CN209024894U - 配置多刚度隔振器的浮置板 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种配置多刚度隔振器的浮置板，所述浮置板包括设置在浮置板(1)内部的隔振器(2)，所述隔振器(2)具有不同刚度，其中，设置在浮置板端部的隔振器的刚度大于设置在浮置板中部的隔振器的刚度。本实用新型所提供的配置多刚度隔振器的浮置板，能够在不增加隔振器数量的前提下，增大非过渡段浮置板端部和过渡段浮置板的刚度，减小钢轨的垂向位移的差异性，提高轨道平顺性以及减振效果。

Description

配置多刚度隔振器的浮置板

技术领域

本实用新型涉及轨道交通领域，具体涉及配置多刚度隔振器的浮置板。

背景技术

钢弹簧浮置板减振轨道是将具有一定质量和刚度的混凝土道床浮置板置于钢弹簧隔振器上，隔振器内放有螺旋钢弹簧和粘滞阻尼。作用在钢轨上的力传递给置于钢弹簧隔振器上的道床板，道床板可以提供足够的惯性和质量来抵消车辆产生的动荷载，只有静荷载和少量残余动荷载会通过弹性支撑传递到基础垫层中去。道床板受力后，在惯性作用下将受到的力经过重新分配后传递给固定在基础垫层上的隔振器，再通过隔振器传递到基础垫层，在此过程中由隔振器进行调谐、滤波、吸收能量，达到隔振减振的目的。

目前铺设的道路轨道分为减振地段和非减振地段，减振地段的减振垫又分为若干等级，浮置板通常为高等或特殊减振等级。其中，钢弹簧浮置板与非减振地段或较低减振等级地段衔接时需要在钢弹簧浮置板的铺设范围设置过渡段，以降低列车的冲击感。

现有技术中，为实现对钢轨垂向位移的动态控制，达到预期的减振效果，位于减振地段和位于过渡地段的钢弹簧浮置板，常采取隔振器加密的方式(即增加隔振器的数量)来解决浮置板连接端支撑刚度不足的问题。但这种方式不仅会增加零部件数量、增加施工及维修的难度，还会削弱浮置板板体的结构强度。

因此，提供一种减振效果好、零部件数量少、施工和维修难度低的浮置板，是目前亟需解决的问题。

实用新型内容

为了克服上述问题，本发明人进行了锐意研究，设计出一种配置多刚度隔振器的浮置板，该浮置板内部不同位置的隔振器的刚度不同，设置在浮置板端部的隔振器刚度大于设置在中部的隔振器的刚度，该浮置板既可以设置在轨道的过渡地段，也可以设置在轨道的非过渡地段，均能够在不增加隔振器数量的前提下提高减振效果；且在浮置板中设置新型分体焊接式外套筒，将外套筒的支撑圈一部分直接嵌入在浮置板板体内，一部分直接在外套筒内部，直接与隔振器相互作用，简化了载荷传递过程，提高传递效率和安全系数，从而完成了本实用新型。

具体来说，本实用新型的目的在于提供以下方面：

本实用新型提供了一种配置多刚度隔振器的浮置板，其中，所述浮置板包括设置在浮置板1内部的隔振器2，所述隔振器2具有不同刚度，其中，设置在浮置板端部的隔振器的刚度大于设置在浮置板中部的隔振器的刚度。

