CN109605771A - 一种内肋增强双组份螺旋波纹管生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种内肋增强双组份螺旋波纹管生产工艺，包括以下步骤：S1.两组挤出装置分别向同一挤出模头内输送熔融塑料并通过该挤出模头一体挤出双组分的基体带材，其中所述基体带材从外至外依次有外壁层、中心层和内壁层；S2.基体带材1进行冷却成形后与进行螺旋盘绕并利用热熔胶粘合邻层的基体带材形成内肋增强双组份螺旋波纹管。本发明的生产工艺可用于生内肋增强双组份螺旋波纹管，在本发明的工艺中利用挤出模头一体挤出双组分的基体带材，替代传统生产技术中双组分的带材各自挤出后再进行复合的过程，能提高生产效率并使不同组分在挤出的同时以熔融状态进行复合，其复合的效果更好避免不同组分件之间相互分离。

Description

一种内肋增强双组份螺旋波纹管生产工艺
技术领域
本发明涉及螺旋波纹管生产技术领域，尤其涉及一种内肋增强双组份螺旋波纹管生产工艺。
背景技术
螺旋波纹管是目前市政工程中较常用的管材，一般用作排水管和排污管，与传统的混凝土管道和金属管道相比具有低成本抗腐蚀等优点。现有的螺旋波纹管通常采用单组份的形式，即螺旋波纹管仅由一种组份的材料加工而成，其中最常用的是PP或者PE，PE材料具有较好的耐磨性和内腐蚀性然而其成本相对于PP更高，若整段螺旋波纹管采用PE材料作为单组分的螺旋波纹管，其造价更高。其中，现有的双组份螺旋波纹管的生产工艺一般是利用两台或以上的挤出机独立挤出不同组份的带材，最后通过粘接的方式使两种组份的带材复合，该种生产工艺所需的生产线设备较多，并且在两种带材复合时必须使两者的准确对位，否则会导致两者的复合位置偏离，影响产品的质量。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种方法新颖、效率高的内肋增强双组份螺旋波纹管生产工艺。
为了实现以上目的，本发明所采用的技术方案是：
一种内肋增强双组份螺旋波纹管生产工艺，包括以下步骤：
S1.两组挤出装置分别向同一挤出模头内输送熔融塑料并通过该挤出模头一体挤出双组分的基体带材，其中所述基体带材从外至外依次有外壁层、中心层和内壁层；
S2.基体带材1进行冷却成形后与进行螺旋盘绕并利用热熔胶粘合邻层的基体带材形成内肋增强双组份螺旋波纹管。
优选地，所述基体带材的横截面两侧成形有对称的加强部，同时在两侧加强部下侧之间连接有连接桥，所述加强部呈中空结构。
优选地，所述基体带材的两侧加强部的相对面呈对称的弧形结构，两侧加强部的背向面呈直面结构。
优选地，所述基体带材的外壁层和内壁层为HDPE材质，所述中心层为PP材质。
优选地，所述S2中热熔胶的组分与基体带材的外壁层组分相同。
优选地，当内肋增强双组份螺旋波纹管增长至特定长度后，对内肋增强双组份螺旋波纹管进行切割形成具有特定长度的内肋增强双组份螺旋波纹管。
优选地，在所述步骤S2中，还对内肋增强双组份螺旋波纹管喷洒冷却水以对内肋增强双组份螺旋波纹管冷却定形。
本发明的有益效果是：本发明的生产工艺可用于生内肋增强双组份螺旋波纹管，在本发明的工艺中利用挤出模头一体挤出双组分的基体带材，替代传统生产技术中双组分的带材各自挤出后再进行复合的过程，能提高生产效率并使不同组分在挤出的同时以熔融状态进行复合，其复合的效果更好避免不同组分件之间相互分离。
附图说明
图1为本发明所生产的内肋增强双组份螺旋波纹管的剖面图。
图2为本发明所生产的基体带材的剖面图。
图3为本发明的生产线的布局图。
图4为本发明的第一挤出模头的剖视图。
图5为图4中区域A的局部放大图。
图6为本发明的缠绕机的主视图。
图7为本发明的缠绕机的俯视图。
其中，1-基体带材，1a-外壁层，1b-中心层，1c-内壁层，11-加强部，12-连接桥，121-中空腔，122-加强筋，2-第一挤出机组，21-第一挤出装置，22-第二挤出装置，23-第一挤出模头，231-外模套，232-模芯，233-第一进料模，234-第二进料模，235-外层胶进料接头，236-中层胶进料接头，237-内层胶进料接头，238-出料通道，2391-外层胶进料通道，2392-中层胶进料通道，2393-内层胶进料通道，3-第二挤出机组，31-第三挤出装置，32-第二挤出模头，4-冷却水槽，5-缠绕机，51-机架，52-主轴总成，521-转辊，531-从动齿轮，532-主动齿轮，533-传动链条，534-驱动电机，54-导向板，55-滚压轮，6-切割机构，61-电动轮锯，62-进刀气缸。
