CN109605674B - 一种塑件生产设备及其生产工艺 - Google Patents

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    • B29C45/1866—Feeding multiple materials

Abstract

本发明公开了一种塑件生产设备，其技术方案要点包括进料机构和注射成型机，所述进料机构包括至少两个储料装置、量取装置、搅拌装置，所述量取装置包括支撑架，所述支撑架上方设置有收集箱，所述收集箱内设置有量取筒以及分隔板，所述分隔板将收集箱内腔分为上腔室和下腔室并且设置有供量取筒穿过的通孔，所述量取筒底部连接有电动阀门，所述收集箱底部连接有延伸至搅拌装置上方的第二螺旋输送器。量取筒可实现自动称量一定体积原料的作用，相对于人工称重的方式省时省力。由于塑件原料一般为颗粒状或粉状，粒径均较小，流动性好，因此体积测量法不会因为空隙率而存在较大的误差率。

Description

一种塑件生产设备及其生产工艺
技术领域
本发明涉及塑料配件领域，特别涉及一种塑件生产设备及其生产工艺。
背景技术
塑件即塑料配件，可用于各类领域，其中最为常见的有连接器，塑件作为基座供连接端子插入。塑件主要通过注塑成型，具体工艺流程如下：将PVC、PA66等塑料粉（或是塑料颗粒）以及碳酸钙等填料混合均匀，再将混合物料倒入注射成型机（即注塑机）内，塑料热熔后射出而充满模具型腔，塑料成型后脱模得到塑件。
公告号为CN101348001B的中国专利公开了一种射出成型机，即卧式注塑机。
公开号为CN108177291A的中国专利公开了一种注塑件生产加工工艺，包括如下步骤：步骤1制粒；步骤2注塑成型；步骤3表面处理；步骤4表面喷涂。
上述注塑件生产工艺先将PC塑料和碳纤维混合，再重新造粒得到性能更为优良的塑料颗粒，然后再投入到注塑机中。不同塑件对耐热性、耐老化、强度等各种性能的要求均不同，采用尼龙、PVC等各类性能不同的塑料颗粒混合制粒是比较常见的方式。若均采用先制粒 方式会过于麻烦，因此部分自身掌握塑料配方的厂家会选择按配比混合原料并直接投入注塑机中。目前各类原料的称重一般为人工进行，然后混料搅拌均匀，费时费力，有待改进。
发明内容
针对上述技术缺陷，本发明的目的是提供一种塑件生产设备，原料称重过程自动进行，省时省力。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种塑件生产设备，包括进料机构和注射成型机，所述进料机构包括至少两个储料装置、量取装置、搅拌装置；
所述储料装置包括储料架，所述储料架上方固定连接有储料箱，所述储料箱侧面设置有进料口、底部连接有延伸至量取装置上方的第一螺旋输送器；
所述量取装置包括支撑架，所述支撑架上方设置有收集箱，所述收集箱内设置有量取筒以及分隔板，所述分隔板将收集箱内腔分为上腔室和下腔室并且设置有供量取筒穿过的通孔，所述量取筒底部连接有电动阀门，所述收集箱底部连接有延伸至搅拌装置上方的第二螺旋输送器；
所述搅拌装置包括搅拌筒，所述搅拌筒与注射成型机进料处之间连接有输送管道，所述输送管道连接有真空泵。
通过采用上述技术方案，储料箱内的原料经第一螺旋输送器输送而落入量取筒内，当量取筒满料而余料掉入上腔室时停止第一螺旋输送器工作，量取筒便实现自动称量一定体积原料的作用，相对于人工称重的方式省时省力。量取装置采用定量体积的方法量取所需份量的原料，由于塑件原料一般为颗粒状或粉状，粒径均较小，流动性好，因此体积测量法不会因为空隙率而存在较大的误差率。
本发明进一步设置为：所述量取筒包括位于分隔板下方且与分隔板固定连接的固定筒、位于分隔板上方的定量筒，所述收集箱内壁紧贴有限位环，所述定量筒和限位环之间固定连接有连接条，所述分隔板呈锥状。
通过采用上述技术方案，定量筒上提后便能从收集箱内取出，进而便于更换不同容积的定量筒，进而使得量取装置可称量的范围增大；由于限位环无法沿自身横向移动，因此定量筒受到的限位效果好。