其中，所述位于浮置板端部的隔振器的刚度为10～30kN/mm，和/或

所述位于浮置板中部的隔振器的刚度为5～10kN/mm；

所述浮置板1可以设置在轨道的过渡地段，也可以设置在轨道的非过渡地段。

其中，当所述浮置板1设置在轨道的过渡地段时，其一端与普通道床3连接，另一端与非过渡地段的浮置板连接，

在所述浮置板1内部设置的隔振器包括第一隔振器21和第二隔振器22，其中，

所述第一隔振器21设置在浮置板的一端，该端靠近浮置板1与普通道床3的连接处，所述第二隔振器22设置在浮置板的中部及另一端；

所述第一隔振器21的刚度大于第二隔振器22的刚度，以控制过渡地段钢轨的垂向位移，

所述第一隔振器21的刚度为10～30kN/mm，所述第二隔振器22的刚度为5～10kN/mm。

其中，所述浮置板1设置在轨道的非过渡地段时，在所述浮置板1内部设置的隔振器包括第三隔振器23和第四隔振器24，其中，

所述第三隔振器23设置在浮置板的两端，其靠近多个浮置板之间的连接处，和/或

所述第四隔振器24设置在位于浮置板两端的第三隔振器23之间；

所述第三隔振器23的刚度大于第四隔振器24的刚度，以控制浮置板连接处钢轨的垂向位移，

所述第三隔振器23的刚度为10～30kN/mm，所述第四隔振器24的刚度为5～10kN/mm。

其中，所述隔振器2包括由内到外依次设置的钢弹簧4和内套筒5，其中，所述钢弹簧4固定连接在内套筒5的内部，所述内套筒5包括由上到下依次设置的顶板51、内套筒上筒体52和内套筒下筒体53，

在所述内套筒上筒体52和内套筒下筒体53的外壁之间还设置有弹性密封件54，使得内套筒在外力作用下能够产生一定的形变量。

其中，所述隔振器2置于外套筒6内部，二者共同嵌置于浮置板1的内部，其中，

外套筒6包括外套筒上筒体61、支撑圈62和外套筒下筒体63，其中，所述支撑圈62与外套筒一体成型。

其中，所述支撑圈62的内径尺寸小于外套筒下筒体63的内径尺寸，所述支撑圈62的外径尺寸大于外套筒上筒体61的外径尺寸和外套筒下筒体63的外径尺寸，

所述支撑圈62上位于外套筒上筒体61和外套筒下筒体63内侧的部分与隔振器的顶部抵接，用以接收从浮置板中传递出的冲击载荷；

所述支撑圈62上位于外套筒上筒体61和外套筒下筒体63外侧的部分预埋在浮置板内，用以将浮置板上的载荷传递给隔振器。

其中，在所述外套筒上筒体61内侧设置有顶升板64，用于吊装浮置板，

在顶升板64和支撑圈62之间设置有上筒体肋板65。

其中，在所述外套筒下筒体63内侧，在支撑圈62和外套筒下筒体63之间设置有隔振器定位肋板66，

所述隔振器定位肋板66设置有多个，均匀地分布在外套筒下筒体内。

其中，在所述外套筒下筒体63的底部设置有外套筒底板67，所述外套筒底板67呈圆环状，

在所述外套筒下筒体63的外部设置有下筒体肋板68，所述下筒体肋板68一端与外套筒底板67固结，另一端与外套筒下筒体63固结，下筒体肋板68的截面呈三角形或者类三角形，用以增强外套筒底板67与外套筒下筒体63之间的连接关系。

本实用新型所具有的有益效果包括：

(1)本实用新型所提供的配置多刚度隔振器的浮置板，能够在不增加隔振器数量的前提下，增大非过渡段浮置板端部和过渡段浮置板的刚度，减小钢轨的垂向位移，提高减振效果；

(2)本实用新型所提供的配置多刚度隔振器的浮置板，可以减少隔振器、外套筒及各种零部件的数量，增强了浮置板板体的结构强度，减少了工程造价；

(3)本实用新型所提供的配置多刚度隔振器的浮置板，同一种规格可以用在不同减振需求的地段，只需根据使用需求更换不同规格的隔振器即可，方便生产、运输及铺设，使用范围较广；

(4)本实用新型所提供的配置多刚度隔振器的浮置板，施工及维修难度小，节约人力物力。

附图说明

图1示出本实用新型所述配置多刚度隔振器的浮置板的示意图；

图2示出本实用新型所述设置于过渡地段的浮置板的示意图；

图3示出本实用新型所述设置于非过渡地段的浮置板的示意图；

图4示出本实用新型所述隔振器的结构示意图；

图5示出本实用新型所述外套筒的结构示意图；

图6示出本实用新型所述外套筒的俯视图；

图7-1～7-2示出了本实用新型实施例1中分别采用本实用新型中的浮置板和传统浮置板上隔振器的分布图；

图8示出本实用新型实施例1中钢轨的垂向动态位移曲线图，其中，曲线a为过渡段理想的钢轨垂向动态位移变化曲线，曲线b为应用本实用新型所述的配置多刚度隔振器浮置板的钢轨垂向动态位移变化曲线，曲线c为应用传统浮置板隔振器配置的钢轨垂向动态位移变化曲线。附图标号说明：

