CN109649925B - 气雾罐自动封盖设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种气雾罐自动封盖设备。所述气雾罐自动封盖设备包括输送轨道与封盖组件，所述输送轨道包括两个栏杆与多个输送柱，所述两个栏杆相互平行设置，所述多个输送柱均设置于所述两个栏杆之间，所述多个输送柱相互平行设置，所述封盖组件设置于所述输送轨道的一端，所述封盖组件包括第一定位环、第二定位环与连接柱，所述第一定位环与所述第二定位环相互间隔设置，所述第一定位环上设置有多个封盖动力件，所述第一定位环的底部设置有多个枢转位，所述连接柱连接所述第一定位环与所述第二定位环，所述第一定位环与所述第二定位环之间形成有环形工作空间。所述气雾罐自动封盖设备的封盖效率较高。

Description

气雾罐自动封盖设备

技术领域

本发明涉及气雾罐加工技术领域，更具体地说，它涉及一种气雾罐自动封盖设备。

背景技术

气雾剂系指含药、乳液或混悬液与适宜的抛射剂共同装封于具有特制阀门系统的耐压容器中，使用时借助抛射剂的压力将内容物呈雾状物喷出，用于肺部吸入或直接喷至腔道粘膜、皮肤及空间消毒的制剂。气雾剂一般装设于气雾罐中。

例如，中国实用新型专利CN206645783U揭示了一种磁悬浮式气雾罐马口铁盖加盖机。所述磁悬浮式气雾罐马口铁盖加盖机包括加盖机本体，所述加盖机本体包括罐盖封盖机和罐底封盖机，所述罐盖封盖机和所述罐底封盖机顶部的中间位置处均设置有加盖口，所述加盖口的位置处设置有加盖通道，所述加盖通道与所述罐盖封盖机之间焊接固定，所述加盖通道顶部的位置处设置有磁悬浮马口铁盖加盖装置，所述磁悬浮马口铁盖加盖装置顶部的位置处连接有水平输送带，所述水平输送带右侧面的位置处设置有提升输送带，所述水平输送带和所述提升输送带均设置有动力传动装置，所述提升输送带底部的位置处连接有圆带输送平台，所述圆带输送平台的顶部位置处设置有罐底圆带输送带和罐盖圆带输送带，所述罐底圆带输送带和所述罐底封盖机相对应，所述罐盖圆带输送带与所述罐盖封盖机相对应。

然而，一般的气雾罐在封装时需要沿直线传输，多个气雾罐通过一个加盖机顺次进行封盖，使得所述气雾罐的封盖效率较低。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种效率较高的气雾罐自动封盖设备。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：

一种气雾罐自动封盖设备，包括输送轨道与封盖组件，所述输送轨道包括两个栏杆与多个输送柱，所述两个栏杆相互平行设置，所述多个输送柱均设置于所述两个栏杆之间，所述多个输送柱相互平行设置，所述封盖组件设置于所述输送轨道的一端，所述封盖组件包括第一定位环、第二定位环与连接柱，所述第一定位环与所述第二定位环相互间隔设置，所述第一定位环上设置有多个封盖动力件，所述第一定位环的底部设置有多个枢转位，所述连接柱连接所述第一定位环与所述第二定位环，所述第一定位环与所述第二定位环之间形成有环形工作空间，所述环形工作空间用于承接所述输送轨道输送过来的多个气雾罐，所述多个气雾罐转动地定位于所述多个枢转位上，所述多个封盖动力件用于同时对所述多个气雾盖进行封盖作业。

在使用时，所述多个输送柱转动地支撑多个气雾罐进入所述封盖组件的环形工作空间内，所述多个气雾罐的底部支撑于所述第二定位环上，每个所述气雾罐的顶部支撑于所述第一定位环的一个枢转位中，所述多个封盖动力件分别对所述多个气雾罐进行封盖作业。由于所述多个封盖动力件基本上是同时作业，因此提高了所述气雾罐自动封盖设备的封盖效率。

