CN109606220A - 一种热升华转印汽车椅套的制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及汽车椅套制造领域，公开一种热升华转印汽车椅套的制作方法。方法说明了热升华转印汽车椅套面料的裁剪、排版、缝纫压线，且汽车椅套两侧设有环绕侧片面料一周的气囊开口，气囊开口上缝有织带，说明椅套的具体加工参数，再使用热升华转印膜在椅套上进行热升华转印形成图案，通过热升华转印技术，使汽车椅套在保持原有的面料特性的基础上，印制出来的的图案更清晰，花纹更精细，立体感更强，方法不用水，无污水产生，更加环保；椅套侧边布内设置有气囊开口，气囊开口处通过涤纶缝纫线缝制有织带，气囊开口的间距、位置、针距都符合座椅的安全气囊弹出时不受到任何的阻碍，从而保护驾驶者的安全。
Description
技术领域
本发明涉及汽车椅套制造领域，尤其涉及一种热升华转印汽车椅套的制作方法。
背景技术
座椅椅套是驾乘员与汽车之间一项非常重要的内饰件，它直接影响汽车的舒适感、个性感、品质感、安全感等。根据国际造型趋势分析，以及座椅面料的花型纹理设计及内饰色彩设计分析，合理的运用色彩、花纹、图案、面料与汽车外观设计融为一体使其成为消费者满意的座椅，是目前国际上座椅椅套销售商青睐的首选产品。但是传统图案在座椅上有不够美观、立体的特点。
另外，撞车和追尾等交通事故越来越频繁，当汽车发生交通事故时，车身受到极大的撞击，并将力传递到车内的椅座上，从而乘客受到向前的冲力撞击到前面的汽车椅背上而受到伤害，给乘客带来身体痛苦和巨大的经济损失。目前的一种汽车座套常见的是就采用普通的缝纫机车缝，没有特殊工艺直接把座套侧边和靠部缝制起来，当发生意外事故时，根本无法保证安全气囊能否正常弹出，不能及时起到保护作用。发明CN201710811716.3公开了一种汽车座椅套及其制作工艺，椅套无法保证安全气囊能否正常弹出，给使用者造成一定的安全隐患。
发明内容
本发明针对现有技术中无法保证安全气囊弹出、工艺不够完善的缺点，提供一种热升华转印汽车椅套的制作方法。
为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：
一种热升华转印汽车椅套的制作方法，包括以下步骤：
A.将面料裁剪成面料片，包括背部面料、侧片面料、靠部面料、坐部面料和底部面料；
B.样板排版，核对用料，在面料片上打上刀眼；
C.在背部面料上按刀眼画线，压双线，将背部面料与靠部面料面料拼合并压0.6cm双线，在坐部面料中间压0.6cm强力线，将坐部面料与底部面料拼合并压0.6cm双线，然后把已压线的面料与扶手相拼，使靠部面料弧度圆顺并左右对称；
D.靠部面料居中处车上鸡眼皮，鸡眼皮内填塞有圆柱形的的发泡棒，发泡棒的直径为2.5cm，长度为15cm；
E.将侧片面料两侧用带松紧的锁边机锁边，锁边长度为13～17cm，然后把背部面料与侧片面料用长度为30～34cm的拉链连接形成汽车椅套；
F.在步骤E得到的汽车椅套表面涂覆聚氨酯树脂，在160～170℃温度下烘3～5分钟；
H.用热升华油墨以平板印刷方式将预设图案印刷于热升华转印膜上，将热升华转印膜贴于汽车椅套相应位置的外表面，然后在烘箱中进行加热转印形成图案层，烘箱在45～50℃的温度下预热1min，最后在160～170℃温度下烘3～5分钟得到热升华转印汽车椅套；
汽车椅套两侧设有环绕侧片面料一周的气囊开口，气囊开口上缝有宽度为0.4cm的黑色织带，气囊开口的针距为0.6cm，针数为311～341针。
用电脑软件设定并控制缝纫机车缝制汽车椅套，用气囊开口线缝制位置为一周环绕，也就是是气囊弹出的位置，从而有效避免气囊所在位置不对应的情况。
车缝时通过电脑控制，要求车缝一周时的针距为严格的数量，以电脑警告标弹出为缝制成功标准。一旦发现底线和面线太松或太紧，缝纫机就会报警，电脑警告标不会弹出。各项技术指标由软件指示完成，避免了人工的随意性，工艺要求更严密。
作为优选，压线时3.0针/cm；
作为优选，双线为500D强力线与辅料配色的双线。
作为优选，面料为灰色海绵单复的荔枝纹PVC面料，面料的厚度为0.25cm，面料的密度为17D。
作为优选，辅料为灰色海绵单复的米色麦穗提花布，辅料的厚度为0.3cm，辅料的密度为17D。
作为优选，鸡眼皮为100克黑色无纺布与20米/公斤的黑网纱单复形成。