1-浮置板；

2-隔振器；

21-第一隔振器；

22-第二隔振器；

23-第三隔振器；

24-第四隔振器；

3-普通道床；

4-钢弹簧；

5-内套筒；

51-顶板；

52-内套筒上筒体；

53-内套筒下筒体；

54-弹性密封件；

6-外套筒；

61-外套筒上筒体；

62-支撑圈；

63-外套筒下筒体；

64-顶升板；

65-上筒体肋板；

66-隔振器定位肋板；

67-外套筒底板；

68-下筒体肋板；

100-第一浮置板；

200-第二浮置板；

300-第三浮置板；

400-第四浮置板；

500-第五浮置板。

具体实施方式

下面通过附图和实施方式对本实用新型进一步详细说明。通过这些说明，本实用新型的特点和优点将变得更为清楚明确。其中，尽管在附图中示出了实施方式的各种方面，但是除非特别指出，不必按比例绘制附图。

本实用新型提供了一种配置多刚度隔振器的浮置板，如图1所示，所述浮置板包括设置在浮置板1内部的隔振器2，其中，所述隔振器具有不同刚度，设置在浮置板端部的隔振器的刚度大于设置在浮置板中部的隔振器的刚度。

其中，所述浮置板是指未与其他浮置板连接的一个完整结构，轨道由多个浮置板连接组成，所述浮置板的端部是指每个浮置板靠近连接处的部位，所述浮置板的中部是指每个浮置板远离连接处的部位。

根据本实用新型一种优选的实施方式，所述具有不同刚度的隔振器均匀设置在浮置板内部，其沿轨道延伸方向设置。

在进一步优选的实施方式中，相邻的隔振器之间的间距为0.6～2.4m，优选为1.2～1.8m，更优选为1.2m。

在更进一步优选的实施方式中，所述位于浮置板端部的隔振器的刚度为10～30kN/mm，优选为10～15kN/mm

所述位于浮置板中部的隔振器的刚度为5～10kN/mm，优选为6～8kN/mm，更优选为7kN/mm。

根据本实用新型一种优选的实施方式，所述浮置板1可以设置在轨道的过渡地段，也可以设置在轨道的非过渡地段。

根据本实用新型一种优选的实施方式，如图2所示，当所述浮置板1设置在轨道的过渡地段时，其一端与普通道床3连接，另一端与非过渡地段的浮置板连接，

在所述浮置板内部设置有不同刚度的隔振器，包括第一隔振器21和第二隔振器22，其中，

所述第一隔振器21设置在浮置板的一端，该端靠近浮置板1与普通道床3的连接处，和/或

所述第二隔振器22设置在浮置板的中部及另一端。

在本实用新型中，所述过渡地段是指钢弹簧浮置板与非减振地段或较低减振等级地段衔接时，设置在钢弹簧浮置板铺设范围内的地段；所述非过渡段是指高减振等级的地段；所述普通道床是指设置在非减振地段或较低减振等级地段的道床。

优选地，在与普通道床3连接的每个浮置板上均具有2个第一隔振器。

在进一步优选的实施方式中，所述第一隔振器21的刚度大于第二隔振器22的刚度，以控制过渡地段钢轨的垂向位移，

其中，所述第一隔振器21的刚度为10～30kN/mm，优选为10～15kN/mm，和/或

所述第二隔振器22的刚度为5～10kN/mm，优选为6～8kN/mm。

在本实用新型中，优选在过渡地段的浮置板与普通道床的连接处设置刚度大的隔振器，主要是因为普通道床的减振效果小于过渡地段的钢弹簧浮置板的减振效果，当列车在此两种地段之间行驶时，在连接处容易产生较大的垂向位移，因此需增大此连接处的刚度。

本实用新型中优选在此连接处设置刚度较大的隔振器，能够减少隔振器的数量，使预制浮置板的规格统一，方便浮置板的生产、运输及铺设，且能减少工务检修的工作量。

根据本实用新型一种优选的实施方式，如图3所示，当所述浮置板1设置在轨道的非过渡地段时，在所述浮置板内部设置有不同刚度的隔振器，包括第三隔振器23和第四隔振器24，其中，

