CN109638308B - 一种软包锂离子电池热压机 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种软包锂离子电池热压机，包括：机架，其上设置有至少三个工位，转盘，转盘可转动地安装在机架上，所述转盘上设置有至少三个用于电芯及极耳热压连接的热压模具；耐压测试机构，用于对热压模具内的电芯及极耳进行耐压测试；下料机构，下料机构用于将测试完毕的电芯及极耳取出并筛分。上述实施方式中机架上具有至少三个工位，与转盘上的多个热压模具配合实现多个工序同步进行，如此可以提高加工效率，工作人员只需要在其中一工位将电芯和极耳放入热压模具内即可，其余工作通过转动盘转动，依次经过耐压测试机构和下料机构完成电芯和极耳的自动装配、测试及下料，自动化程度高，工作效率极高。
Description
技术领域
本发明涉及锂电池自动生产设备技术领域，特别是涉及一种软包锂离子电池热压机。
背景技术
锂电池在制造完电芯以后需要将极耳安装到电芯上，安装完极耳以后需要对产品进行耐压测试，在现有生产工序中需要手动将极耳摆放到电芯上，定位不精准，工作效率，耐压测试亦需要人手工进行，工作效率低，不利于自动化生产，为此本发明提供一种适用于自动化生产的软包锂离子电池热压机用于解决上述问题。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供一种适用于自动化生产的软包锂离子电池热压机，其可大幅度提升锂电池热压工作效率。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种软包锂离子电池热压机，包括：
机架,其上具有至少三个工位，
转盘，转盘可转动地安装在机架上，所述转盘上设置有至少三个用于电芯及极耳热压连接的热压模具；
耐压测试机构，安装在机架其中一工位上，用于对工位上组装好的电芯及极耳进行耐压测试，转盘上的工位随转盘转动逐个经过耐压测试机构；
下料机构，安装在机架另一工位上，与耐压测试机构通信，下料机构用于将测试完毕的电芯及极耳取出并筛分。
每个热压模具包括上模组件、下模组件和具有加热功能的加热板；所述加热板安装在转盘上，下模组件安装在加热板上，所述上模组件可升降地安装在转盘上，上模组件与下模组件配合。
所述下模组件具有多个成型腔，每个成型腔皆具有电芯摆放位和极耳定位槽。
所述成型腔包括定位块、支撑底板、两侧定位板，所述支撑底板安装在加热板上，侧定位板一端位于支撑底板上方，另一端滑动安装在加热板上，两侧定位板分别位于支撑底板两侧；所述定位块安装在加热板上，其安装位置可调，极耳定位槽位于定位块上。
所述上模组件安装座、压板、若干折弯压块，所述转盘上设置有第一导柱，安装座可滑动地安装在第一导柱上，所述压板安装在安装座下部，所述安装座上安装有第二导柱，所述折弯压块滑动安装在第二导柱上，第二导柱上还套设有第一弹簧，第一弹簧一端与折弯压块连接，另一端与安装座连接，第一弹簧处于常态时折弯压块凸出于压板。
所述耐压测试机构包括测试电路、若干组导电柱及第一滑动座，导电柱与测试电路电性连接，所述第一滑动座可滑动地安装在机架上，第一滑动座上可升降地设置有一第一升降板，导电柱安装在第一升降板上。
所述下料机构包括第二滑动座、若干真空吸盘、第二升降板及次品收集盒，所述第二滑动座可滑动地安装在机架上，所述第二升降板可升降地安装在第二滑动座上，若干真空吸盘安装在一集成板上，所述集成板可转动地安装在升降板上，所述次品收集盒安装在第二滑动座侧部下方。
所述机架上设置有第一导轨，所述第二滑动座滑动安装在第一导轨上，第二滑动座通过气缸驱动进行滑动，所述第二滑动座上设置有第三导柱，所述第二升降板滑动安装在第三导柱上，第二升降板通过气缸驱动升降，第二升降板上安装有转动气缸，所述集成板安装在转动气缸的输出端。