进一步地，所述多个枢转位沿所述第一定位环的周缘均匀间隔设置，所述多个枢转位均位于所述环形工作空间内。

通过采用上述技术方案，可以使得所述多个气雾罐较为均匀地设置于所述第一定位环上。

进一步地，所述多个枢转位分别对准所述多个封盖动力件，所述多个封盖动力件的输出轴分别凸伸至所述多个枢转位中。

通过采用上述技术方案，方便利用所述封盖动力件对所述气雾罐进行封盖作业。

进一步地，所述第二定位环上凹设形成有多个支撑槽，所述多个支撑槽分别对准所述多个枢转位。

通过采用上述技术方案，可以利用所述支撑槽与所述枢转位分别定位所述气雾罐的相对两端。

进一步地，所述多个支撑槽均位于所述环形工作空间内，并朝向所述多个枢转位。

通过采用上述技术方案，方便将所述气雾罐定位于所述环形工作空间内。

进一步地，所述多个支撑槽沿所述第二定位环的周缘相互均匀间隔设置，所述多个支撑槽均为圆形槽。

通过采用上述技术方案，可以使得所述支撑槽更符合所述气雾罐的形状。

进一步地，所述支撑槽的底面为凹弧形面，所述支撑槽的直径与所述气雾罐的直径相等。

通过采用上述技术方案，提高所述气雾罐的定位稳定性。

进一步地，所述第一定位环的内径与所述第二定位环的内径相等。

通过采用上述技术方案，方便所述第一定位环与所述第二定位环的位置对准。

进一步地，所述两个栏杆之间形成有输送通道，所述输送通道位于所述多个输送柱上，所述输送通道的延伸方向与所述环形定位空间的边缘相切。

通过采用上述技术方案，方便利用所述输送通道将气雾罐输送至所述环形定位空间内。

进一步地，所述多个枢转位内设置有上盖，所述支撑槽的直径与所述气雾罐的下盖的直径相等，所述气雾罐设置的相对两端分别设置于所述支撑槽与所述枢转位中。

通过采用上述技术方案，可以方便利用所述枢转位安装上盖，于所述支撑槽内安装下盖。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1.通过所述第一定位环、第二定位环及所述多个封盖动力件的设置，在使用时，所述多个输送柱转动地支撑多个气雾罐进入所述封盖组件的环形工作空间内，所述多个气雾罐的底部支撑于所述第二定位环上，每个所述气雾罐的顶部支撑于所述第一定位环的一个枢转位中，所述多个封盖动力件分别对所述多个气雾罐进行封盖作业。由于所述多个封盖动力件基本上是同时作业，因此提高了所述气雾罐自动封盖设备的封盖效率。

附图说明

图1为一实施例的气雾罐自动封盖设备的立体示意图。

图2为图1所述气雾罐自动封盖设备的另一视角的立体示意图。

图3为一实施例的下盖预装组件的立体示意图。

图4为一实施例的气雾罐自动封盖设备的部分结构的立体示意图。

图中，100、气雾罐自动封盖设备；200、气雾罐；10、输送轨道；11、栏杆；12、输送柱；13、弹性条带；14输送通道；20、封盖组件；21、第一定位环；215、封盖动力件；216、环形工作空间；22、第二定位环；23、连接柱；24、电机；30、下盖预装组件；32、输送盘；321、输送环槽；323、旋转驱动件；325、安装架；33、旋转驱动架；331、送料动力件；332、连接轴；333、第一架体；334、第二架体；335、驱动枝；336、驱动槽；40、引料组件；41、引料架；415、引料凹槽；416、引料旋转气缸；42、弧形限位片；50、下料组件；51、下料轨道；52、下料件；525、卡设凹槽；528、驱动件；53、导向架；531、旋转件；533、导向块；535、导向凸部；54、引导块。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

请参阅图1至图2，一种气雾罐自动封盖设备100，包括输送轨道10与封盖组件20，所述输送轨道10包括两个栏杆11与多个输送柱12，所述两个栏杆11相互平行设置，所述多个输送柱12均设置于所述两个栏杆11之间，所述多个输送柱12相互平行设置，所述封盖组件20设置于所述输送轨道10的一端，所述封盖组件20包括第一定位环21、第二定位环22与连接柱23，所述第一定位环21与所述第二定位环22相互间隔设置，所述第一定位环21上设置有多个封盖动力件215，所述第一定位环21的底部设置有多个枢转位(图未示)，所述连接柱23连接所述第一定位环21与所述第二定位环22，所述第一定位环21与所述第二定位环22之间形成有环形工作空间216，所述环形工作空间216用于承接所述输送轨道10输送过来的多个气雾罐200，所述多个气雾罐200转动地定位于所述多个枢转位上，所述多个封盖动力件215用于同时对所述多个气雾盖进行封盖作业。

在使用时，所述多个输送柱12转动地支撑多个气雾罐200进入所述封盖组件20的环形工作空间216内，所述多个气雾罐200的底部支撑于所述第二定位环22上，每个所述气雾罐200的顶部支撑于所述第一定位环21的一个枢转位中，所述多个封盖动力件215分别对所述多个气雾罐200进行封盖作业。由于所述多个封盖动力件215基本上是同时作业，因此提高了所述气雾罐自动封盖设备100的封盖效率。