所述第三隔振器23设置在浮置板的两端，其靠近多个浮置板之间的连接处，和/或

所述第四隔振器24设置在位于浮置板两端的第三隔振器23之间。

在本实用新型中，所述非过渡地段是指需要高等级减振的地段，其位于两过渡地段之间。

优选地，在每个设置于非过渡地段的浮置板上均具有4个第三隔振器。

在进一步优选的实施方式中，所述第三隔振器23的刚度大于第四隔振器24的刚度，以控制浮置板连接处钢轨的垂向位移，

其中，所述第三隔振器23的刚度为10～30kN/mm，优选为10～15kN/mm，和/或

所述第四隔振器24的刚度为5～10kN/mm，优选为6～8kN/mm。

在本实用新型中，优选在非过渡地段的浮置板两端设置刚度大的隔振器，主要是因为多个浮置板的连接处的减振效果较小，列车行驶至浮置板连接处时，容易产生较大的垂向位移，因此需增大浮置板连接处的刚度。

本实用新型中优选在连接处设置刚度较大的隔振器，能够减少隔振器的数量，使预制浮置板的规格统一，方便浮置板的生产、运输及铺设，且能减少工务检修的工作量。

根据本实用新型一种优选的实施方式，如图4所示，所述隔振器2包括由内到外依次设置的钢弹簧4和内套筒5，其中，所述钢弹簧4固定连接在内套筒5的内部，所述内套筒5包括由上到下依次设置的顶板51、内套筒上筒体52和内套筒下筒体53。

在进一步优选的实施方式中，在所述内套筒上筒体52和内套筒下筒体53的外壁之间还设置有弹性密封件54，使得内套筒在外力作用下能够产生一定的形变量。

在本实用新型中，内套筒的顶板51在外力的作用下，会压迫钢弹簧4产生向下的位移，相应地，内套筒上筒体52也需要产生向下的位移，因此，需要在内套筒上筒体52和内套筒下筒体53之间的外壁上设置弹性密封件，使其能够具备一定的形变量。

在更进一步优选的实施方式中，所述弹性密封件54为密封箍。

根据本实用新型一种优选的实施方式，如图1和图5所示，所述隔振器2置于外套筒6内部，二者共同嵌置于浮置板1的内部，其中，

外套筒6包括外套筒上筒体61、支撑圈62和外套筒下筒体63，其中，所述支撑圈62与外套筒一体成型。

在本实用新型中，相对于现有技术中支撑圈焊接固定在外套筒上，该支撑圈可一端承载浮置板上的载荷，另一端与隔振器抵接，从而直接将浮置板上的载荷传递至隔振器，使得载荷的传递不必依托于焊缝，克服了因承载载荷的焊缝易损坏导致外套筒易破损的缺陷，延长了外套筒的使用寿命。

其中，所述一体成型是指该支撑圈上，在从浮置板中接收载荷并将该载荷传递给隔振器的这个过程中，力/载荷的传导所经过的各个部分是一体的，是作为一个整体通过锻造、铸造、铣削等加工方式一次性制造成型的，该各部分之间不能是焊接的，不能存在焊缝。

