CN109605131A - 一种用于轮毂的单梁双工位加工中心 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于轮毂的单梁双工位加工中心，包括支撑腿、一个横梁、滑鞍、主轴组件、驱动组件，所述滑鞍横跨在横梁上，且滑鞍的两端延伸出横梁，所述主轴组件为两组，每组由主轴箱及安装在主轴箱内的主轴组成，所述两组主轴组件分别安装在延伸出横梁的滑鞍两端部，主轴箱与可滑鞍移动连接，所述滑鞍与横梁可移动连接，滑鞍由驱动组件驱动，所述主轴组件与驱动组件驱动连接。本发明设置单横梁、双线轨，提供一体两工位，可同时加工两个工件，而且减少构件、降低设备重量，同时保障设备刚性强度，简化设备加工空间，提高生产效率，提升加工精度，保证工件的成品率，还能降低能耗，减少生产成本，节能高效。

Description

一种用于轮毂的单梁双工位加工中心

技术领域

本发明属于轮毂加工设备技术领域，具体地说，涉及一种用于轮毂的单梁双工位加工中心。

背景技术

随着汽车产业的发展，汽车轮毂的需求量越来越大，需提高轮毂生产的效率来满足汽车的配套需求，同时提高汽车轮毂的生产效率和质量成为现今发展的重点。目前，汽车轮毂的加工中心种类繁多，基本是依靠一组主轴组件对轮毂加工，每次单独完成一个轮毂，对于大批量生产工序较长，不能实现多工位同标准的生产，而且加工中心设备的组成较为复杂，组件设备重量大，成本高，无形中降低生产效率、增加企业生产成本。

有鉴于此特提出本发明。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种用于轮毂的单梁双工位加工中心，为解决上述技术问题，本发明采用技术方案的基本构思是：

一种用于轮毂的单梁双工位加工中心，包括支撑腿、一个横梁、滑鞍、主轴组件、驱动组件，所述支撑腿为两个，分别与横梁的两端连接，用于支撑横梁，所述滑鞍横跨在横梁上，且滑鞍的两端延伸出横梁，所述主轴组件为两组，每组由主轴箱及安装在主轴箱内的主轴组成，所述两组主轴组件分别安装在延伸出横梁的滑鞍两端部，主轴箱与可滑鞍移动连接，所述滑鞍与横梁可移动连接，滑鞍由驱动组件驱动，移动时，滑鞍及安装在滑鞍上构件总成的重心始终在横梁的长轴上或基本在横梁的长轴上，所述主轴组件与驱动组件驱动连接，工作时，两个主轴能在驱动组件的驱动下同步移动。

进一步地，所述两组主轴组件对称设置在滑鞍上，且滑鞍及安装在滑鞍上构件总成的重心位于两组主轴组件的对称面上。

进一步地，所述横梁设有第一滑轨，滑鞍通过滑块与第一滑轨滑动连接，滑块与滑鞍可拆卸连接。

进一步地，所述第一滑轨包括两条平行设置的轨道，两条滑轨沿横梁两侧的边沿设置，所述滑块为四个，呈并列的两排分布，四个滑块组成的矩形中心与滑鞍及安装在滑鞍上构件总成的重心重合或基本重合。

进一步地，所述滑鞍设有竖直的第二滑轨，主轴箱与第二滑轨滑动连接，第二滑轨为两个，分别对应两个主轴箱设置在滑鞍两端部。

进一步地，所述驱动组件包括第一驱动轴、第二驱动轴、主轴驱动、若干电机、与电机控制连接的控制器，第一驱动轴与滑鞍驱动连接，第二驱动轴与主轴箱驱动连接，主轴与主轴驱动驱动连接，电机与第一驱动轴、第二驱动轴、主轴驱动连接。

进一步地，所述第一驱动轴设置在横梁上，沿横梁的长轴向设置，滑鞍及安装在滑鞍上构件总成的重心位于第一驱动轴上或靠近第一驱动轴。

进一步地，所述第二驱动轴及驱动第二驱动轴的电机设置在滑鞍上，第二驱动轴竖直向布置，第二驱动轴靠近第一驱动轴设置且二者垂直不交叉，所述滑鞍设有用于平衡第二驱动轴及驱动第二驱动轴的电机总重的配重块。