例如，所述两个栏杆11之间形成有输送通道14，所述输送通道14位于所述多个输送柱12上，所述输送通道14的延伸方向与所述环形工作空间216的边缘相切。所述多个枢转位内设置有上盖，所述支撑槽的直径与所述气雾罐200的下盖的直径相等，所述气雾罐200设置的相对两端分别设置于所述支撑槽与所述枢转位中。所述多个枢转位沿所述第一定位环21的周缘均匀间隔设置，所述多个枢转位均位于所述环形工作空间216内。所述多个枢转位分别对准所述多个封盖动力件215，所述多个封盖动力件215的输出轴分别凸伸至所述多个枢转位中。所述第二定位环22上凹设形成有多个支撑槽(图未示)，所述多个支撑槽分别对准所述多个枢转位。所述多个支撑槽均位于所述环形工作空间216内，并朝向所述多个枢转位。所述多个支撑槽沿所述第二定位环22的周缘相互均匀间隔设置，所述多个支撑槽均为圆形槽。所述支撑槽的底面为凹弧形面，所述支撑槽的直径与所述气雾罐200的直径相等。所述第一定位环21的内径与所述第二定位环22的内径相等。

通过均匀设置枢转位，可以使得所述多个气雾罐200较为均匀地设置于所述第一定位环21上。利用所述封盖动力件215可以较为方便地对所述气雾罐200进行封盖作业。利用所述支撑槽与所述枢转位可以分别定位所述气雾罐200的相对两端。所述支撑槽方便将所述气雾罐200定位于所述环形工作空间216内。圆形的支撑槽使得所述支撑槽更符合所述气雾罐200的形状。所述支撑槽的直径设置可以提高所述气雾罐200的定位稳定性。通过设置直径相等，方便所述第一定位环21与所述第二定位环22的位置对准。利用所述输送通道14可以方便地将气雾罐200输送至所述环形工作空间216内。利用所述枢转位可以安装上盖，于所述支撑槽内可以安装下盖。

例如，所述输送通道14的宽度与气雾罐罐身的直径相等，以限定所述气雾罐罐身在所述输送轨道10上输送时，不易随意脱落或者变轨，提高其运输准确率。所述两个栏杆11之间连接有多个弹性条带13，每个所述弹性条带13位于相邻两个所述输送柱12之间，所述弹性条带13的相对两侧分别抵接于所述两个输送柱12的周面上，所述弹性条带13的表面位置低于所述输送柱12的顶面。所述弹性条带13可以支撑所述气雾罐罐身，同时所述弹性条带13可防止灰尘掉落。

请一并参阅图3，为了便于将下盖输送至气雾罐罐身的底部，所述气雾罐自动封盖设备100还包括下盖预装组件30与落料组件(图未示)，所述下盖预装组件30设置于所述输送轨道10远离所述封盖组件20的一端。所述下盖预装组件30包括送料环(图未示)、输送盘32与旋转驱动架33，所述送料环及所述输送盘32均邻近所述输送通道14的端部设置，所述送料环上设置凹设形成有环形送料通道，所述环形送料通道的一侧与所述输送通道14衔接。所述环形送料通道用于输送气雾罐罐身，所述输送盘32的位置低于所述送料环的位置，所述输送盘32上形成有输送环槽321，所述输送环槽321的一侧与所述环形送料通道相切，所述相切位置定义为预装位置。所述输送盘32的底部设置有旋转驱动件323，所述输送盘32上设置有安装架325，所述落料组件设置于所述安装架325上，所述落料组件中设置落料通道，所述落料通道竖直延伸，其底端延伸至所述输送环槽321上，所述落料组件用于将多个下盖顺次竖直下降输送至所述输送环槽321中，所述旋转驱动件323用于驱动所述输送盘32旋转，进而将所述下盖输送至与所述环形送料通道相切的位置处。所述旋转驱动架33转动地设置于所述送料环的圆心柱，所述旋转驱动架33包括送料动力件331、连接轴332、第一架体333与第二架体334，所述送料动力件331安装于所述送料环的底部，所述连接轴332穿设于所述送料环的中心并与所述送料动力件331连接，所述第一架体333与所述第二架体334相互间隔地设置于所述连接轴332上，所述连接轴332与所述送料环同轴设置，所述第一架体333的周缘及所述第二架体334的周缘均凸设有多个驱动枝335，每相邻两个所述驱动枝335之间形成有驱动槽336，所述驱动槽336的内侧面为弧形凹面，所述第一架体333上的驱动槽336与所述第二架体334上的驱动槽336对应相通，用于共同夹持气雾罐罐身的顶端和底端。

