CN109594433A - 分体焊接式外套筒及使用其的浮置板 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种分体焊接式外套筒及使用其的浮置板，该外套筒包括呈圆环状支撑圈和分别位于支撑圈上下两侧的上筒体及下筒体，所述支撑圈的内径尺寸小于上筒体的内径尺寸和下筒体的内径尺寸，即在筒体内部的支撑圈可以用来与隔振器相抵接，传递载荷；所述支撑圈的外径尺寸大于上筒体的外径尺寸和下筒体的外径尺寸，即在筒体外部的支撑圈可以与浮置板浇筑为一体，便于直接从浮置板处接收载荷，从而可以将作用在浮置板上的载荷直接传导至隔振器，不必依赖焊缝进行载荷传递，简化了载荷传递过程，提高传递效率，还能够延长外套筒的使用寿命，降低外套筒的加工难度。

Description

分体焊接式外套筒及使用其的浮置板

技术领域

本发明涉及轨道交通技术设备领域，尤其涉及一种隔振器用外套筒及应用其的浮置板。

背景技术

如何解决轨道交通中振动和噪声对环境的破坏和居民生活的影响，成为人们关注地铁建设的焦点，也成为城市轨道交通建设能否可持续发展的关键之一。传统减振技术在减振降噪方面因减振效果有限，列车运行经过时产生的振动和噪声仍会直接影响到人们的生活和健康，对周围环境在一定程度上也造成了不良影响，在高等及特殊减振需求地段，浮置板措施几乎是唯一选择。

浮置板减振轨道是将具有一定质量和刚度的混凝土道床板浮置于隔振器上，构成质量～弹簧～隔振系统。隔振器内放有螺旋钢弹簧和粘滞阻尼，隔振器内的粘滞阻尼使钢弹簧具有三维弹性，增加了系统的各向稳定性和安全性，且能抑制和吸收固体声。作用在钢轨上的力传递给道床板，外套筒作为浮置板系统的关键部件，预埋在浮置板板体中，通常无法更换，如发生破坏，必须连同整块浮置板一起更换，整个线路需中断运营，所以外套筒设计的可靠性要尽量高，然而由于浮置板上隔振器外套筒中关键承力部件是焊接的，浮置板所受到力传递至隔振器的路径为“外套筒～焊缝～支撑圈”，传力路径较长，其中焊缝的可靠性和耐久性往往存在隐患，导致整个外套筒的使用寿命受到极大限制。

由于上述原因，本发明人对现有的外套筒及使用其的浮置板做了深入研究，以期待设计出一种新的能够克服上述问题的外套筒及使用其的浮置板。

发明内容

为了克服上述问题，本发明人进行了锐意研究，设计出一种传力路径更简单、可靠性更高、耐久性更好的新型分体焊接式外套筒，该外套筒包括呈圆环状支撑圈和分别位于支撑圈上下两侧的上筒体及下筒体，所述支撑圈的内径尺寸小于上筒体的内径尺寸和下筒体的内径尺寸，即在筒体内部的支撑圈可以用来与隔振器相抵接，传递载荷；所述支撑圈的外径尺寸大于上筒体的外径尺寸和下筒体的外径尺寸，即在筒体外部的支撑圈可以与浮置板浇筑为一体，便于直接从浮置板处接收载荷，从而可以将作用在浮置板上的载荷直接传导至隔振器，不必依赖焊缝进行载荷传递，简化了载荷传递过程，提高传递效率，还能够延长外套筒的使用寿命，降低外套筒的加工难度，从而完成本发明。

具体来说，本发明的目的在于提供一种分体焊接式外套筒，该外套筒中设置有直接嵌入浮置板板体的支撑圈4，该支撑圈4可一端承载浮置板上的载荷，另一端与隔振器抵接，从而直接将浮置板上的载荷传递至隔振器。

