CN109624227A - 一种脱模机构 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种脱模机构，所述脱模机构包括：滑块及推动块；其中，滑块左侧设置有换向凸起，所述换向凸起具有受限及非受限两种状态，在受限状态下换向凸起上端面与模具或镶件贴合；推动块用于脱模时上升顶起注塑件并带动滑块向右移动，其中部开设有T形槽，所述T形槽的右侧壁倾斜设置，T形槽右侧壁的倾斜角度与斜孔的倾斜角度相同。基于上述结构，本发明所提供的脱模机构，在进行脱模时可通过驱使推动块上升，令推动块对滑块施加垂直向上的作用力，由于T形槽倾斜设置，且滑块的左侧被模具或镶件压制不能上升，因此，滑块在推动块上升时将向右移动，直至脱模完成；整个脱模过程只需控制推动块上升，操作简单效率较高。

Description

一种脱模机构
技术领域
本发明涉及一种脱模机构，尤其涉及的是一种用于注塑成型有斜孔的注塑件的脱模机构。
背景技术
注塑是一种工业产品生产造型的方法，产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注射成型机(简称注射机或注塑机)是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注塑成型是通过注塑机和模具来实现的。
带有斜孔的注塑件在脱模时需要适配斜孔设置专用的滑块，现有技术中其所使用的脱模机构如图1所示，包括：滑块22、B板23、滑块座24及浮动板25，21为带有斜孔的注塑件的示例性结构。滑块22上端设置有与斜孔相适配的凸起，下端设置有一斜面，并通过所述斜面与滑块座24相贴合；滑块座24下端与浮动板25可拆卸连接。开模时，通过开模机构控制，首先拆卸浮动板，令滑块座向下运动，同时滑块斜向下做抽芯运行，与斜孔脱离，完成脱模。该脱模机构的缺陷在于：脱模过程较为繁导致耗时较长。
可见，现有技术还有待于改进和发展。
发明内容
鉴于上述现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种脱模机构，旨在解决现有技术中脱模机构脱模过程较为繁导致耗时较长的问题。
本发明的技术方案如下：
一种脱模机构，用于带有斜孔的注塑件脱模，包括：滑块，所述滑块左侧设置有换向凸起，所述换向凸起具有受限及非受限两种状态，在受限状态下换向凸起上端面与模具或镶件贴合；所述脱模机构还包括：用于脱模时上升顶起注塑件并带动滑块向右移动的推动块，所述推动块中部开设有T形槽，所述T形槽的右侧壁倾斜设置，T形槽右侧壁的倾斜角度与斜孔的倾斜角度相同。
在进一步地优选方案中，在开始脱模及注塑时，所述镶件下端与换向凸起贴合，用于对换向凸起进行上限位，使所述换向凸起处于受限状态。
在进一步地优选方案中，所述镶件中部开设有导向槽，所述推动块可沿所述导向槽纵向移动。
在进一步地优选方案中，所述推动块下端面开设有收容槽，所述收容槽内设置有弹簧；所述滑块包括：滑动本体，所述滑动本体下端设置有底板，所述弹簧下端与所述底板右端相贴合，且弹簧在脱模完成前始终处于被压缩状态。
在进一步地优选方案中，所述收容槽倾斜设置，且收容槽的倾斜角度与所述斜孔的倾斜角度相同；所述底板右端的上端面倾斜设置，且与收容槽的轴线相垂直。
在进一步地优选方案中，所述收容槽下端连通有楔形槽，所述楔形槽的上侧壁与所述底板右端的上端面相贴合。
在进一步地优选方案中，所述推动块下端连接有推动杆，所述推动杆用于带动推动块纵向移动。
在进一步地优选方案中，所述推动杆设置有两个，两个推动杆以推动块中部纵截面为对称中心镜像对称设置。
在进一步地优选方案中，所述滑块前后两侧中至少一侧开设有倾斜设置的限位槽，所述限位槽的倾斜角度与所述斜孔的倾斜角度相同；所述脱模机构还包括：限位销，所述限位销一端与推动块固定连接，另一端收容于限位槽内，且可沿限位槽滑动。
一种脱模机构，用于带有斜孔的注塑件脱模，包括：滑块，所述滑块前后两侧皆开设有倾斜设置的限位槽，所述限位槽的倾斜角度与所述斜孔的倾斜角度相同；滑块的左侧设置有换向凸起，所述换向凸起具有受限及非受限两种状态，在受限状态下换向凸起上端面与模具或镶件贴合；所述脱模机构还包括：推动块及限位销，所述推动块用于脱模时上升顶起注塑件，所述限位销一端与推动块固定连接，另一端收容于限位槽内，用于在推动块上升时沿限位槽滑动，从而使滑块向右移动。