进一步地，所述第一驱动轴与滑鞍螺纹驱动连接，第二驱动轴与主轴箱螺纹驱动连接，所述第一驱动轴一端为驱动端，另一端为从动端，驱动端由电机驱动，驱动端、从动端分别设置在横梁长轴向的两端。

进一步地，所述两组主轴组件的主轴箱连接为一体结构。

采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果。

本发明设置单横梁、双线轨，两组主轴组件对称分布且同步运动，满足主轴的支撑、双向移动，提供一体两工位，可同时加工两个工件，而且减少构件、降低设备重量，同时保障设备刚性强度，简化设备加工空间，提高生产效率，提升加工精度，保证工件的成品率，还能降低能耗，减少生产成本，节能高效。

本发明结构简洁，设备成本低，加工精度及效率高，实用性高，具有较大推广应用价值。

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。

附图说明

附图作为本申请的一部分，用来提供对本发明的进一步的理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但不构成对本发明的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：

图1为本发明一实施例整体结构示意图；

图2为本发明一实施例滑鞍平面剖视图。

图中：1-支撑腿；2-横梁；3-滑鞍；4-主轴箱；5-第二驱动轴；6-第二滑轨；7-第一驱动轴；8-第一滑轨；9-滑块。

需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本发明的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

实施例1

如图1、图2所示，本实施例所述一种用于轮毂的单梁双工位加工中心，包括支撑腿1、一个横梁2、滑鞍3、主轴组件、驱动组件，所述支撑腿1为两个，分别与横梁2的两端连接，用于支撑横梁2，所述滑鞍3横跨在横梁2上，且滑鞍3的两端延伸出横梁2，所述主轴组件为两组，每组由主轴箱4及安装在主轴箱4内的主轴组成，所述两组主轴组件分别安装在延伸出横梁2的滑鞍3两端部，主轴箱4与可滑鞍3移动连接，所述滑鞍3与横梁2可移动连接，滑鞍3由驱动组件驱动，移动时，滑鞍3及安装在滑鞍3上构件总成的重心始终在横梁2的长轴上或基本在横梁2的长轴上，所述主轴组件与驱动组件驱动连接，工作时，两个主轴能在驱动组件的驱动下同步移动。

具体地，两个支撑腿1呈人字形或类三角形，支撑腿1的大端位于下面，提供稳定的支撑力，小端与横梁2连接，两个支撑腿1分别支撑横梁2的两端。横梁2呈水平，滑鞍3横跨在横梁2上，滑鞍3的横跨长度比横梁2的宽度大，滑鞍3两端延伸出横梁2，两端分别安装两组主轴组件，也就是说两组主轴组件分别位于横梁2的两侧。主轴组件有主轴箱4、主轴组成，主轴箱4用于安装主轴，主轴箱4与滑鞍3可移动连接，可采用滑动或滚动的方式，主轴箱4由驱动组件驱动以实现移动性，主轴是加工工件的操作设备，这里的主轴组件根据需求选定。滑鞍3与横梁2可移动连接，为保证滑鞍3的移动稳定性和工件的平衡稳定，滑鞍3及安装在滑鞍3上构件总成的重心始终在横梁2的长轴上或基本在横梁2的长轴上，也就是说计量滑鞍3加上安装在滑鞍3上的其他构件的总重(这里说的其他构件包括主轴组件、及其他可能安装在滑鞍3上的工件)，该总重的重点与横梁2长轴重合或基本重合，如此，保证滑鞍3带动其他组件移动时能够平稳安全，不会出现偏重左右不稳。本例中驱动组件能够驱动两个主轴同步移动，为此提供两个主轴组件，即提供两个工位，配合两主轴的同步移动工作，能够实现两个工件的同步加工，保证加工的两工件标准一致。

为保证滑鞍3在横梁2上的平衡稳定，所述两组主轴组件对称设置在滑鞍3上，且滑鞍3及安装在滑鞍3上构件总成的重心位于两组主轴组件的对称面上。两组主轴组件为同样的构成，保证两组件的一致性，安装在滑鞍3两侧后，重心不会脱离对称轴，滑鞍3在横梁2上移动时，稳定性可靠。