所述加热板上安装有若干凸条，凸条分布在支撑底板的两侧，凸条的侧壁上设置有第四导柱，所述侧定位板可滑动地安装在第四导柱上，第四导柱上套设有第二弹簧，第二弹簧一端与凸条连接，另一端与侧定位板连接。
所述机架上的工位数量为四个。
本发明的有益效果是：上述其中一种实施方式中机架上具有至少三个工位，与转盘上的多个热压模具配合实现多个工序同步进行，如此可以提高加工效率，工作人员只需要在其中一工位将电芯和极耳放入热压模具内即可，其余工作通过转动盘转动，依次经过耐压测试机构和下料机构完成电芯和极耳的自动装配、测试及下料，自动化程度高，工作效率极高。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明：
图1是一种实施方式的示意图一；
图2是一种实施方式的示意图二；
图3是热压模具的一种实施方式示意图；
图4是下料机构的一种实施方式的示意图；
图5是耐压检测机构的一种实施方式的示意图；
图6是图3中A处局部放大图。
具体实施方式
参照图1～图6，本发明是一种软包锂离子电池热压机，包括：
机架1，其上设置有至少三个工位，
转盘2，转盘2可转动地安装在机架1上，所述转盘2上设置有至少三个工用于电芯及极耳热压连接的热压模具3；
耐压测试机构4，安装在机架1上，用于对工位上组装好的电芯及极耳进行耐压测试，转盘2上的工位随转盘2转动逐个经过耐压测试机构4；
下料机构5，安装在机架1上，与耐压测试机构4通信，下料机构5用于将测试完毕的电芯及极耳取出并筛分。上述实施方式中机架1上具有至少三个工位，与转盘上的多个热压模具配合实现多个工序同步进行，如此可以提高加工效率，由于热压成型需要相对较长时间，故而优选在机架1上设置四个工位，四个工位分别称为上料加压工位6、静置工位7、耐压测试工位8及下料工位9，耐压测试机构位于耐压测试工位8，下料机构位于下料工位9，工作人员只需要在上料加压工位6将电芯和极耳放入热压模具3内即可，其余工作通过转动盘转动，依次经过静置工位7、耐压测试机构4和下料机构5完成电芯和极耳的自动装配、测试及下料，自动化程度高，工作效率极高；机架上的工位可以根据实际需要进行调节，例如如果还需要对电芯和极耳进行其它加工，可以在机架1上新增的工位上设置对应的加工机构，并在转盘2上增加对应的模具即可，扩展性强。
如图所示，每个热压模具3包括上模组件、下模组件和具有加热功能的加热板10；所述加热板10安装在转盘2上，下模组件安装在加热板10上，所述上模组件可升降地安装在转盘2上，上模组件与下模组件配合；加热板10可以通过内置电发热丝进行加热，加热板10采用导热性能强的材质制作，例如黄铜等；所述下模组件具有多个成型腔，每个成型腔皆具有电芯摆放位11和极耳定位槽12；工作人员依靠电芯摆放位11和极耳定位槽12可以精准摆放电芯和极耳，降低次品率。
如图所示，所述成型腔包括定位块13、支撑底板14、两侧定位板15，所述支撑底板14安装在加热板10上，支撑底板14的安装位置可调节，以便根据实际需要进行排布，通过在加热板10上设置有安装槽，支撑底板14可以选在安装槽任意位置固定，侧定位板一端位于支撑底板上方，另一端滑动安装在加热板10上，两侧定位板15分别位于支撑底板14两侧；所述定位块13安装在加热板10上，其安装位置可调，以便极耳的不同摆放位置进行调整，极耳定位槽位于定位块13上，支撑底板14与加热板10紧密接触，支撑底板14采用导热性能强的材质制作，支撑底板14的前端设置有定位凸边16，通过侧定位板15和定位凸边16对电芯进行定位，定位精度高。所述加热板10上安装有若干凸条17，凸条17分布在支撑底板14的两侧，凸条17的侧壁上设置有第四导柱，所述侧定位板15可滑动地安装在第四导柱上，第四导柱上套设有第二弹簧18，第二弹簧18一端与凸条17连接，另一端与侧定位板15连接；通过第二弹簧18带动侧定位板15对电芯进行弹性夹紧定位，在不损伤电芯的情况下尽可能对电芯进行校准定位。