本发明进一步设置为：所述收集箱内壁固定连接有位于限位环下侧的固定环，所述固定环和限位环之间通过连接螺栓连接。
通过采用上述技术方案，限位环和固定环之间连接紧密性大大提高，因此定量筒无法沿自身竖向移动，避免称量过程中定量筒意外与分隔板分离而导致称量不准的麻烦。
本发明进一步设置为：所述固定环活动穿设有与连接螺栓螺纹连接的固定套，所述固定套下侧连接有升降气缸。
通过采用上述技术方案，当上腔室内推积较多溢出的原料时，升降气缸驱动固定套上移，进而使得定量筒上移，上腔室内的原料便能在重量作用下滑入固定筒内，起到自动回收作用，无需人工将上腔室内的原料舀出，省时省力。
本发明进一步设置为：还包括PLC控制器，所述PLC控制器与电动阀门、第一螺旋输送器、第二螺旋输送器、搅拌筒、真空泵连接，所述定量筒内壁设置有与PLC控制器电连接的光线传感器，所述光线传感器下方设置有两个对称的封堵板，所述定量筒两个相对内壁均设置有供封堵板移出的移出孔，两个所述封堵板相背一侧均固定连接有限位板，所述限位板与限位环之间连接有与PLC控制器电连接的封堵气缸。
通过采用上述技术方案，光线传感器感应到的光线强度大幅下降时，表明定量筒内的原料即将满出，此时PLC控制器接收到光线传感器的信号并控制第一螺旋输送器及时停止工作，定量筒满出的原料便会大大减少；PLC控制器同时控制封堵气缸工作，两个封堵板相向移动直至紧贴，进而使得封堵板以上的原料无法掉至下腔室内，只能等下一次量取时掉入，量取的精准性大大提高，不会因堆积原料顶部呈锥状而实际上与量取筒容积存在偏差。
本发明进一步设置为：所述定量筒开口处设置有强磁棒。
通过采用上述技术方案，原料掉入定量筒的过程中夹杂的金属屑会被强磁棒吸走，避免金属屑影响塑件成型质量的麻烦。
本发明进一步设置为：所述进料口处设置有进料门，所述进料门上侧与储料箱铰接，所述进料门内侧设置有环形槽，所述环形槽内设置有充气垫，所述进料门转动至闭合状态时充气垫紧贴于进料口四周，所述储料箱于进料口一侧倾斜设置。
通过采用上述技术方案，进料门一方面将进料口封堵，避免粉尘等异物落入储料箱内而污染原料的麻烦，另一方面防止原料为粉状时受空气流动影响扬起而影响工作人员呼吸道健康；进料门受自身重量作用便能稳定地将进料口封堵，密封性好。
本发明进一步设置为：所述进料门两端固定连接有连接板，所述储料箱两侧均固定连接有连接座，所述连接座和连接板之间铰接有气撑杆，所述储料箱于进料口下侧固定连接有放置台。
通过采用上述技术方案，进料门打开后受气撑杆支撑而不会掉下，便于工作人员往储料箱内倾倒原料；放置台可供装有原料的袋子临时放置，无需工作人员一直抬着，省时省力。
本发明的另一目的是提供一种塑件生产工艺。
一种塑件生产工艺，包括如下步骤：
步骤1：将塑件成型所需各类原料分别放置于各个储料箱内，第一螺旋输送器将储料箱内的原料输送至量取装置处而掉入量取筒内；
步骤2：当量取筒满料而余料溢出至上腔室内时，电动阀门打开而使得量取筒内定量的原料掉入下腔室内，多次重复直至下腔室内装有所需份量的原料，第二螺旋输送器将原料输送至搅拌装置处；
步骤3：各类原料按配比均加入到搅拌筒内后，搅拌筒工作而将其搅拌均匀，最后真空泵工作，将搅拌筒内混合均匀的原料抽至注射成型机处。
综上所述，本发明具有以下有益效果：通过储存装置、量取装置、搅拌装置的设置，塑件所需原料的量取、配比、搅拌、上料均可自动进行，大大节省人力资源。
附图说明
图1是实施例的结构示意图；
图2是实施例中储料装置的结构示意图；
图3是图2中A区域的放大示意图；
图4是实施例中量取装置的结构示意图；
图5是实施例中量取装置的部分结构示意图，分隔板局部剖视以展示下腔室；
图6是实施例中量取筒去除固定筒后的结构示意图。
