验结果对比例1可以看到，在传统合金体系下，其ECL值不能满足标准要求(ECL≤2.0mm)。采用本发明耐蚀型钢，其ECL值均控制在1.5mm以下，实验结果充分表明，本发明的船用耐蚀钢在干湿交替腐蚀气体环境下具有优良的耐蚀性。
模拟内底板腐蚀实验
按照《原油油船货油舱耐腐蚀钢材检验指南》规定的试验方法对上述不同成分的实验钢进行模拟内底板腐蚀试验。取样位置为型钢腹板的表面，试样尺寸为25mm×60mm×5mm，平行试样5片。所有试样用砂纸磨至600#，然后用酒精、丙酮进行清洗，吹干，称量腐蚀前的重量，测量试样的实际尺寸。用尼龙线将试样悬挂在烧杯中，烧杯口用保鲜膜进行密封，腐蚀溶液的组成为10％NaCl水溶液，pH＝0.85，用HCl进行校准，溶液每24小时更换一次，以减少pH值的变化。溶液的温度采用恒温水浴进行控制为30℃。试样的浸泡周期为72h，试验后清除腐蚀产物，最后用酒精清洗吹干，称量腐蚀后的重量。采用以下公式对试验钢的年腐蚀速率(Corrosion Rate)进行计算：
其中W为腐蚀失重(g)；S为试样的表面积(cm2)；D为试样的密度(g/cm3)。
模拟内底板腐蚀的试验结果见表3，从腐蚀数据可以看到，对比例1在酸性氯离子环境下的年腐蚀速率在3mm/a以上，本发明耐蚀型钢通过提高纯净度、耐蚀微合金化等手段，显著改善了耐蚀性，其腐蚀速率均控制在0.5mm/year以下。
表3模拟上甲板ECL值、内底板腐蚀速率
钢的力学性能见表4，由表4可知，对比例冲击韧性低且球头与腹板冲击韧性差距大，本发明型钢具有良好的力学性能，尤其是球扁钢球头和腹板的冲击韧性基本相当，且韧性储备量大，表现出良好的截面性能均匀性。
表4钢的力学性能
综上，根据本发明，可以提供在原油货油舱上甲板、内底板应用位置显示出优异耐腐蚀性能的耐蚀型钢，其不仅有效减缓干湿交替油气环境下的均匀腐蚀，而且显著提高了在酸性氯离子环境下的耐腐蚀性能，且具有优良的冲击韧性，球扁钢截面均匀性优良，延长了型钢的使用寿命，提高了原油运输的安全性。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种油轮用免涂层耐蚀型钢，其特征在于，该耐蚀型钢以质量百分比计，包括：C：0.01～0.5％、Si：0.01～2.5％、Mn：0.1～2.5％、S≤0.01％、P：0.03～0.10％、Ni：0.05～2.5％、Cu：0.05～2.5％、Cr：0.003～2.0％、Al：0.003-0.03、V：0.01～0.3％和N：0.012～0.03％；
Ca：0.0005～0.2％、Mg：0.0005～0.2％、Sr：0.0005～0.2％、Hf：0.0005～0.2％，Ba：0.0005～0.2％中的至少一种；
Sn：0.005～0.5％、Sb：0.005～0.5％、Te：0.005～0.5％中的至少一种；
W：0.0005～0.3％、Mo：0.0005～0.3％、Co：0.0005～0.3％中的至少一种；余量为Fe和不可避免杂质。
2.根据权利要求1所述的油轮用免涂层耐蚀型钢，其特征在于，以质量百分比计，C：0.04～0.21％、Si：0.02～0.44％、Mn：0.85～1.23％、S：0.002～0.005％、P：0.03～0.10％、Ni：0.21～2.25％、Cu：0.08～2.19％、Cr：0.42～1.8％、Al：0.003～0.03％、V：0.039～0.082％和N：0.0121～0.013％。
3.根据权利要求1所述的油轮用免涂层耐蚀型钢，其特征在于，以质量百分比计，C：0.07～0.12％、Si：0.21～0.29％、Mn：0.98～1.17％、S：0.002～0.005％、P：0.052～0.085％、Ni：0.99～1.27％、Cu：0.93～1.15％、Cr：0.86～1.22％、Al：0.15～0.21％、V：0.51～0.71％和N：0.0124～0.0127％。
4.根据权利要求1-3任一项所述的油轮用免涂层耐蚀型钢，其特征在于，所述耐蚀型钢在上甲板的腐蚀系数满足：Iu≤0.15，腐蚀系数计算公式为：
Iu＝0.1277+(C+Si+Mn)1.739×(S)0.092×{1－(P)0.484}×{1－(Cu+Ni)0.375}×(1-(Cr)0.378)×{1－(其它耐蚀合金)0.299}
式中，其它耐蚀合金包括Ca、Mg、Sr、Hf、Ba、Sn、Sb、Te、W、Mo或/和Co中的至少一种。
5.根据权利要求1-3任一项所述的油轮用免涂层耐蚀型钢，其特征在于，所述耐蚀型钢在内底板的腐蚀系数满足：Ib≤0.2，内底板腐蚀系数计算公式为：
Ib＝0.185+(C+Si+Mn)1.822×{(S)0.195+(P)0.734}×{1－(Cu+Ni+Cr)0.193}×{1－(其它耐蚀合金)0.283}
式中，其它耐蚀合金包括Ca、Mg、Sr、Hf、Ba、Sn、Sb、Te、W、Mo和Co中的至少一种。
6.根据权利要求1-3任一项所述的油轮用免涂层耐蚀型钢，其特征在于，以质量百分比计，Ca：0.009～0.16％、Mg：0.007～0.11％、Sr：0.013～0.031％、Hf：0.005～0.031％，Ba：0.0006～0.12％。
7.根据权利要求1-3任一项所述的油轮用免涂层耐蚀型钢，其特征在于，以质量百分比计，Sn：0.005～0.5％、Sb：0.005～0.5％、Te：0.005～0.5％。
8.根据权利要求1-3任一项所述的油轮用免涂层耐蚀型钢，其特征在于，以质量百分比计，Sn：0.09～0.45％，Sb：0.009～0.19％，Te：0.014～0.211％。
9.根据权利要求1-3任一项所述的油轮用免涂层耐蚀型钢，其特征在于，以质量百分比计，W：0.09～0.12％，Mo：0.006～0.21％，Co：0.09～0.14％。
10.根据权利要求1-9任一项所述的油轮用免涂层耐蚀型钢，其特征在于，所述耐蚀型钢为球扁钢或L型钢。
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