其中，该外套筒包括上筒体3、支撑圈4和下筒体6，

其中，所述支撑圈4呈圆环状或多边形，

所述上筒体3底部固结在支撑圈4的上表面，

所述下筒体6顶部固结在支撑圈4的下表面；

所述支撑圈4的内径尺寸小于上筒体3的内径尺寸和下筒体6的内径尺寸；

所述支撑圈4的外径尺寸大于上筒体3的外径尺寸和下筒体6的外径尺寸。

其中，上筒体3和下筒体6的直径尺寸一致，且上筒体3的轴线和下筒体6的轴线重合；

优选地，上筒体3的轴线、下筒体6的轴线和支撑圈4的轴线重合。

其中，所述支撑圈4上位于上筒体3和下筒体6内侧的部分与隔振器的顶部抵接；

所述支撑圈4上位于上筒体3和下筒体6外侧的部分预埋在浮置板内。

其中，所述上筒体3底部焊接在支撑圈4的上表面，

所述下筒体6顶部焊接在支撑圈4的下表面。

其中，在所述上筒体3内侧设置有顶升板1；

优选地，所述顶升板1用于顶升或吊装浮置板。

其中，在所述上筒体3内侧，在顶升板1和支撑圈4之间设置有上筒体肋板2；

优选地，所述上筒体肋板2的三个侧部分别焊接在顶升板1、上筒体3和支撑圈4上，所述上筒体肋板2用于强化固定支撑圈4。

其中，在所述下筒体6内侧，在支撑圈4和下筒体6之间设置有隔振器定位肋板5；

优选地，所述隔振器定位肋板5呈三角形，其两边分别焊接在支撑圈4和下筒体6上，所述隔振器定位肋板5用于辅助隔振器定位。

其中，在所述下筒体6的底部设置有底板8，所述底板8呈圆环状或多边形；

所述底板8的内径尺寸小于下筒体6的内径尺寸；

所述底板8的外径尺寸大于下筒体6的外径尺寸。

其中，在所述下筒体6的外部设置有下筒体肋板7，所述下筒体肋板7一端与底板8固结，另一端与下筒体6固结。

本发明还提供一种浮置板，该浮置板中安装有如上文所述的分体焊接式外套筒。

本发明所具有的有益效果包括：

根据本发明提供的分体焊接式外套筒及使用其的浮置板，支撑圈一部分直接嵌入在浮置板板体内，一部分直接在外套筒内部，直接与隔振器相互作用，减少了浮置板和隔振器之间的传力环节，由传统的3个环节，即“外套筒～焊缝～支撑圈”，简化为1个环节，即支撑圈。

另外，分体焊接式外套筒在浮置板工作状态的受力水平大为降低，新型分体焊接式外套筒在支撑板部位的应力分布明显小于传统焊接式外套筒支撑板部位的应力分布，其安全系数高。

附图说明

图1示出现有技术中隔振器外套筒截面图；

图2示出现有技术中隔振器外套筒俯视图；

图3示出根据本发明一种优选实施方式的分体焊接式外套筒截面图；

图4示出根据本发明一种优选实施方式的分体焊接式外套筒俯视图；

图5示出根据本发明一种优选实施方式的浮置板整体结截面图；

图6示出根据本发明一种优选实施方式的浮置板整体结构俯视图；

图7中的a示出恒刚度钢弹簧的力与位移示意图；

图7中的b示出变刚度钢弹簧的力与位移示意图；

图7中的c示出恒刚度钢弹簧和变刚度钢弹簧的力与位移对比示意图；

图8时示出根据本发明所述带有钢弹簧的隔振器的剖面结构示意图；

图9～图15示出根据本发明所述钢弹簧多种优选实施方式的变刚度结构剖面示意图。

附图标号说明：

1-顶升板

2-上筒体肋板

3-上筒体

4-支撑圈

5-隔振器定位肋板

6-下筒体

7-下筒体肋板

8-底板

9-基座

10-浮置板

11-分体焊接式外套筒

12-隔振器

13-钢轨

14-扣件系统

121-钢弹簧；

122-顶板；

123-外壁；

124-底板；

125-密封件

具体实施方式

下面通过附图和实施例对本发明进一步详细说明。通过这些说明，本发明的特点和优点将变得更为清楚明确。

在这里专用的词“示例性”意为“用作例子、实施例或说明性”。这里作为“示例性”所说明的任何实施例不必解释为优于或好于其它实施例。尽管在附图中示出了实施例的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。