附图标记说明：1、注射成型机；2、进料机构；3、储料装置；31、储料架；32、储料箱；321、进料口；33、第一螺旋输送器；34、进料门；341、环形槽；35、充气垫；36、连接板；37、连接座；38、气撑杆；39、放置台；4、量取装置；41、支撑架；42、收集箱；421、上腔室；422、下腔室；423、固定环；43、量取筒；431、固定筒；432、定量筒；4321、移出孔；433、限位环；434、连接条；435、光线传感器；436、强磁棒；437、封堵板；438、限位板；439、封堵气缸；44、分隔板；441、通孔；45、电动阀门；46、第二螺旋输送器；47、连接螺栓；48、固定套；49、升降气缸；5、搅拌装置；51、搅拌筒；52、输送管道；53、真空泵；6、PLC控制器。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
一种塑件生产设备，如图1所示，包括进料机构2和注射成型机1，注塑成型机即现有技术中的卧式注塑机，在此不再赘述。进料机构2包括至少两个储料装置3、至少两个量取装置4、搅拌装置5、PLC控制器6，储料装置3和量取装置4的具体个数根据塑件所需原料种类数量而定。储料装置3用于存放并向量取装置4输送塑件原料；量取装置4用于量取所需份量的塑件原料并向搅拌装置5输送；搅拌装置5包括搅拌筒51，搅拌筒51与注射成型机1进料处之间连接有输送管道52，输送管道52连接有真空泵53。搅拌筒51内部设置有由电机驱动的搅拌叶，因此各类塑件原料投入到搅拌筒51内后均匀混合，然后被真空泵53抽至注射成型机1内，热熔后喷射至模具内，成型得到塑件。
如图2所示，储料装置3包括储料架31，储料架31上方固定连接有储料箱32，储料箱32背离量取装置4的侧面设置有进料口321、底部呈锥状且连接有第一螺旋输送器33，第一螺旋输送器33倾斜设置且延伸至量取装置4上方。第一螺旋输送器33为现有技术中的螺旋输送器，包括筒体以及由电机驱动的输送叶轮，在此不再赘述。储料箱32位于低处，工作人员可直接往其内倒入塑件原料，并且量取装置4、搅拌装置5工作时工作人员也能继续添料，省时省力、
如图2所示，进料口321处设置有进料门34，进料门34上侧与储料箱32铰接，储料箱32于进料口321一侧倾斜设置，进料门34受自身重量作用便能稳定地将进料口321封堵，一方面避免粉尘等异物落入储料箱32内而污染原料的麻烦；另一方面防止原料为粉状时受空气流动影响扬起而影响工作人员呼吸道健康。储料箱32于进料口321下侧固定连接有放置台39，放置台39可供装有原料的袋子临时放置，无需工作人员一直抬着，省时省力。
如图2、图3所示，进料门34内侧设置有环形槽341，环形槽341内设置有充气垫35，进料门34转动至闭合状态时充气垫35紧贴于进料口321四周，进而提高进料口321处的密封性能，同时减轻进料门34关闭时与储料箱32之间的碰撞。进料门34两端固定连接有连接板36，储料箱32两侧均固定连接有连接座37，连接座37和连接板36之间铰接有气撑杆38。进料门34打开后受气撑杆38支撑而不会掉下，便于工作人员往储料箱32内倾倒原料；
如图4、图5所示，量取装置4包括支撑架41，支撑架41上方固定连接有截面为方形的收集箱42，收集箱42底部呈锥状且连接有第二螺旋输送器46，第二螺旋输送器46倾斜设置且延伸至搅拌装置5上方，第二螺旋输送器46结构与第一螺旋输送器33相同。收集箱42内设置有量取筒43以及分隔板44，分隔板44将收集箱42内腔分为上腔室421和下腔室422并且中部设置有供量取筒43穿过的通孔441。量取筒43包括位于分隔板44下方且与分隔板44固定连接的固定筒431、位于分隔板44上方的定量筒432。定量筒432和固定筒431的截面均呈方形，分隔板44呈锥状且与定量筒432底部紧贴，量取筒43底部连接有电动阀门45。储料箱32内的原料经第一螺旋输送器33输送而落入量取筒43内，当量取筒43满料而余料掉入上腔室421时停止第一螺旋输送器33工作，量取筒43便实现自动称量一定体积原料的作用，相对于人工称重的方式省时省力。