在进一步优选的实施方式中，所述支撑圈62呈环状，支撑圈的厚度尺寸较大，且由金属材料制成，使得支撑圈具有足够的强度和韧性。

根据本实用新型一种优选的实施方式，所述外套筒上筒体61底部固结在支撑圈62的上表面，

所述外套筒下筒体63顶部固结在支撑圈62的下表面；即外套筒上筒体61和外套筒下筒体63是彼此分离的，通过支撑圈62固结为一体结构。

在进一步优选的实施方式中，所述支撑圈62的内径尺寸小于外套筒下筒体63的内径尺寸，即支撑圈的一部分位于筒体内部，相对于筒体向内凸出；

所述支撑圈62的外径尺寸大于外套筒上筒体61的外径尺寸和外套筒下筒体63的外径尺寸，即支撑圈的一部分位于筒体外部，相对于筒体向外凸出。

在更进一步优选的实施方式中，外套筒上筒体61和外套筒下筒体63的直径尺寸一致，且外套筒上筒体61的轴线和外套筒下筒体63的轴线重合；

优选地，所述支撑圈62呈圆环状外套筒上筒体61的轴线、外套筒下筒体63的轴线和支撑圈62的轴线重合，

外套筒下筒体的高度尺寸大于上筒体的高度尺寸。

根据本实用新型一种优选的实施方式，所述支撑圈62上位于外套筒上筒体61和外套筒下筒体63内侧的部分与隔振器的顶部抵接，用以接收从浮置板中传递出的冲击载荷；

所述支撑圈62上位于外套筒上筒体61和外套筒下筒体63外侧的部分预埋在浮置板内，用以将浮置板上的载荷传递给隔振器。

本实用新型中由于支撑圈外部相对于筒体向外伸出，并与浮置板浇筑为一体，浮置板受到的冲击载荷及其自身重力载荷能够直接传递至支撑圈上，并且由于支撑圈内部直接与隔振器相抵接，能够直接将外部受到的载荷传递给隔振器，简化了载荷的传递程序，尤其是免除了传递过程中对于焊缝的依赖，使得载荷传递过程不经过焊缝，外套筒整体更为稳定，不易损坏，延长了隔振器外套筒的使用寿命；

本实用新型中支撑圈62处的应力分布小于传统焊接式外套筒支撑板部位的应力分布，其安全系数高。

根据本实用新型一种优选的实施方式，所述外套筒上筒体61底部焊接在支撑圈62的上表面，在外套筒上筒体61的内部和外部都有焊缝，由于外套筒上筒体和支撑圈都埋置浇筑在浮置板内，在后续的工作过程中，焊缝处承载的载荷较小，一般的焊接强度足够承载焊缝处的载荷，不会对焊缝造成损害；而且由于焊接构件之间的位置关系，该焊缝的焊接难度较低，焊接质量更容易保证。

在进一步优选的实施方式中，所述外套筒下筒体63顶部焊接在支撑圈62的下表面，在外套筒下筒体63的内部和外部都有焊缝，由于上筒体和支撑圈都埋置浇筑在浮置板内，在后续的工作过程中，焊缝处承载的载荷较小，一般的焊接强度足够承载焊缝处的载荷，不会对焊缝造成损害；而且由于焊接构件之间的位置关系，该焊缝的焊接难度较低，焊接质量更容易保证。

本实用新型中将外套筒上筒体和外套筒下筒体设置为分体式结构，能够使得筒体与支撑圈之间焊接时的操作空间更大，有助于提高焊接质量、焊接精度，还方便于焊缝检查；而且本实用新型中可以采用自上而下或自下而上的焊接顺序，很好的保证了焊接质量，同时圆筒与支撑板及顶升板之间的垂直度公差也可以很好地保证，还有焊缝的检查，可以采用分体焊接，分体检查的方式进行。新型分体焊接式外套筒的结构形式大大的简化了焊接工艺，提高了焊接质量，保证了焊接精度。

根据本实用新型一种优选的实施方式，在所述外套筒上筒体61内侧设置有顶升板64；优选地，所述顶升板64用于吊装浮置板。

其中，所述顶升板64焊接在外套筒上筒体61内侧，所述顶升板呈圆环状，如图6中所示，其中部开孔，能够允许吊装设备进入到外套筒上筒体61内，并且在下方抵接在顶升板64上，从而通过顶升板64吊起外套筒及浮置板。

根据本实用新型一种优选的实施方式，在所述外套筒上筒体61内侧，在顶升板64和支撑圈62之间设置有上筒体肋板65。

在进一步优选的实施方式中，所述上筒体肋板65呈矩形，所述上筒体肋板65的三个侧部分别焊接在顶升板64、外套筒上筒体61和支撑圈62上，

所述上筒体肋板65用于强化固定支撑圈62，即进一步地将外套筒上筒体61与支撑圈之间进行固结，同时还进一步地将外套筒上筒体61与顶升板64之间进行固结。

在更进一步优选的实施方式中，所述上筒体肋板65设置有多个，均匀地分布在上筒体内。

根据本实用新型一种优选的实施方式，在所述外套筒下筒体63内侧，在支撑圈62和外套筒下筒体63之间设置有隔振器定位肋板66；

优选地，所述隔振器定位肋板66呈三角形，其两边分别焊接在支撑圈62和外套筒下筒体63上，所述隔振器定位肋板66用于辅助隔振器定位。

其中，所述隔振器定位肋板66用于强化固定支撑圈62和外套筒下筒体63，即进一步地将外套筒下筒体63与支撑圈之间进行固结；当在所述外套筒内安装隔振器时，所述隔振器的顶部抵接在所述隔振器定位肋板66上，对隔振器进行限位，确保隔振器位于外套筒内部中心位置。