图1和图2中示出了现行的传统隔振器外套筒的截面图和俯视图，图中上筒体和下筒体是一体的，是一个完整的上下通透的筒状结构，支撑圈位于该筒体内，且通过焊接的方式固定在筒体内，在实际使用过程中，只能通过焊接的方式将支撑圈固定在筒体内，在实际工作过程中，浮置板承载的自身重量及列车的冲击力都传递给外套筒，在由外套筒通过焊缝传递给支撑圈，最后由支撑圈传递给隔振器，冲击载荷传递环节较多，尤其是需要通过焊缝传递较大的冲击载荷，其安全性和稳定性较差，目前隔振器出现损坏的情况中，大部分是出自于该焊接部位；由于支撑圈焊接在内筒壁上，空间有限，其焊缝相对较弱，而且焊接过程困难，也难以有效地检查和保证焊接质量。

根据本发明提供的分体焊接式外套筒及使用其的浮置板，该外套筒中设置有一体化的支撑圈4，该支撑圈4直接嵌入浮置板板体中，该支撑圈4可一端承载浮置板上的载荷，另一端与隔振器抵接，从而直接将浮置板上的载荷传递至隔振器，使得载荷的传递不必依托于焊缝，克服了因承载载荷的焊缝易损坏导致外套筒易破损的缺陷，延长了外套筒的使用寿命。

本发明中所述支撑圈是一体化的，其中一体化是指该支撑圈上，在从浮置板中接收载荷并将该载荷传递给隔振器的这个过程中，力/载荷的传导所经过的各个部分是一体的，是作为一个整体通过锻造、铸造、铣削等加工方式一次性制造成型的，该各个部分之间不能是焊接的，不能存在焊缝。

本发明中所述支撑圈内侧具有通孔，围成该通孔的部分与隔振器抵接，所述支撑圈的外侧可设置成任意形状，能够预埋在浮置板中即可，优选为规则的形状，更优选为圆形，以便于使得受力均匀，便于浮置板的浇筑。

优选地，如图3和图4中所示，所述外套筒包括上筒体3、支撑圈4和下筒体6，

其中，所述支撑圈4呈环状或多边形形状，其中，所述多边形形状是指支撑圈4外缘呈多边形形状，支撑圈的厚度尺寸较大，且由金属材料制成，使得支撑圈具有足够的强度和韧性；

所述上筒体3底部固结在支撑圈4的上表面，

所述下筒体6顶部固结在支撑圈4的下表面；即上筒体3和下筒体6是彼此分离的，通过支撑圈4固结为一体结构；

所述支撑圈4的内径尺寸小于下筒体6的内径尺寸，即支撑圈的一部分位于筒体内部，相对于筒体向内凸出；

所述支撑圈4的外径尺寸大于上筒体3的外径尺寸和下筒体6的外径尺寸，即支撑圈的一部分位于筒体外部，相对于筒体向外凸出。

在一个优选的实施方式中，上筒体3和下筒体6的直径尺寸一致，且上筒体3的轴线和下筒体6的轴线重合；

优选地，所述支撑圈4呈圆环状，上筒体3的轴线、下筒体6的轴线和支撑圈4的轴线重合。

下筒体的高度尺寸大于上筒体的高度尺寸。

在一个优选的实施方式中，所述支撑圈4上位于上筒体3和下筒体6内侧的部分与隔振器的顶部抵接，用以接收从浮置板中传递出的冲击载荷；

所述支撑圈4上位于上筒体3和下筒体6外侧的部分预埋在浮置板内，用以将浮置板上的载荷传递给隔振器。

本发明中由于支撑圈外部相对于筒体向外伸出，并与浮置板浇筑为一体，浮置板受到的冲击载荷及其自身重力载荷能够直接传递至支撑圈上，并且由于支撑圈内部直接与隔振器相抵接，能够直接将外部受到的载荷传递给隔振器，简化了载荷的传递程序，尤其是免除了传递过程中对于焊缝的依赖，使得载荷传递过程不经过焊缝，外套筒整体更为稳定，不易损坏，延长了隔振器外套筒的使用寿命；