与现有技术相比，本发明提供的脱模机构，包括：滑块及推动块；其中，滑块左侧设置有换向凸起，所述换向凸起具有受限及非受限两种状态，在受限状态下换向凸起上端面与模具或镶件贴合；推动块用于脱模时上升顶起注塑件并带动滑块向右移动，其中部开设有T形槽，所述T形槽的右侧壁倾斜设置，T形槽右侧壁的倾斜角度与斜孔的倾斜角度相同。基于上述结构，本发明所提供的脱模机构，在进行脱模时可通过驱使推动块上升，令推动块对滑块施加垂直向上的作用力，由于T形槽倾斜设置，且滑块的左侧被模具或镶件压制不能上升，因此，滑块在推动块上升时将向右移动，直至脱模完成；整个脱模过程只需控制推动块上升，操作简单效率较高。
附图说明
图1是现有技术中带有注塑件的脱模机构的剖面图。
图2是本发明中带有注塑件的脱模机构第一视角的结构示意图。
图3是本发明中带有注塑件的脱模机构第二视角的结构示意图。
图4是本发明脱模机构第一视角的结构示意图。
图5是本发明脱模机构第二视角的结构示意图。
图6是本发明脱模机构的剖面图。
图7是本发明脱模机构中推动块第一视角的结构示意图。
图8是本发明脱模机构中推动块第二视角的结构示意图。
图9是本发明脱模机构中滑块的结构示意图。
图10是本发明脱模机构中镶件的结构示意图。
具体实施方式
本发明提供一种脱模机构，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
如图2至图6所示，本发明所提供的脱模机构包括但不限于：推动块200及滑块100，所述推动块200用于在脱模时上升顶起注塑件（在图2及图3中注塑件通过标号ZSJ标示），滑块100的上端设置有与注塑件中斜孔相适配的凸起150（如图9所示），滑块100在推动块200上升时向右侧移动（以图6所示方向进行示例性说明）。
传统脱模机构所采用的脱模方式是令滑块100向斜下方移动，使滑块100与注塑件分离，以完成脱模；明显可见，本发明所采用的脱模方式与传统脱模方式截然不同，本发明通过推动块200推动注塑件上升，同时令滑块100右移，将传统倾斜下降的运动分解为了垂直及水平两个方向的运动，减小了脱模时的空间占用（脱模前已然进行了开模，开模后模芯不再与注塑件贴合，为注塑件的上升留出了空间，也就是说，注塑件上升所使用的空间原为模芯所用，上升运动并没有改变模具结构，增加模具高度）。而且在本发明中，滑块100的右移由推动块200的上升带动，即整个脱模过程只需要控制推动块200的上升即可，极大地简化了操作过程，无论人力推动还是驱动源驱动，相较于传统技术，生产效率都得到了较大地提高。
如图4及图5所示，推动块200中部开设有T形槽210，如图7所示，滑块100设置有与所述T形槽210相适配的T形部120，T形部120只能在T形槽210内滑动。另外，本发明还将T形槽210的至少右侧壁进行了倾斜设置（请参考图6），并在滑块100的一侧（优选为左侧）设置了换向凸起110，使其在开始脱模时处于受限状态，令其无法向上移动。因此，在推动块200上升时，推动块200将通过T形槽210与滑块100中部的配合关系，使滑块100向右侧移动，直至换向凸起110的上端面不再与模具或镶件300贴合，进入非受限状态。
在本发明进一步地较佳实施例中，所述推动块200下端面开设有收容槽220，所述收容槽220内设置有弹簧500；所述滑块100包括：滑动本体，所述滑动本体下端设置有底板130，所述弹簧500下端与所述底板130右端相贴合，且弹簧500在脱模完成前始终处于被压缩状态。在换向凸起110进入非受限状态后时，弹簧500仍处于被压缩状态，滑块100将由于受到弹簧500的作用力继续向右侧移动，直至弹簧500恢复为正常状态。本发明之所以设置弹簧500，是为了减小换向凸起110的宽度，使滑块100的运动更为顺畅。
优选所述收容槽220倾斜设置，由于收容槽220的倾斜角度将决定弹簧500的作用力方向，故本发明将收容槽220的倾斜角度设置为与所述斜孔的倾斜角度相同；并使底板130右端的上端面倾斜设置，且与收容槽220的轴线相垂直，以配合弹簧500控制滑块100的移动方向。
较佳地是，所述收容槽220下端连通有楔形槽，所述楔形槽的上侧壁与所述底板130右端的上端面相贴合。一则利用楔形槽为底板130右移留出空间，二则利用楔形槽的上侧壁对滑块100的移动方向进行控制。
在本发明地进一步较佳实施例中，所述滑块100在开始脱模时机注塑时皆处于受限状态，而此时镶件300下端面与换向凸起110的上端面相贴合，镶件300对换向凸起110形成上限位，使其无法向上移动。较佳地是，所述镶件300中部开设有导向槽310，如图10所示，所述推动块200沿导向槽310纵向移动，且导向槽310的左侧壁与前后两侧壁之间呈圆弧状，而推动块200左侧则形成有圆弧面与之适配。