所述送料环上的环形送料通道用于输送气雾罐罐身，所述送料动气件驱动所述第一架体333与所述第二架体334旋转，进而利用所述多个驱动枝335拨动所述多个气雾罐罐身沿所述环形送料通道移动，直至所述气雾罐罐身移动至预装位置，在所述预装位置，所述环形送料通道与所述输送环槽321相切。所述气雾罐罐身在所述第一架体333与所述第二架体334的驱动下移动至所述预装位置时，所述输送盘32将所述下盖同步输送至所述预装位置，由于所述输送盘32的位置低于所述送料环的位置，因此使得所述下盖配合抵持于所述气雾罐罐身的底部，完成了所述气雾罐罐身与所述下盖的预装定位。例如，为了便于将所述气雾罐罐身输送至所述输送轨道10上，所述输送轨道10的末端延伸形成有弧形引导体(图未示)，所述弧形引导体上形成有弧形通道，所述弧形通道的末端与所述环形送料通道的一侧相切，并与所述输送盘32的输送环槽321相衔接。所述弧形通道的底面与所述输送环槽321的底面共面，所述弧形引导体的相对两侧分别形成有引导侧壁，所述两个引导侧壁分别弧形延伸至所述送料环的边缘及所述输送盘32的边缘，以共同限制并引导气雾罐罐身至所述输送通道14上。通过所述下盖预装组件30与落料组件的设置，可以较为方便地通过旋转运动将下盖预装于所述气雾罐罐身的底端，提高了安装效率。

请一并参阅图4，所述气雾罐自动封盖设备100还包括引料组件40，所述引料组件40设置于所述封盖组件20与所述输送轨道10之间，用于将所述输送轨道10上沿直线运动的气雾罐200至所述环形工作空间216内并沿曲线运动。所述引料组件40包括引料架41与弧形限位片42，所述引料架41与所述弧形限位片42分别位于所述输送通道14的相对两侧，所述引料架41的周缘形成有多个引料凹槽415，所述引料架41的底部设置有引料旋转气缸416。所述引料架41部分凸伸至所述输送通道14中并部分凸伸至所述环形工作空间216内，所述弧形限位片42的一端连接于其中一个所述栏杆11的端部，另一端朝所述封盖组件20弧形延伸，所述弧形限位片42与所述引料架41中心之间的距离沿远离所述输送轨道10的方向逐渐减小，所述弧形限位片42用于限制所述气雾罐200的运行方向，使得所述气雾罐200运行至所述环形工作空间216内。所述多个气雾罐罐身带动下盖移动至所述输送轨道10的末端时，所述引料旋转气缸416带动所述引料架41旋转，将所述气雾罐罐身卡入所述引料凹槽415中，并带动所述气雾罐罐身及下盖至所述环形工作空间216内，以使所述气雾罐200的顶部卡入所述枢转位中，迫使所述气雾罐200的底部卡入所述支撑槽内。所述引料架41转动所述气雾罐罐身并释放所述气雾罐罐身，在释放过程中带动所述气雾罐200绕自身轴线旋转，使得所述下盖及所述枢转位中的上盖均螺合于所述气雾罐罐身上。此时利用所述封盖动力件215将所述上盖固定于所述气雾罐罐身的端部。例如，所述连接柱23的顶端设置有电机24，所述电机24通过所述连接柱23驱动所述第一定位环21及所述第二定位环22绕所述连接柱23的轴线旋转，使得所述气雾罐罐身绕自身轴线旋转的过程中，还绕所连接柱23的轴线“公转”。通过设置所述引料组件40，可以极为方便地将气雾罐200引导至所述封盖组件20上。所述引料架41不仅可以起到引料作用，通时也起到驱动气雾罐罐身旋转，进而辅助装配的作用，提高了安装效率。例如，所述上盖通过设置于所述输送轨道10一侧的置放机构预先置放所述气雾罐罐身的顶端。