本发明中支撑圈处4的应力分布小于传统焊接式外套筒支撑板部位的应力分布，其安全系数高。

在一个优选的实施方式中，所述上筒体3底部焊接在支撑圈4的上表面，在上筒体3的内部和外部都有焊缝，由于上筒体和支撑圈都埋置浇筑在浮置板内，在后续的工作过程中，焊缝处承载的载荷较小，一般的焊接强度足够承载焊缝处的载荷，不会对焊缝造成损害；而且由于焊接构件之间的位置关系，该焊缝的焊接难度较低，焊接质量更容易保证。

所述下筒体6顶部焊接在支撑圈4的下表面，在下筒体6的内部和外部都有焊缝，由于上筒体和支撑圈都埋置浇筑在浮置板内，在后续的工作过程中，焊缝处承载的载荷较小，一般的焊接强度足够承载焊缝处的载荷，不会对焊缝造成损害；而且由于焊接构件之间的位置关系，该焊缝的焊接难度较低，焊接质量更容易保证。

本发明中将上筒体和下筒体设置为分体式结构，能够使得筒体与支撑圈之间焊接时的操作空间更大，有助于提高焊接质量、焊接精度，还方便于焊缝检查；而且本发明中可以采用自上而下或自下而上的焊接顺序，很好的保证了焊接质量，同时圆筒与支撑板及顶升板之间的垂直度公差也可以很好地保证，还有焊缝的检查，可以采用分体焊接，分体检查的方式进行。新型分体焊接式外套筒的结构形式大大的简化了焊接工艺，提高了焊接质量，保证了焊接精度。

在一个优选的实施方式中，在所述上筒体3内侧设置有顶升板1；优选地，所述顶升板1用于顶升或吊装浮置板。所述顶升板1焊接在上筒体3内侧，所述顶升板呈圆环状，如图4中所示，其中部开孔，能够允许吊装设备进入到上筒体3内，并且在下方抵接在顶升板1上，从而通过顶升板1吊起外套筒及浮置板；

在一个优选的实施方式中，在所述上筒体3内侧，在顶升板1和支撑圈4之间设置有上筒体肋板2；

优选地，所述上筒体肋板2呈矩形，所述上筒体肋板2的三个侧部分别焊接在顶升板1、上筒体3和支撑圈4上，所述上筒体肋板2用于强化固定支撑圈4，即进一步地将上筒体3与支撑圈之间进行固结，同时还进一步地将上筒体3与顶升板1之间进行固结；

所述上筒体肋板2设置有多个，均匀地分布在上筒体内。

在一个优选的实施方式中，在所述下筒体6内侧，在支撑圈4和下筒体6之间设置有隔振器定位肋板5；

优选地，所述隔振器定位肋板5呈三角形，其两边分别焊接在支撑圈4和下筒体6上，所述隔振器定位肋板5用于辅助隔振器定位。所述隔振器定位肋板5用于强化固定支撑圈4和下筒体6，即进一步地将和下筒体6与支撑圈之间进行固结；当在所述外套筒内安装隔振器时，所述隔振器的顶部抵接在所述隔振器定位肋板5上，对隔振器进行限位，确保隔振器位于外套筒内部中心位置。