如图所示，所述上模组件安装座19、压板20、五组折弯压块21，所述转盘2上设置有第一导柱22，安装座19可滑动地安装在第一导柱22上，所述压板20安装在安装座19下部，所述安装座19上安装有第二导柱，所述折弯压块21滑动安装在第二导柱上，折弯压块21安装位置可调，第二导柱上还套设有第一弹簧23，第一弹簧23一端与折弯压块21连接，另一端与安装座19连接，第一弹簧23处于常态时折弯压块21凸出于压板20。安装座19通过启动驱动上下升降，安装座19下降时，折弯压块21先接触极耳，对极耳进行Z型整形，然后压板20将极耳与电芯压紧，加热板10上的热量传递到支撑底板14，支撑底板14再对电芯进行加热，在压板20的压力下，电芯与极耳进行热压连接。
如图所示，所述耐压测试机构4包括测试电路、若干组导电柱24及第一滑动座25，导电柱24与测试电路电性连接，机架1上设置有第二导轨，所述第一滑动座25可滑动地安装在第二导轨上，第一滑动座25上可升降地设置有一第一升降板26，导电柱24安装在第一升降板26上，测试电路采用现有成熟技术，在此不做详述。
在上料加压工位6将电芯和极耳摆放好以后，上模组件下压至与下模组件配合，然后转动盘转动，将该放好的电芯和极耳热压模具3移动到静置工位7进行保压，此时可对新进入上料加压工位6的热压模具3添加电芯和极耳，静置工位7的热压模具保压时间到了以后，转盘2继续转动，使得刚才处于静置工位7的热压模具3进入耐压测试机构4，然后第一滑动座25及第一升降板26通过气缸驱动，第一滑动座25带动第一升降板26位于极耳上方，然后第一升降板26带动导电柱24与极耳接触形成电性连接，然后测试电路进行耐压漏电测试，不合格的产品进行标记并将信息传递给下料机构5；由于极耳部分延伸到热压模具3外，耐压测试过程中热压模具3仍然处于保压状态，提升电芯和极耳连接可靠性。
如图所示，所述下料机构5包括第二滑动座27、若干真空吸盘28、第二升降板29及次品收集盒30，每个真空吸盘28独立控制，真空吸盘28的安装位置可调，真空吸盘28与真空发生连接，所述第二滑动座可滑动地安装在机架1上，所述第二升降板29可升降地安装在第二滑动座上，若干真空吸盘28安装在一集成板31上，所述集成板31可转动地安装在升降板上，所述次品收集盒30安装在第二滑动座27侧部下方，位于第二滑动座27与转动盘之间，所述机架1上设置有第一导轨，所述第二滑动座27滑动安装在第一导轨上，第二滑动座27通过气缸驱动进行滑动，所述第二滑动座27上设置有第三导柱32，所述第二升降板29滑动安装在第三导柱32上，第二升降板29通过气缸驱动升降，第二升降板29上安装有转动气缸33，所述集成板31安装在转动气缸33的输出端。在经过耐压测试机构4测试完后，转动盘转动，将刚才处于耐压测试机构4的电芯和极耳转动到与下料机构5对应，此时上模组件上移，然后第二滑动座27靠近转动盘移动，带动真空吸盘28位于电芯上方，然后第二升降板29下移使得真空吸盘28与电芯接触，再真空发生器工作，真空吸盘28吸取电芯，第二升降板29上移，第二滑动座27往外滑动至脱离转动盘，吸取有不合格产品的真空吸盘28与大气连通，将不合格产品落入次品收集盒30，然后集成板31转动，将合格的产品放入设定位置，最后真空吸盘28复位。
上述实施例只是本发明的优选方案，本发明还可有其他实施方案。本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所设定的范围内。
Claims (2)
1.一种软包锂离子电池热压机，其特征在于包括：
机架，其上具有至少三个工位；
转盘，转盘可转动地安装在机架上，所述转盘上设置有至少三个用于电芯及极耳热压连接的热压模具；
耐压测试机构，安装在机架其中一工位上，用于对工位上组装好的电芯及极耳进行耐压测试，转盘上的工位随转盘转动逐个经过耐压测试机构；