本发明由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：通过热升华转印技术，使汽车椅套在保持原有的面料特性的基础上，印制出来的的图案更清晰，花纹更精细，立体感更强，方法不用水，无污水产生，更加环保；椅套侧边布内设置有气囊开口，气囊开口处通过涤纶缝纫线缝制有织带，气囊开口的间距、位置、针距都符合座椅的安全气囊弹出时不受到任何的阻碍，从而保护驾驶者的安全。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细描述。
实施例1
一种热升华转印汽车椅套的制作方法，包括以下步骤：
A.将面料裁剪成面料片，包括背部面料、侧片面料、靠部面料、坐部面料和底部面料；
B.样板排版，核对用料，在面料片上打上刀眼；
C.在背部面料上按刀眼画线，压双线，将背部面料与靠部面料面料拼合并压0.6cm双线，在坐部面料中间压0.6cm强力线，将坐部面料与底部面料拼合并压0.6cm双线，然后把已压线的面料与扶手相拼，使靠部面料弧度圆顺并左右对称；
D.靠部面料居中处车上鸡眼皮，鸡眼皮内填塞有圆柱形的的发泡棒，发泡棒的直径为2.5cm，长度为15cm；
E.将侧片面料两侧用带松紧的锁边机锁边，锁边长度为13～17cm，然后把背部面料与侧片面料用长度为30～34cm的拉链连接形成汽车椅套；本实施例中锁边长度为13cm，拉链长度为30cm。
F.在步骤E得到的汽车椅套表面涂覆聚氨酯树脂，在160～170℃温度下烘3～5分钟；本实施例中，在在160℃温度下烘3分钟。
H.用热升华油墨以平板印刷方式将预设图案印刷于热升华转印膜上，将热升华转印膜贴于汽车椅套相应位置的外表面，然后在烘箱中进行加热转印形成图案层，烘箱在45～50℃的温度下预热1min，最后在160～170℃温度下烘3～5分钟得到热升华转印汽车椅套；本实施例中，烘箱在45℃的温度下预热1min，最后在160℃温度下烘3分钟。
汽车椅套两侧设有环绕侧片面料一周的气囊开口，气囊开口上缝有宽度为0.4cm的黑色织带，气囊开口的针距为0.6cm，针数为311～341针。本实施例中针数为311针。
压线时3.0针/cm；
双线为500D强力线与辅料配色的双线。
面料为灰色海绵单复的荔枝纹PVC面料，面料的厚度为0.25cm，面料的密度为17D。
辅料为灰色海绵单复的米色麦穗提花布，辅料的厚度为0.3cm，辅料的密度为17D。
鸡眼皮为100克黑色无纺布与20米/公斤的黑网纱单复形成。
实施例2
一种热升华转印汽车椅套的制作方法，包括以下步骤：
A.将面料裁剪成面料片，包括背部面料、侧片面料、靠部面料、坐部面料和底部面料；
B.样板排版，核对用料，在面料片上打上刀眼；
C.在背部面料上按刀眼画线，压双线，将背部面料与靠部面料面料拼合并压0.6cm双线，在坐部面料中间压0.6cm强力线，将坐部面料与底部面料拼合并压0.6cm双线，然后把已压线的面料与扶手相拼，使靠部面料弧度圆顺并左右对称；
D.靠部面料居中处车上鸡眼皮，鸡眼皮内填塞有圆柱形的的发泡棒，发泡棒的直径为2.5cm，长度为15cm；
E.将侧片面料两侧用带松紧的锁边机锁边，锁边长度为13～17cm，然后把背部面料与侧片面料用长度为30～34cm的拉链连接形成汽车椅套；本实施例中锁边长度为15cm，拉链长度为32cm。
F.在步骤E得到的汽车椅套表面涂覆聚氨酯树脂，在160～170℃温度下烘3～5分钟；本实施例中，在在165℃温度下烘4分钟。
H.用热升华油墨以平板印刷方式将预设图案印刷于热升华转印膜上，将热升华转印膜贴于汽车椅套相应位置的外表面，然后在烘箱中进行加热转印形成图案层，烘箱在45～50℃的温度下预热1min，最后在160～170℃温度下烘3～5分钟得到热升华转印汽车椅套；本实施例中，烘箱在48℃的温度下预热1min，最后在165℃温度下烘4分钟。
汽车椅套两侧设有环绕侧片面料一周的气囊开口，气囊开口上缝有宽度为0.4cm的黑色织带，气囊开口的针距为0.6cm，针数为311～341针。本实施例中针数为326针。
压线时3.0针/cm；
双线为500D强力线与辅料配色的双线。
面料为灰色海绵单复的荔枝纹PVC面料，面料的厚度为0.25cm，面料的密度为17D。
辅料为灰色海绵单复的米色麦穗提花布，辅料的厚度为0.3cm，辅料的密度为17D。
鸡眼皮为100克黑色无纺布与20米/公斤的黑网纱单复形成。
实施例3
一种热升华转印汽车椅套的制作方法，包括以下步骤：
A.将面料裁剪成面料片，包括背部面料、侧片面料、靠部面料、坐部面料和底部面料；
B.样板排版，核对用料，在面料片上打上刀眼；
C.在背部面料上按刀眼画线，压双线，将背部面料与靠部面料面料拼合并压0.6cm双线，在坐部面料中间压0.6cm强力线，将坐部面料与底部面料拼合并压0.6cm双线，然后把已压线的面料与扶手相拼，使靠部面料弧度圆顺并左右对称；