所述隔振器定位肋板5设置有多个，均匀地分布在下筒体内。

在一个优选的实施方式中，在所述下筒体6的底部设置有底板8，所述底板8呈圆环状或者多边形形状，其中，所述多边形形状是指底板8外缘呈多边形形状；

所述底板8的内径尺寸小于下筒体6的内径尺寸，所述底板8的内径尺基本等于隔振器的外径尺寸，用于固定限位所述隔振器；

所述底板8的外径尺寸大于下筒体6的外径尺寸，即其外径向外凸出，埋置在浮置板内，用以与浮置板固结，也能够进一步增强浮置板及隔振器外套筒的强度。

在一个优选的实施方式中，在所述下筒体6的外部设置有下筒体肋板7，所述下筒体肋板7一端与底板8固结，另一端与下筒体6固结，下筒体肋板7的截面呈三角形或者类三角形，起到加强筋的作用，用以增强底板8与下筒体6之间的连接关系，提高设备整体的结构强度和稳定性。

本发明还提供一种浮置板，如图5和图6中所示，该浮置板中安装有如上文所述的分体焊接式外套筒，具体来说，该浮置板10安放在基座9上，在所述浮置板10内部埋置有多个分体焊接式外套筒11，在所述分体焊接式外套筒11内部设置有隔振器12，在所述浮置板10顶部安放有钢轨13，所述钢轨13通过扣件系统14固定在浮置板10上；

优选地，如图6中所示，所述分体焊接式外套筒11对称设置在钢轨13的外侧，临近扣件系统14；在浮置板10上设置有多个分体焊接式外套筒11，优选地，在钢轨的同一侧，相邻两个分体焊接式外套筒11之间间隔2-3个扣件系统14。

在一个优选的实施方式中，所述隔振器12包括钢弹簧121和由上到下依次设置在其外部的顶板122、外壁123和底板124，其中，所述钢弹簧121的刚度可变，其刚度随着弹簧形变的改变而改变，且能够在接近弹簧形变极限值时快速增加。

本发明人经过研究发现，轨道交通钢弹簧浮置板通常采用恒刚度钢弹簧，其力随位移变化呈线性增长趋势，即刚度为定值，如图7中的a所示；变刚度钢弹簧的力则随位移变化呈非线性增长趋势，即刚度为变化值，如图7中的b所示。恒刚度弹簧和变刚度弹簧在额定荷载作用下可以具有相近的压缩量，但在超过额定荷载的情况下，恒刚度弹簧变形继续增长，而变刚度钢弹簧的变形增长却有限，如图7中的c所示。

在本发明中，所述隔振器12主要应用于轨道交通上，应用变刚度钢弹簧，在列车荷载在正常范围时，能够保证轨道系统变形正常且减振效果好，使列车动态运行正常；当列车超载，除保证减振效果外，还可以避免过大的轨道变形影响列车运行的平稳性和安全性。

根据本发明一种优选的实施方式，如图8所示，所述顶板122与钢弹簧121的顶端固定连接，所述底板124与钢弹簧121的底端固定连接。

在进一步优选的实施方式中，在所述顶板122和外壁123之间还设置有密封件125，其配合顶板122设置，以防止外部灰尘和杂质进入隔振器内。

其中，所述密封件125优选为橡胶密封圈。

根据本发明一种优选的实施方式，所述钢弹簧121的刚度可变通过将钢弹簧的圈径、节距或线径中的一个或多个设置为可变来实现。

其中，所述圈径指的是弹簧的平均直径，用“D”来表示，如图9中所示；所述节距为弹簧的簧圈之间的间隙，用“h”来表示，如图10中所示；所述线径为制造弹簧的钢丝的直径，用“d”来表示，如图11中所示。

根据本发明一种优选的实施方式，如图9所示，所述钢弹簧121的刚度变化通过将圈径设置为可变来实现。

在进一步优选的实施方式中，所述钢弹簧121的圈径自底端至顶端呈逐渐减小的趋势。

在更进一步优选的实施方式中，所述相邻簧圈的圈径的差值为5.3～10.5mm，优选为6.1～9.7mm，更优选为6.8～8.3mm。

其中，将所述钢弹簧121最底端簧圈的圈径设置为D1，与其相邻的簧圈的圈径依次设置为D2和D3，所述D1与D2的差值、D2与D3的差值均为5.3～10.5mm，优选为6.1～9.7mm，更优选为6.8～8.3mm。