例如，为了便于将气雾罐200引导至下一个工位，所述气雾罐自动封盖设备100还包括下料组件50，所述下料组件50设置于所述封盖组件20背离所述输送轨道10的一侧，所述下料组件50包括下料轨道51、下料件52、导向架53与引导块54，所述下料轨道51设置于所述环形工作空间216的一侧，处于所述封盖组件20背离所述输送轨道10的一侧。所述下料件52与所述导向架53分别设置于所述下料轨道51的相对两侧。所述下料件52的周缘形成有多个卡设凹槽525，所述下料件52部分凸伸于所述环形工作空间216内，所述下料件52的底部设置有驱动件528。所述多个卡设凹槽525为弧形凹槽，且所述弧形凹槽的内侧壁面与所述气雾罐罐身相吻合。所述多个卡设凹槽525用于在所述下料件52旋转的过程中逐次卡设所述环形工作空间216内的气雾罐罐身，将装好上盖及下盖的气雾罐罐身推动脱离所述环形工作空间216并进入所述下料轨道51中，以输送至下个工位。所述导向架53包括旋转件531与导向块533，所述导向块533安装于所述旋转件531的输出轴上，所述导向块533的周缘形成有多个导向凸部535，所述多个导向凸部535部分凸伸至所述环形工作空间216内。所述旋转件531带动所述导向架53旋转，使得所述多个导向块533旋转，并依次挡止所述下料件52上的气雾罐罐身，使得气雾罐罐身脱离所述枢转位并跟随所述下料件52进入所述下料轨道51中。所述引导块54设置于所述下料轨道51的端部并弧形延伸至所述导向架53处，用于引导装配好上盖与下盖的气雾罐罐身进入所述下料轨道51中。通过所述下料件52与所述引导架的相互配合，可以较为容易地将气雾罐200从所述环形工作空间216中引出至下一工位。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (5)

1.一种气雾罐自动封盖设备，其特征在于：包括输送轨道与封盖组件，所述输送轨道包括两个栏杆与多个输送柱，所述两个栏杆相互平行设置，所述多个输送柱均设置于所述两个栏杆之间，所述多个输送柱相互平行设置，所述封盖组件设置于所述输送轨道的一端，所述封盖组件包括第一定位环、第二定位环与连接柱，所述第一定位环与所述第二定位环相互间隔设置，所述第一定位环上设置有多个封盖动力件，所述第一定位环的底部设置有多个枢转位，所述连接柱连接所述第一定位环与所述第二定位环，所述第一定位环与所述第二定位环之间形成有环形工作空间，所述多个枢转位沿所述第一定位环的周缘均匀间隔设置，所述多个枢转位均位于所述环形工作空间内，所述多个枢转位分别对准所述多个封盖动力件，所述多个封盖动力件的输出轴分别凸伸至所述多个枢转位中，所述第二定位环上凹设形成有多个支撑槽，所述多个支撑槽分别对准所述多个枢转位，所述多个枢转位内设置有上盖，所述支撑槽的直径与所述气雾罐的下盖的直径相等，所述气雾罐设置的相对两端分别设置于所述支撑槽与所述枢转位中；所述两个栏杆之间形成有输送通道，所述输送通道位于所述多个输送柱上，所述输送通道的延伸方向与所述环形工作空间的边缘相切，所述环形工作空间用于承接所述输送轨道输送过来的多个气雾罐，所述多个气雾罐转动地定位于所述多个枢转位上，所述多个封盖动力件用于同时对所述多个气雾盖进行封盖作业；所述气雾罐自动封盖设备还包括下盖预装组件与落料组件，下盖预装组件设置于所述输送轨道远离所述封盖组件的一端，下盖预装组件包括送料环、输送盘与旋转驱动架，所述送料环及所述输送盘均邻近所述输送通道的端部设置，所述送料环上设置凹设形成有环形送料通道，所述环形送料通道的一侧与所述输送通道衔接，所述环形送料通道用于输送气雾罐罐身，所述输送盘的位置低于所述送料环的位置，所述输送盘上形成有输送环槽，所述输送环槽的一侧与所述环形送料通道相切，所述落料组件中设置落料通道，所述落料通道竖直延伸，其底端延伸至所述输送环槽上，所述落料组件用于将多个下盖顺次竖直下降输送至所述输送环槽中。

2.根据权利要求1所述的气雾罐自动封盖设备，其特征在于：所述多个支撑槽均位于所述环形工作空间内，并朝向所述多个枢转位。

3.根据权利要求2所述的气雾罐自动封盖设备，其特征在于：所述多个支撑槽沿所述第二定位环的周缘相互均匀间隔设置，所述多个支撑槽均为圆形槽。

4.根据权利要求3所述的气雾罐自动封盖设备，其特征在于：所述支撑槽的底面为凹弧形面，所述支撑槽的直径与所述气雾罐的直径相等。

5.根据权利要求4所述的气雾罐自动封盖设备，其特征在于：所述第一定位环的内径与所述第二定位环的内径相等。

Images