D.靠部面料居中处车上鸡眼皮，鸡眼皮内填塞有圆柱形的的发泡棒，发泡棒的直径为2.5cm，长度为15cm；
E.将侧片面料两侧用带松紧的锁边机锁边，锁边长度为13～17cm，然后把背部面料与侧片面料用长度为30～34cm的拉链连接形成汽车椅套；本实施例中锁边长度为17cm，拉链长度为34cm。
F.在步骤E得到的汽车椅套表面涂覆聚氨酯树脂，在160～170℃温度下烘3～5分钟；本实施例中，在在170℃温度下烘5分钟。
H.用热升华油墨以平板印刷方式将预设图案印刷于热升华转印膜上，将热升华转印膜贴于汽车椅套相应位置的外表面，然后在烘箱中进行加热转印形成图案层，烘箱在45～50℃的温度下预热1min，最后在160～170℃温度下烘3～5分钟得到热升华转印汽车椅套；本实施例中，烘箱在50℃的温度下预热1min，最后在170℃温度下烘5分钟。
汽车椅套两侧设有环绕侧片面料一周的气囊开口，气囊开口上缝有宽度为0.4cm的黑色织带，气囊开口的针距为0.6cm，针数为311～341针。本实施例中针数为341针。
压线时3.0针/cm；
双线为500D强力线与辅料配色的双线。
面料为灰色海绵单复的荔枝纹PVC面料，面料的厚度为0.25cm，面料的密度为17D。
辅料为灰色海绵单复的米色麦穗提花布，辅料的厚度为0.3cm，辅料的密度为17D。
鸡眼皮为100克黑色无纺布与20米/公斤的黑网纱单复形成。
实施例4
测定实施例1-3热升华转印汽车椅套的参数，得到以下数据：
静态延伸率：PV3909(50N)，最低指标：经向≥14％，纬向≥26％
玷污性：PV3353，对比度相当于灰色标度，等级≥2.0
抗菌性：FZ/T73023-2015，抑菌带宽度D≤5MM
防紫外线性能：GB/T18830-2009:UPF值＞40，平均透射率：＜5％
耐光不褪色性：DIN EN IS013934-1最低指标，经向≥180N，纬向≥220N
抗人体静电：GB/T12703D≥300
吸水性：SAEj913
总之，以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所作的均等变化与修饰，皆应属本发明专利的涵盖范围。
Claims (6)
1.一种热升华转印汽车椅套的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
A.将面料裁剪成面料片，包括背部面料、侧片面料、靠部面料、坐部面料和底部面料；
B.样板排版，核对用料，在面料片上打上刀眼；
C.在背部面料上按刀眼画线，压双线，将背部面料与靠部面料面料拼合并压0.6cm双线，在坐部面料中间压0.6cm强力线，将坐部面料与底部面料拼合并压0.6cm双线，然后把已压线的面料与扶手相拼，使靠部面料弧度圆顺并左右对称；
D.靠部面料居中处车上鸡眼皮，鸡眼皮内填塞有圆柱形的的发泡棒，发泡棒的直径为2.5cm，长度为15cm；
E.将侧片面料两侧用带松紧的锁边机锁边，锁边长度为13～17cm，然后把背部面料与侧片面料用长度为30～34cm的拉链连接形成汽车椅套；
F.在步骤E得到的汽车椅套表面涂覆聚氨酯树脂，在160～170℃温度下烘3～5分钟；
H.用热升华油墨以平板印刷方式将预设图案印刷于热升华转印膜上，将热升华转印膜贴于汽车椅套相应位置的外表面，然后在烘箱中进行加热转印形成图案层，烘箱在45～50℃的温度下预热1min，最后在160～170℃温度下烘3～5分钟得到热升华转印汽车椅套；
汽车椅套两侧设有环绕侧片面料一周的气囊开口，气囊开口上缝有宽度为0.4cm的黑色织带，气囊开口的针距为0.6cm，针数为311～341针。
2.根据权利要求1所述的一种热升华转印汽车椅套的制作方法，其特征在于：压线时3.0针/cm。
3.根据权利要求1所述的一种热升华转印汽车椅套的制作方法，其特征在于：双线为500D强力线与辅料配色的双线。
4.根据权利要求3所述的一种热升华转印汽车椅套的制作方法，其特征在于：面料为灰色海绵单复的荔枝纹PVC面料，面料的厚度为0.25cm，面料的密度为17D。
5.根据权利要求4所述的一种热升华转印汽车椅套的制作方法，其特征在于：辅料为灰色海绵单复的米色麦穗提花布，辅料的厚度为0.3cm，辅料的密度为17D。
6.根据权利要求5所述的一种热升华转印汽车椅套的制作方法，其特征在于：鸡眼皮为100克黑色无纺布与20米/公斤的黑网纱单复形成。
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