根据本发明一种优选的实施方式，如图10所示，所述钢弹簧121的刚度变化通过将节距设置为可变来实现。

在进一步优选的实施方式中，所述钢弹簧121的节距自底端至顶端呈逐渐增大的趋势。

在更进一步优选的实施方式中，所述钢弹簧相邻簧圈间的节距差值为2.5～5.6mm，优选为2.9～4.8mm，更优选为3.3～4.2mm。

其中，如图9所示，将钢弹簧121最底端簧圈与相邻的倒数第二个簧圈之间的节距设置为h1，倒数第二个簧圈与倒数第三个簧圈之间的节距设置为h2，倒数第三个簧圈与倒数第四个簧圈之间的节距设置为h3，所述h1与h2的差值、h2与h3的差值均为2.5～5.6mm，优选为2.9～4.8mm，更优选为3.3～4.2mm。

根据本发明一种优选的实施方式，如图11所示，所述钢弹簧121的刚度变化通过将线径设置为可变来实现。

在进一步优选的实施方式中，所述钢弹簧的线径自底端簧圈至顶端簧圈呈逐渐减小的趋势。

在更进一步优选的实施方式中，所述钢弹簧相邻簧圈的线径的差值为1.6～3.4mm，优选为2.0～3.1mm，更优选为2.3～2.9mm。

其中，如图10所示，将钢弹簧121最底端簧圈的线径设置为d1，与其相邻的两个簧圈的线径依次设置为d2和d3，所述d1与d2的差值、d2与d3的差值均为1.6～3.4mm，优选为2.0～3.1mm，更优选为2.3～2.9mm。