所述推动块200下端可连接推动杆400，利用推动杆400带动推动块200上升，推动杆400可由人工操作，亦可连接驱动源而由机械驱动。推动杆400的设置一则是为了减少脱模机构对模具空间的占用（可将推动杆400引出模具之外），二则是为了提高脱模机构的通用性，使其能适用于手动脱模机构，也可适用于机械脱模机构。
进一步地是，所述推动杆400设置有两个，两个推动杆400以推动块200中部纵截面为对称中心镜像对称设置。两个推动杆400的设置更有利于推动块200上升时的两侧受力平衡。
为了限制滑块100的形成，本发明在滑块100前后两侧中至少一侧开设有倾斜设置的限位槽140，所述限位槽140的倾斜角度与所述斜孔的倾斜角度相同；并为之适配有限位销600，所述限位销600一端与推动块200固定连接（请参考图8，限位销600优选固定于限位孔230内），另一端收容于限位槽140内，且可沿限位槽140滑动。
如上所述，本发明在脱模时只需要控制推动块200的上升即可，脱模后的复位过程与脱模过程恰好相反，需要控制推动块200下降，此时滑块100仍是与推动块200联动的，因此该过程也十分简单方便。
基于上述脱模机构的原理，本发明还提供了另一种脱模机构，其包括：滑块，所述滑块前后两侧皆开设有倾斜设置的限位槽，所述限位槽的倾斜角度与所述斜孔的倾斜角度相同；滑块的左侧设置有换向凸起，所述换向凸起具有受限及非受限两种状态，在受限状态下换向凸起上端面与模具或镶件贴合；所述脱模机构还包括：推动块及限位销，所述推动块用于脱模时上升顶起注塑件，所述限位销一端与推动块固定连接，另一端收容于限位槽内，用于在推动块上升时沿限位槽滑动，从而使滑块向右移动。
与第一种脱模机构不同的是，该实施例所提供的脱模机构通过限位销与限位槽的配合结构传递作用力（原理与T形槽及T形部传递作用力相同），令推动块与滑块联动，其余部分的结构及原理与第一种脱模机构相同，本发明不再赘述。
应当理解的是，本发明的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种脱模机构，用于带有斜孔的注塑件脱模，包括：滑块，其特征在于，所述滑块左侧设置有换向凸起，所述换向凸起具有受限及非受限两种状态，在受限状态下换向凸起上端面与模具或镶件贴合；所述脱模机构还包括：用于脱模时上升顶起注塑件并带动滑块向右移动的推动块，所述推动块中部开设有T形槽，所述T形槽的右侧壁倾斜设置，T形槽右侧壁的倾斜角度与斜孔的倾斜角度相同。
2.根据权利要求1所述的脱模机构，其特征在于，在开始脱模及注塑时，所述镶件下端与换向凸起贴合，用于对换向凸起进行上限位，使所述换向凸起处于受限状态。
3.根据权利要求2所述的脱模机构，其特征在于，所述镶件中部开设有导向槽，所述推动块可沿所述导向槽纵向移动。
4.根据权利要求1所述的脱模机构，其特征在于，所述推动块下端面开设有收容槽，所述收容槽内设置有弹簧；所述滑块包括：滑动本体，所述滑动本体下端设置有底板，所述弹簧下端与所述底板右端相贴合，且弹簧在脱模完成前始终处于被压缩状态。
5.根据权利要求4所述的脱模机构，其特征在于，所述收容槽倾斜设置，且收容槽的倾斜角度与所述斜孔的倾斜角度相同；所述底板右端的上端面倾斜设置，且与收容槽的轴线相垂直。
6.根据权利要求5所述的脱模机构，其特征在于，所述收容槽下端连通有楔形槽，所述楔形槽的上侧壁与所述底板右端的上端面相贴合。
7.根据权利要求4所述的脱模机构，其特征在于，所述推动块下端连接有推动杆，所述推动杆用于带动推动块纵向移动。
8.根据权利要求7所述的脱模机构，其特征在于，所述推动杆设置有两个，两个推动杆以推动块中部纵截面为对称中心镜像对称设置。
9.根据权利要求1所述的脱模机构，其特征在于，所述滑块前后两侧中至少一侧开设有倾斜设置的限位槽，所述限位槽的倾斜角度与所述斜孔的倾斜角度相同；所述脱模机构还包括：限位销，所述限位销一端与推动块固定连接，另一端收容于限位槽内，且可沿限位槽滑动。
10.一种脱模机构，用于带有斜孔的注塑件脱模，包括：滑块，其特征在于，所述滑块前后两侧皆开设有倾斜设置的限位槽，所述限位槽的倾斜角度与所述斜孔的倾斜角度相同；滑块的左侧设置有换向凸起，所述换向凸起具有受限及非受限两种状态，在受限状态下换向凸起上端面与模具或镶件贴合；所述脱模机构还包括：推动块及限位销，所述推动块用于脱模时上升顶起注塑件，所述限位销一端与推动块固定连接，另一端收容于限位槽内，用于在推动块上升时沿限位槽滑动，从而使滑块向右移动。
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