本实施例横梁2设有第一滑轨8，滑鞍3通过滑块9与第一滑轨8滑动连接，滑块9与滑鞍3可拆卸连接，通过滑块9连接，便于构件的组成，方便安装和后期更换，延长滑鞍3的使用寿命，第一滑轨8及滑块9的数量可根据需求选择，优选地，第一滑轨8包括两条平行设置的轨道，两条滑轨沿横梁2两侧的边沿设置，所述滑块9为四个，呈并列的两排分布，四个滑块9组成的矩形中心与滑鞍3及安装在滑鞍3上构件总成的重心重合或基本重合。四个滑块9分别设置在矩形的四角点处，对滑鞍3有较好的支撑作用，分化滑鞍3重量，利于滑动，同时矩形中心与重心的重合，能进一步保证滑动支撑的稳定性能，提高移动精度及加工精度。滑鞍3设有竖直的第二滑轨6，主轴箱4与第二滑轨6滑动连接，第二滑轨6为两个，分别对应两个主轴箱4设置在滑鞍3两端部，主轴箱4可通过滑块与第二滑轨6连接，既能平衡滑动性能，又便于安装更换，第一滑轨8能够实现水平移动，第二滑轨6能实现垂直移动，两滑轨的配合，便于主轴组件的移位操作。

驱动组件包括第一驱动轴7、第二驱动轴5、主轴驱动、若干电机、与电机控制连接的控制器，第一驱动轴7与滑鞍3驱动连接，第二驱动轴5与主轴箱4驱动连接，主轴与主轴驱动驱动连接，电机与第一驱动轴7、第二驱动轴5、主轴驱动连接，电机安装的位置根据需求设置，控制器即为现有的主控机，操控电机实现移动是公知技术，这里不再赘述。主轴驱动可根据需求，设置两个，分别对两主轴同步驱动，也可以设置一个，同时同步驱动两主轴。

其中，第一驱动轴7设置在横梁2上，沿横梁2的长轴向设置，滑鞍3及安装在滑鞍3上构件总成的重心位于第一驱动轴7上或靠近第一驱动轴7，第一驱动轴7位于滑鞍3及安装在滑鞍3上构件总成的对称轴上，或靠近设置，保证第一驱动轴7的高效驱动，提高驱动位置的精确度，以提高加工工件的精度；第二驱动轴5及驱动第二驱动轴的电机设置在滑鞍3上，第二驱动轴5竖直向布置，驱动第二驱动轴5的电机与第二驱动轴5一端连接，第二驱动轴5靠近第一驱动轴7设置且二者垂直不交叉，所述滑鞍3设有用于平衡第二驱动轴5及驱动第二驱动轴5的电机总重的配重块，这里需要说明，滑鞍3的形状不局限，两组主轴组件最好是一模一样的，在滑鞍3上安装第二驱动轴5后，结合配重块设置或者通过镂空设置，保证两组主轴组件的对称性，滑鞍3及所有安装的滑鞍3上的构件总成，该总成的重心在两主轴组件的对称面上，也就是始终保持总成的重点在对称面上，保持重心在第一驱动轴7上或基本在第一驱动轴7上，从而无论在滑鞍3上安装多少组件，始终能保持滑鞍3滑动的稳定性和平衡性，进而保障主轴组件水平、竖直移动的稳定精确，保证加工工件的精度。第二驱动轴5驱动两个主轴箱4竖直移动，为保证两主轴箱4的同步性，两组主轴组件的主轴箱4连接为一体结构，通过一个驱动轴同时同步驱动两主轴箱4，保证两主轴箱4的同步性能，同时一体结构便于控制移动距离的一致性。

第一驱动轴7与滑鞍3、第二驱动轴5与主轴箱4的驱动形式不限制，如采用螺纹、齿轮啮合等方式，本例中第一驱动轴7与滑鞍3螺纹驱动连接，第二驱动轴5与主轴箱4螺纹驱动连接，螺纹驱动结构形式比较简单，当然可根据移动准确度的需求，选择合适的驱动连接形式。第一驱动轴7一端为驱动端，另一端为从动端，驱动端由电机驱动，驱动端、从动端分别设置在横梁2长轴向的两端，这里驱动第一驱动轴7的电机安装在驱动端。