下料机构，安装在机架另一工位上，与耐压测试机构通信，下料机构用于将测试完毕的电芯及极耳取出并筛分；每个热压模具包括上模组件、下模组件和具有加热功能的加热板；所述加热板安装在转盘上，下模组件安装在加热板上，所述上模组件可升降地安装在转盘上，上模组件与下模组件配合；所述下模组件具有多个成型腔，每个成型腔皆具有电芯摆放位和极耳定位槽；所述成型腔包括定位块、支撑底板、两侧定位板，所述支撑底板安装在加热板上，侧定位板一端位于支撑底板上方，另一端滑动安装在加热板上，两侧定位板分别位于支撑底板两侧；所述定位块安装在加热板上，其安装位置可调，极耳定位槽位于定位块上；所述上模组件安装座、压板、若干折弯压块，所述转盘上设置有第一导柱，安装座可滑动地安装在第一导柱上，所述压板安装在安装座下部，所述安装座上安装有第二导柱，所述折弯压块滑动安装在第二导柱上，第二导柱上还套设有第一弹簧，第一弹簧一端与折弯压块连接，另一端与安装座连接，第一弹簧处于常态时折弯压块凸出于压板；所述耐压测试机构包括测试电路、若干组导电柱及第一滑动座，导电柱与测试电路电性连接，所述第一滑动座可滑动地安装在机架上，第一滑动座上可升降地设置有一第一升降板，导电柱安装在第一升降板上；所述下料机构包括第二滑动座、若干真空吸盘、第二升降板及次品收集盒，所述第二滑动座可滑动地安装在机架上，所述第二升降板可升降地安装在第二滑动座上，若干真空吸盘安装在一集成板上，所述集成板可转动地安装在升降板上，所述次品收集盒安装在第二滑动座侧部下方；所述机架上设置有第一导轨，所述第二滑动座滑动安装在第一导轨上，第二滑动座通过气缸驱动进行滑动，所述第二滑动座上设置有第三导柱，所述第二升降板滑动安装在第三导柱上，第二升降板通过气缸驱动升降，第二升降板上安装有转动气缸，所述集成板安装在转动气缸的输出端；所述加热板上安装有若干凸条，凸条分布在支撑底板的两侧，凸条的侧壁上设置有第四导柱，所述侧定位板可滑动地安装在第四导柱上，第四导柱上套设有第二弹簧，第二弹簧一端与凸条连接，另一端与侧定位板连接。
2.如权利要求1所述的一种软包锂离子电池热压机，其特征在于所述机架上的工位数量为四个。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| CB02 | Change of applicant information | ||
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Address after: Building B2-5, No. 4 Shentang Second Road, Tanzhou Town, Zhongshan City, Guangdong Province, 528400 Applicant after: ZHONGSHAN ZHENMING INTELLIGENT TECHNOLOGY Co.,Ltd. Address before: 528400 No. 303, floor 3, building 4, Zhongshan new textile factory Co., Ltd., No. 1 Industrial Zone, Nanlang Town, Zhongshan City, Guangdong Province Applicant before: ZHONGSHAN ZHENMING INTELLIGENT TECHNOLOGY Co.,Ltd. |
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| GR01 | Patent grant | ||
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