根据本发明一种优选的实施方式，如图12所示，所述钢弹簧121的刚度变化通过将圈径和节距均设置为可变来实现。

在进一步优选的实施方式中，所述钢弹簧121的圈径自底端至顶端呈逐渐减小的趋势，所述钢弹簧121的节距自底端至顶端呈逐渐增大的趋势。

在更进一步优选的实施方式中，所述钢弹簧121的相邻簧圈的圈径差值为4.8～8.5mm，优选为5.4～7.9mm，更优选为5.8～7.7mm；

所述钢弹簧121的相邻簧圈间的节距差值为2.0～5.2mm，优选为2.3～4.8mm，更优选为2.5～4.2mm。

根据本发明一种优选的实施方式，如图13所述，所述钢弹簧121的刚度变化通过将圈径和线径均设置为可变来实现。

在进一步优选的实施方式中，所述钢弹簧簧圈的圈径和线径自底端至顶端均呈逐渐减小的趋势。

在更进一步优选的实施方式中，所述钢弹簧相邻簧圈的圈径差值为4.5～8.4mm，优选为5.0～7.8mm，更优选为5.2～7.1mm，

所述钢弹簧相邻簧圈的线径的差值为1.2～3.0mm，优选为1.4～2.8mm，更优选为1.5～2.2mm。

根据本发明一种优选的实施方式，如图14所示，所述钢弹簧121的刚度变化通过将节距和线径均设置为可变来实现。

在进一步优选的实施方式中，所述钢弹簧簧圈的线径自底端至顶端呈逐渐减小的趋势，所述钢弹簧的节距自底端至顶端呈逐渐增大的趋势。

在更进一步优选的实施方式中，所述钢弹簧相邻簧圈间的线径差值为0.8～2.5mm，优选为1.0～2.2mm，更优选为1.2～1.9mm。

所述钢弹簧相邻簧圈间的节距差值为1.8～4.8mm，优选为1.9～4.5mm，更优选为2.0～4.1mm。

根据本发明一种优选的实施方式，如图15所示，所述钢弹簧121的刚度变化通过将圈径、节距和线径均设置为可变来实现。

在进一步优选的实施方式中，所述钢弹簧簧圈的圈径和线径自底端至顶端呈逐渐减小的趋势，所述钢弹簧簧圈的节距自底端至顶端呈逐渐增大的趋势。

在更进一步优选的实施方式中，所述钢弹簧相邻簧圈的圈径差值为4.0～8.1mm，优选为4.6～7.8mm，更优选为4.8～7.1mm，

所述钢弹簧相邻簧圈间的节距差值为1.5～4.5mm，优选为1.6～4.2mm，更优选为1.8～3.9mm。，和

所述钢弹簧相邻簧圈的线径的差值为1.0～2.6mm，优选为1.2～2.4mm，更优选为1.3～2.0mm。

在本发明中，通过上述多种实施方式将钢弹簧设置为刚度可变，使得在钢弹簧的变形增大至极限值时，弹簧刚度快速增加，能够提高减振效果和安全性。

此外，本发明中设置钢弹簧为变圈径、变节距或变线径中的一种或多种，还能够利用其变刚度中力与位移是非线性变化的特性来实现垂向位移的限制，其垂向限位功能是现有技术中的恒刚度钢弹簧不具备的。

通过在隔振器中设置上述钢弹簧，使得隔振器的使用寿命大大增加，进而使得浮置板整体使用寿命得以增加，

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于本发明工作状态下的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

以上结合了优选的实施方式对本发明进行了说明，不过这些实施方式仅是范例性的，仅起到说明性的作用。在此基础上，可以对本发明进行多种替换和改进，这些均落入本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种分体焊接式外套筒，其特征在于，

该外套筒中设置有一体化的支撑圈(4)，该支撑圈(4)可一端承载浮置板上的载荷，另一端与隔振器抵接，从而直接将浮置板上的载荷传递至隔振器。

2.根据权利要求1所述的分体焊接式外套筒，其特征在于，

该外套筒包括上筒体(3)、支撑圈(4)和下筒体(6)，

其中，所述支撑圈(4)呈环状，

所述上筒体(3)底部固结在支撑圈(4)的上表面，

所述下筒体(6)顶部固结在支撑圈(4)的下表面。

3.根据权利要求2所述的外套筒，其特征在于，

所述支撑圈(4)上位于上筒体(3)和下筒体(6)内侧的部分与隔振器的顶部抵接；

所述支撑圈(4)上位于上筒体(3)和下筒体(6)外侧的部分预埋在浮置板内。

4.根据权利要求2所述的外套筒，其特征在于，

上筒体(3)和下筒体(6)的直径尺寸一致，且上筒体(3)的轴线和下筒体(6)的轴线重合；

优选地，上筒体(3)的轴线、下筒体(6)的轴线和支撑圈(4)的轴线重合。

5.根据权利要求1所述的外套筒，其特征在于，

在所述上筒体(3)内侧设置有顶升板(1)；

优选地，所述顶升板(1)用于吊装浮置板。

6.根据权利要求2所述的外套筒，其特征在于，

在所述上筒体(3)内侧，在顶升板(1)和支撑圈(4)之间设置有上筒体肋板(2)；

优选地，所述上筒体肋板(2)的三个侧部分别焊接在顶升板(1)、上筒体(3)和支撑圈(4)上，所述上筒体肋板(2)用于强化固定支撑圈(4)。

7.根据权利要求1所述的外套筒，其特征在于，

在所述下筒体(6)内侧，在支撑圈(4)和下筒体(6)之间设置有隔振器定位肋板(5)；

优选地，所述隔振器定位肋板(5)呈三角形，其两边分别焊接在支撑圈(4)和下筒体(6)上，所述隔振器定位肋板(5)用于辅助隔振器定位。

8.根据权利要求1所述的外套筒，其特征在于，

在所述下筒体(6)的底部设置有底板(8)，所述底板(8)呈圆环状；

所述底板(8)的内径尺寸小于下筒体(6)的内径尺寸；

所述底板(8)的外径尺寸大于下筒体(6)的外径尺寸。

9.根据权利要求8所述的外套筒，其特征在于，

在所述下筒体(6)的外部设置有下筒体肋板(7)，所述下筒体肋板(7)一端与底板(8)固结，另一端与下筒体(6)固结。

10.一种浮置板，其特征在于，

该浮置板中安装有权利要求1-9中所述的分体焊接式外套筒。