本发明设置单横梁、双线轨，两组主轴组件对称分布且同步运动，满足主轴的支撑、双向移动，提供一体两工位，可同时加工两个工件，而且减少构件、降低设备重量，同时保障设备刚性强度，简化设备加工空间，提高生产效率，提升加工精度，保证工件的成品率，还能降低能耗，减少生产成本，节能高效。

以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专利的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。

Claims (10)

1.一种用于轮毂的单梁双工位加工中心，其特征在于，包括支撑腿、一个横梁、滑鞍、主轴组件、驱动组件，所述支撑腿为两个，分别与横梁的两端连接，用于支撑横梁，所述滑鞍横跨在横梁上，且滑鞍的两端延伸出横梁，所述主轴组件为两组，每组由主轴箱及安装在主轴箱内的主轴组成，所述两组主轴组件分别安装在延伸出横梁的滑鞍两端部，主轴箱与可滑鞍移动连接，所述滑鞍与横梁可移动连接，滑鞍由驱动组件驱动，移动时，滑鞍及安装在滑鞍上构件总成的重心始终在横梁的长轴上或基本在横梁的长轴上，所述主轴组件与驱动组件驱动连接，工作时，两个主轴能在驱动组件的驱动下同步移动。

2.根据权利要求1所述的一种用于轮毂的单梁双工位加工中心，其特征在于，所述两组主轴组件对称设置在滑鞍上，且滑鞍及安装在滑鞍上构件总成的重心位于两组主轴组件的对称面上。

3.根据权利要求1所述的一种用于轮毂的单梁双工位加工中心，其特征在于，所述横梁设有第一滑轨，滑鞍通过滑块与第一滑轨滑动连接，滑块与滑鞍可拆卸连接。

4.根据权利要求3所述的一种用于轮毂的单梁双工位加工中心，其特征在于，所述第一滑轨包括两条平行设置的轨道，两条滑轨沿横梁两侧的边沿设置，所述滑块为四个，呈并列的两排分布，四个滑块组成的矩形中心与滑鞍及安装在滑鞍上构件总成的重心重合或基本重合。

5.根据权利要求1所述的一种用于轮毂的单梁双工位加工中心，其特征在于，所述滑鞍设有竖直的第二滑轨，主轴箱与第二滑轨滑动连接，第二滑轨为两个，分别对应两个主轴箱设置在滑鞍两端部。

6.根据权利要求1所述的一种用于轮毂的单梁双工位加工中心，其特征在于，所述驱动组件包括第一驱动轴、第二驱动轴、主轴驱动、若干电机、与电机控制连接的控制器，第一驱动轴与滑鞍驱动连接，第二驱动轴与主轴箱驱动连接，主轴与主轴驱动驱动连接，电机与第一驱动轴、第二驱动轴、主轴驱动连接。

7.根据权利要求6所述的一种用于轮毂的单梁双工位加工中心，其特征在于，所述第一驱动轴设置在横梁上，沿横梁的长轴向设置，滑鞍及安装在滑鞍上构件总成的重心位于第一驱动轴上或靠近第一驱动轴。

8.根据权利要求6所述的一种用于轮毂的单梁双工位加工中心，其特征在于，所述第二驱动轴及驱动第二驱动轴的电机设置在滑鞍上，第二驱动轴竖直向布置，第二驱动轴靠近第一驱动轴设置且二者垂直不交叉，所述滑鞍设有用于平衡第二驱动轴及驱动第二驱动轴的电机总重的配重块。

9.根据权利要求6所述的一种用于轮毂的单梁双工位加工中心，其特征在于，所述第一驱动轴与滑鞍螺纹驱动连接，第二驱动轴与主轴箱螺纹驱动连接，所述第一驱动轴一端为驱动端，另一端为从动端，驱动端由电机驱动，驱动端、从动端分别设置在横梁长轴向的两端。

10.根据权利要求1-9任一所述的一种用于轮毂的单梁双工位加工中心，其特征在于，所述两组主轴组件的主轴箱连接为一体结构。