在进一步优选的实施方式中，所述隔振器定位肋板66设置有多个，均匀地分布在下筒体内。

根据本实用新型一种优选的实施方式，在所述外套筒下筒体63的底部设置有外套筒底板67，所述外套筒底板67呈圆环状。

在进一步优选的实施方式中，所述外套筒底板67的内径尺寸小于外套筒下筒体63的内径尺寸，所述外套筒底板67的内径尺寸基本等于隔振器的外径尺寸，用于固定限位所述隔振器。

在更进一步优选的实施方式中，所述外套筒底板67的外径尺寸大于外套筒下筒体63的外径尺寸，即其外径向外凸出，埋置在浮置板内，用以与浮置板固结，也能够进一步增强浮置板及隔振器外套筒的强度。

根据本实用新型一种优选的实施方式，在所述外套筒下筒体63的外部设置有下筒体肋板68，所述下筒体肋板68一端与外套筒底板67固结，另一端与外套筒下筒体63固结，下筒体肋板68的截面呈三角形或者类三角形，起到加强筋的作用，用以增强外套筒底板67与外套筒下筒体63之间的连接关系，提高设备整体的结构强度和稳定性。

实施例

实施例1

在160kN的轴重作用下，测定钢轨在如图2所示的设置于过渡地段的浮置板上产生的垂向动态位移曲线。

其中，如图7-1所示，待检测的浮置板包括彼此连接的3块(依次为第一浮置板100、第二浮置板200及第三浮置板300)，每块浮置板的长度为6m，每块浮置板上共设置10个隔振器(每侧设置5个)，间距为1.2m，每块浮置板上设置20个扣件(每侧设置10个)，3块浮置板同一侧的扣件按第一浮置板至第三浮置板的连接顺序依次记为第1～30个，位于第一浮置板100一端的2个第一隔振器的刚度为20kN/mm，8个第二隔振器的刚度为15kN/mm；位于第二浮置板200一端的2个第一隔振器的刚度为15kN/mm，8个第二隔振器的刚度为10kN/mm；位于第三浮置板300一端的2个第一隔振器的刚度为10kN/mm，8个第二隔振器的刚度为7kN/mm；

同时测定相同外力作用下，钢轨在过渡地段的传统浮置板上产生的垂向动态位移曲线，其中，如图7-2所示，待检测的传统浮置板包括彼此连接的2块(依次为第四浮置板400和第五浮置板500)，每块浮置板的长度为6m，第四浮置板上共设置18个隔振器(每侧设置9个)，间距为0.6m，18个隔振器的刚度均为7kN/mm，第四浮置板上设置36个扣件，每侧设置18个，依次记为第1～18个；第五浮置板上共设置10个隔振器(每侧设置5个)，间距为1.2m，10个隔振器的刚度均为7kN/mm，第五浮置板上设置20个扣件，每侧设置10个，依次记为第19～28个。

测定结果如图8所示，其中，曲线a为过渡段理想的钢轨垂向动态位移变化曲线，曲线b为应用本实用新型所述的配置多刚度隔振器浮置板的钢轨垂向动态位移变化曲线，曲线c为应用传统浮置板隔振器配置的钢轨垂向动态位移变化曲线。

由图8可以看出，与传统配置等刚度隔振器的浮置板相比，本发明提供的配置多刚度隔振器的浮置板，在相同外力作用下，位于其上的钢轨产生的垂向位移更小，更接近理想状态下的钢轨垂向动态位移趋势，浮置板的减振效果更好。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于本实用新型工作状态下的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”“相连”“连接”应作广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体的连接普通；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接连接，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

以上结合了优选的实施方式对本实用新型进行了说明，不过这些实施方式仅是范例性的，仅起到说明性的作用。在此基础上，可以对本实用新型进行多种替换和改进，这些均落入本实用新型的保护范围内。

Claims (10)

1.一种配置多刚度隔振器的浮置板，其特征在于，所述浮置板包括设置在浮置板(1)内部的隔振器(2)，所述隔振器(2)具有不同刚度，其中，设置在浮置板端部的隔振器的刚度大于设置在浮置板中部的隔振器的刚度。