如图4、图6所示，收集箱42内壁紧贴有限位环433，定量筒432和限位环433四角处之间均固定连接有连接条434。由于限位环433无法沿自身横向移动，因此定量筒432受到的限位而仅能上下移动。收集箱42内壁固定连接有位于限位环433下侧的固定环423，固定环423和限位环433之间通过连接螺栓47连接。限位环433受到连接螺栓47限位而无法上下移动，进而使得定量筒432固定，避免称量过程中定量筒432意外与分隔板44分离而导致称量不准的麻烦。拧下连接螺栓47后，上提定量筒432便能将其从收集箱42内取出，进而便于更换不同容积的定量筒432，进而使得量取装置4可称量的范围增大。
如图4、图5所示，固定环423四边中部均活动穿设有与连接螺栓47螺纹连接的固定套48，固定套48下侧连接有升降气缸49。升降气缸49可驱动定量筒432上下移动，进而使得定量筒432与分隔板44分离。当上腔室421内推积较多溢出的原料时，升降气缸49驱动定量筒432上移，上腔室421内的原料便能在重量作用下滑入固定筒431内，起到自动回收作用，无需人工将上腔室421内的原料舀出，省时省力。定量筒432开口处两个相对内壁之间固定连接有两个强磁棒436，原料掉入定量筒432的过程中夹杂的金属屑会被强磁棒436吸走，避免金属屑影响塑件成型质量的麻烦。
如图4、图6所示，定量筒432靠近开口处的内壁固定连接有光线传感器435，光线传感器435下方设置有两个对称的封堵板437，两个封堵板437相紧贴时定量筒432完全封闭。定量筒432两个相对内壁均设置有供封堵板437移出的移出孔4321，两个封堵板437相背一侧均固定连接有限位板438，限位板438的宽度大于移动孔。限位板438与限位环433之间连接有封堵气缸439。
如图4、图6所示，PLC控制器6与第一螺旋输送器33、第二螺旋输送器46、电动阀门45、搅拌筒51、真空泵53、升降气缸49、光线传感器435、封堵气缸439电连接，因此储料装置3、量取装置4、搅拌装置5的工作可自动进行，省时省力。光线传感器435感应到的光线强度大幅下降时，表明定量筒432内的原料即将满出，此时PLC控制器6接收到光线传感器435的信号并控制第一螺旋输送器33及时停止工作，定量筒432满出的原料便会大大减少；PLC控制器6同时控制封堵气缸439工作，两个封堵板437相向移动直至紧贴。
一种塑件生产工艺，包括如下步骤：
步骤1：将塑件成型所需各类原料分别放置于各个储料箱32内，例如：50L尼龙66、10L碳酸钙，PLC控制器6先控制第一螺旋输送器33工作，将储料箱32内的原料输送至量取装置4处而掉入量取筒43内；
步骤2：当量取筒43满料而光线传感器435感应到光线强度大幅下降时，发送信号给PLC控制器6，PLC控制器6控制第一螺旋输送器33停止工作，同时控制封堵气缸439驱动两个封堵板437相向移动直至紧贴，接着控制电动阀门45打开，使得量取筒43内的原料掉入下腔室422中，多次重复直至下腔室422内装有所需份量的原料，次数由PLC控制，例如：量取筒43一次称量的体积为10L，即尼龙66需要重复4次，共计5次；碳酸钙共计1次，然后PLC控制第二螺旋输送器46将原料输送至搅拌装置5处；
步骤3：各类原料按配比均加入到搅拌筒51内后，PLC控制器6控制搅拌筒51工作而将其搅拌均匀，最后真空泵53工作，将搅拌筒51内混合均匀的原料抽至注射成型机1处，完成进料。
本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (5)

1.一种塑件生产设备，包括进料机构(2)和注射成型机(1)，其特征在于：所述进料机构(2)包括至少两个储料装置(3)、量取装置(4)、搅拌装置(5)；
所述储料装置(3)包括储料架(31)，所述储料架(31)上方固定连接有储料箱(32)，所述储料箱(32)侧面设置有进料口(321)、底部连接有延伸至量取装置(4)上方的第一螺旋输送器(33)；