具体实施方式
现结合附图和具体实施例对本发明所要求保护的技术方案作进一步详细说明。
参见图1和图2所示，本实施例中的内肋增强双组份螺旋波纹管生产工艺，用于生产附图中的内肋增强双组份螺旋波纹管。具体地在本实施例中，内肋增强双组份螺旋波纹管包括由基体带材1螺旋盘绕形成的管体，基体带材1从外至外依次有外壁层1a、中心层1b和内壁层1c，在本实施例中，基体带材1的外壁层1a和内壁层1c为HDPE材质，所述中心层1b为PP材质，HDPE材质能提高管体的耐热性和耐寒性与耐腐蚀性，同时还具有较高的刚性和韧性，机械强度好。
基体带材1两侧成形有对称的加强部11，同时在两侧加强部11下侧之间连接有连接桥12，所述加强部11呈中空结构。具体地，两侧所述加强部11的相对面呈对称的弧形结构，两侧加强部11的背向面呈直面结构，同时连接桥12设置有连接桥12中空腔121，所述中空腔121内成形有与连接桥12延伸方向相垂的加强筋122。加强部11以及连接桥12呈中空结构，可降低管体重量以及材料用量，降低生产成本，同时中空的加强部11以及连接桥12具有一定的环柔度，以便于基础主体作螺旋盘绕并使邻层基础主体的加强部11之间紧密粘合，其原因在于基体带材1在进行螺旋盘绕时需要其进行一定程度的扭曲，如基体带材1环柔度过小会导致其难以扭曲或在扭曲后产生较大应力导致加强部11之间粘合不牢固。
在本实施例中，内肋增强双组份螺旋波纹管生产工艺，包括以下步骤：
S1.两组挤出装置分别向同一挤出模头内输送熔融塑料并通过该挤出模头一体挤出双组分的基体带材1。
S2.基体带材1进行冷却成形后与进行螺旋盘绕并利用热熔胶粘合邻层的基体带材1形成内肋增强双组份螺旋波纹管。基体带材1进行螺旋盘绕时，邻层之间的加强部11相互贴合，由于两侧加强部11的背向面呈直面结构可便于邻层之间的加强部11贴合，在本实施例中加强部11之间采用热熔胶粘合，并且热熔胶采用熔融的HDPE。在本实施例中，还对内肋增强双组份螺旋波纹管喷洒冷却水以对内肋增强双组份螺旋波纹管冷却定形。
S3. 当内肋增强双组份螺旋波纹管增长至特定长度后，对内肋增强双组份螺旋波纹管进行切割形成具有特定长度的内肋增强双组份螺旋波纹管。
参见图3至图7所示，在本实施例中实现以上工艺的生产线包括用于一体挤出双组份挤出体的第一挤出机组2、用于挤出热熔胶的第二挤出机组3、对双组份挤出体进行冷却定形的冷却水槽4、用于缠绕双组份挤出体的缠绕机5以及用于裁断内肋增强双组份螺旋波纹管的切割机构6。
在本实施例中，第一挤出机组2包括用于混炼第一组份的第一挤出装置21、用于混炼第二组份的第二挤出装置22、与所述第一挤出装置21以及第二挤出装置22连接并一体挤出双组份挤出体的第一挤出模头23，其中所述第一挤出模头23包括外模套231、模芯232、第一进料模233、第二进料模234、外层胶进料接头235、中层胶进料接头236和内层胶进料接头237。其中在本实施例中第一挤出装置21混炼的第一组份为PP，第二挤出装置22混炼的第二组份为HDPE。
其中所述外模套231套设于模芯232外周并在外模套231与模芯232之间留有形成出料通道238的间隙，所述第一进料模233和第二进料模234设置于出料通道238的进料端，并且该外模套231、第一进料模233、第二进料模234和模芯232从外至内依次套设，其中外模套231和第一进料模233之间留有形成外层胶进料通道2391的间隙，第一进料模233和第二进料模234之间留有形成中层胶进料通道2392的间隙，第二进料模234与模芯232之间留有形成内层胶进料通道2393的间隙，所述外层胶进料通道2391和内层胶进料通道2393分别通过外层胶进料接头235和内层胶进料接头237连通第一挤出装置21，所述中层胶进料通道2392通过中层胶进料接头236连通第二挤出装置22。第一挤出装置21和第二挤出装置22分别混炼第一组份PP和第二组份HDPE，其中混炼后的流体PP经外层胶进料接头235和内层胶进料接头237分别流入外层胶进料通道2391和内层胶进料通道2393中，而混炼后的流体HDPE经中层胶进料接头236流入中层胶进料通道2392中，流体PP和流体HDPE在外层胶进料通道2391、中层胶进料通道2392和内层胶进料通道2393的末端汇合并形成具有三层结构的双组份挤出体，双组份挤出体最终经出料通道238挤出第一挤出模头23外。