2.根据权利要求1所述的浮置板，其特征在于，所述位于浮置板端部隔振器的刚度为10～30kN/mm，和/或

所述位于浮置板中部的隔振器的刚度为5～10kN/mm；

所述浮置板(1)可以设置在轨道的过渡地段，也可以设置在轨道的非过渡地段。

3.根据权利要求2所述的浮置板，其特征在于，当所述浮置板(1)设置在轨道的过渡地段时，其一端与普通道床(3)连接，另一端与非过渡地段的浮置板连接，

在所述浮置板(1)内部设置的隔振器包括第一隔振器(21)和第二隔振器(22)，其中，

所述第一隔振器(21)设置在浮置板的一端，该端靠近浮置板(1)与普通道床(3)的连接处，所述第二隔振器(22)设置在浮置板的中部及另一端；

所述第一隔振器(21)的刚度大于第二隔振器(22)的刚度，以控制过渡地段钢轨的垂向位移，

所述第一隔振器(21)的刚度为10～30kN/mm，所述第二隔振器(22)的刚度为5～10kN/mm。

4.根据权利要求2所述的浮置板，其特征在于，所述浮置板(1)设置在轨道的非过渡地段时，在所述浮置板(1)内部设置的隔振器包括第三隔振器(23)和第四隔振器(24)，其中，

所述第三隔振器(23)设置在浮置板的两端，其靠近多个浮置板之间的连接处，和/或

所述第四隔振器(24)设置在位于浮置板两端的第三隔振器(23)之间；

所述第三隔振器(23)的刚度大于第四隔振器(24)的刚度，以控制浮置板连接处钢轨的垂向位移，

所述第三隔振器(23)的刚度为10～30kN/mm，所述第四隔振器(24)的刚度为5～10kN/mm。

5.根据权利要求1所述的浮置板，其特征在于，所述隔振器(2)包括由内到外依次设置的钢弹簧(4)和内套筒(5)，其中，所述钢弹簧(4)固定连接在内套筒(5)的内部，所述内套筒(5)包括由上到下依次设置的顶板(51)、内套筒上筒体(52)和内套筒下筒体(53)，

在所述内套筒上筒体(52)和内套筒下筒体(53)的外壁之间还设置有弹性密封件(54)，使得内套筒在外力作用下能够产生一定的形变量。

6.根据权利要求1所述的浮置板，其特征在于，所述隔振器(2)置于外套筒(6)内部，二者共同嵌置于浮置板(1)的内部，其中，

外套筒(6)包括外套筒上筒体(61)、支撑圈(62)和外套筒下筒体(63)，其中，所述支撑圈(62)与外套筒一体成型。

7.根据权利要求6所述的浮置板，其特征在于，所述支撑圈(62)的内径尺寸小于外套筒下筒体(63)的内径尺寸，所述支撑圈(62)的外径尺寸大于外套筒上筒体(61)的外径尺寸和外套筒下筒体(63)的外径尺寸，

所述支撑圈(62)上位于外套筒上筒体(61)和外套筒下筒体(63)内侧的部分与隔振器的顶部抵接，用以接收从浮置板中传递出的冲击载荷；

所述支撑圈(62)上位于外套筒上筒体(61)和外套筒下筒体(63)外侧的部分预埋在浮置板内，用以将浮置板上的载荷传递给隔振器。

8.根据权利要求6所述的浮置板，其特征在于，在所述外套筒上筒体(61)内侧设置有顶升板(64)，用于吊装浮置板，

在顶升板(64)和支撑圈(62)之间设置有上筒体肋板(65)。

9.根据权利要求6所述的浮置板，其特征在于，在所述外套筒下筒体(63)内侧，在支撑圈(62)和外套筒下筒体(63)之间设置有隔振器定位肋板(66)，

所述隔振器定位肋板(66)设置有多个，均匀地分布在外套筒下筒体内。

10.根据权利要求9所述的浮置板，其特征在于，在所述外套筒下筒体(63)的底部设置有外套筒底板(67)，所述外套筒底板(67)呈圆环状，

在所述外套筒下筒体(63)的外部设置有下筒体肋板(68)，所述下筒体肋板(68)一端与外套筒底板(67)固结，另一端与外套筒下筒体(63)固结，下筒体肋板(68)的截面呈三角形或者类三角形，用以增强外套筒底板(67)与外套筒下筒体(63)之间的连接关系。