所述量取装置(4)包括支撑架(41)，所述支撑架(41)上方设置有收集箱(42)，所述收集箱(42)内设置有量取筒(43)以及分隔板(44)，所述分隔板(44)将收集箱(42)内腔分为上腔室(421)和下腔室(422)并且设置有供量取筒(43)穿过的通孔(441)，所述量取筒(43)底部连接有电动阀门(45)，所述收集箱(42)底部连接有延伸至搅拌装置(5)上方的第二螺旋输送器(46)，所述量取筒(43)包括位于分隔板(44)下方且与分隔板(44)固定连接的固定筒(431)、位于分隔板(44)上方的定量筒(432)，所述收集箱(42)内壁紧贴有限位环(433)，所述定量筒(432)和限位环(433)之间固定连接有连接条(434)，所述分隔板(44)呈锥状，所述收集箱(42)内壁固定连接有位于限位环(433)下侧的固定环(423)，所述固定环(423)和限位环(433)之间通过连接螺栓(47)连接，所述固定环(423)活动穿设有与连接螺栓(47)螺纹连接的固定套(48)，所述固定套(48)下侧连接有升降气缸(49)；所述升降气缸(49)驱动定量筒(432)上移，上腔室(421)内的原料便能在重量作用下滑入固定筒(431)内；
所述搅拌装置(5)包括搅拌筒(51)，所述搅拌筒(51)与注射成型机(1)进料处之间连接有输送管道(52)，所述输送管道(52)连接有真空泵(53)；
还包括PLC控制器(6)，所述PLC控制器(6)与电动阀门(45)、第一螺旋输送器(33)、第二螺旋输送器(46)、搅拌筒(51)、真空泵(53)连接，所述定量筒(432)内壁设置有与PLC控制器(6)电连接的光线传感器(435)，所述光线传感器(435)下方设置有两个对称的封堵板(437)，所述定量筒(432)两个相对内壁均设置有供封堵板(437)移出的移出孔(4321)，两个所述封堵板(437)相背一侧均固定连接有限位板(438)，所述限位板(438)与限位环(433)之间连接有与PLC控制器(6)电连接的封堵气缸(439)。
2.根据权利要求1所述的一种塑件生产设备，其特征在于：所述定量筒(432)开口处设置有强磁棒(436)。
3.根据权利要求1所述的一种塑件生产设备，其特征在于：所述进料口(321)处设置有进料门(34)，所述进料门(34)上侧与储料箱(32)铰接，所述进料门(34)内侧设置有环形槽(341)，所述环形槽(341)内设置有充气垫(35)，所述进料门(34)转动至闭合状态时充气垫(35)紧贴于进料口(321)四周，所述储料箱(32)于进料口(321)一侧倾斜设置。
4.根据权利要求3所述的一种塑件生产设备，其特征在于：所述进料门(34)两端固定连接有连接板(36)，所述储料箱(32)两侧均固定连接有连接座(37)，所述连接座(37)和连接板(36)之间铰接有气撑杆(38)，所述储料箱(32)于进料口(321)下侧固定连接有放置台(39)。
5.一种涉及权利要求1所述的塑件生产设备的塑件生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
步骤1：将塑件成型所需各类原料分别放置于各个储料箱(32)内，第一螺旋输送器(33)将储料箱(32)内的原料输送至量取装置(4)处而掉入量取筒(43)内；
步骤2：当量取筒(43)满料而余料溢出至上腔室(421)内时，电动阀门(45)打开而使得量取筒(43)内定量的原料掉入下腔室(422)内，多次重复直至下腔室(422)内装有所需份量的原料，第二螺旋输送器(46)将原料输送至搅拌装置(5)处；
步骤3：各类原料按配比均加入到搅拌筒(51)内后，搅拌筒(51)工作而将其搅拌均匀，最后真空泵(53)工作，将搅拌筒(51)内混合均匀的原料抽至注射成型机(1)处。
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