在本实施例中，所述缠绕机5包括机架51、主轴总成52、带动主轴总成52旋转的主轴总成52驱动机构、设置主轴总成52外围的导向板54以及滚压轮55，其中所述主轴总成52用于供复合带材缠绕并带动复合带材旋转，在本实施例中，所述的主轴总成52包括多根环形分布并转动连接于机架51上的转辊521，所述主轴总成52驱动机构包括与转辊521同轴连接的从动齿轮531、主动齿轮532、连接从动齿轮531与主动齿轮532的传动链条533以及驱动主动齿轮532旋转的驱动电机534。所述导向板54倾斜设置以引导复合带材沿螺旋角缠绕，所述滚压轮55用于滚压复合带材。在本实施例中，所述第二挤出机组3包括用于混炼热熔胶的第三挤出装置31以及连接所述第三挤出装置31的第二挤出模头32，所述第二挤出模头32设置于主轴总成52外围。
双组份挤出体后牵伸至冷却水槽4中进行冷却定形，随后双组份挤出体被牵伸至缠绕机5，由于第二挤出模头32设置于主轴总成52外围，第二挤出模头32挤出的热熔胶粘合在邻层的双组份挤出体之间。在本实施例中热熔胶的组份与双组份挤出体的外层组份相同，两者均为PP。
滚压轮55将双组份挤出体向主轴总成52并通过转轴带动双组份挤出体缠绕，同时在导向板54引导下复合带材偏移形成螺旋角最终使复合带材以螺旋的方式缠绕，利用热熔胶粘合邻层的双组份挤出体使其形成管体。本实施例的第一挤出机组2可一体挤出双组份挤出体，使双组份挤出体直接卷绕黏合为内肋增强双组份螺旋波纹管，无需在卷绕时粘合两种不同组份的挤出体，减少挤出体的粘合次数并使不同组份之间的粘合更牢固。
所述切割机构6包括有电动轮锯61以及带动电动轮锯61进刀的进刀气缸62。主轴总成52包括多根环形分布并转动连接于机架51上的转辊521，主轴总成52驱动机构包括与转辊521同轴连接的从动齿轮531、主动齿轮532、连接从动齿轮531与主动齿轮532的传动链条533以及驱动主动齿轮532旋转的驱动电机534。
以上所述之实施例仅为本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案作出更多可能的变动和润饰，或修改为等同变化的等效实施例。故凡未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明之思路所作的等同等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.一种内肋增强双组份螺旋波纹管生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1.两组挤出装置分别向同一挤出模头内输送熔融塑料并通过该挤出模头一体挤出双组分的基体带材（1），其中所述基体带材（1）从外至外依次有外壁层（1a）、中心层（1b）和内壁层（1c）；
S2.基体带材（1）进行冷却成形后与进行螺旋盘绕并利用热熔胶粘合邻层的基体带材（1）形成内肋增强双组份螺旋波纹管。
2.根据权利要求1所述的一种内肋增强双组份螺旋波纹管生产工艺，其特征在于：所述基体带材（1）的横截面两侧成形有对称的加强部（11），同时在两侧加强部（11）下侧之间连接有连接桥（12），所述加强部（11）呈中空结构。
3.根据权利要求2所述的一种内肋增强双组份螺旋波纹管生产工艺，其特征在于：所述基体带材（1）的两侧加强部（11）的相对面呈对称的弧形结构，两侧加强部（11）的背向面呈直面结构。
4.根据权利要求1所述的一种内肋增强双组份螺旋波纹管生产工艺，其特征在于：所述基体带材（1）的外壁层（1a）和内壁层（1c）为HDPE材质，所述中心层（1b）为PP材质。
5.根据权利要求1或4所述的一种内肋增强双组份螺旋波纹管生产工艺，其特征在于：所述S2中热熔胶的组分与基体带材（1）的外壁层（1a）组分相同。
6.根据权利要求1所述的一种内肋增强双组份螺旋波纹管生产工艺，其特征在于：当内肋增强双组份螺旋波纹管增长至特定长度后，对内肋增强双组份螺旋波纹管进行切割形成具有特定长度的内肋增强双组份螺旋波纹管。
7.根据权利要求1所述的一种内肋增强双组份螺旋波纹管生产工艺，其特征在于：在所述步骤S2中，还对内肋增强双组份螺旋波纹管喷洒冷却水以对内肋增强双组份螺旋波纹管冷却定形。
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