CN101845776B - 一种浮置道床及其顶升装置和顶升方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及轨道交通领域，具体为一种轨道道床，以及道床顶升时所采用的顶升装置。本发明的浮置道床，包括浮置板、垫片和弹性隔振器，浮置板上开设用于容纳弹性隔振器和垫片的预留通孔或侧置槽，浮置板通过垫片支承于弹性隔振器上，浮置板上开设用于顶升的挂接孔，挂接孔为阶梯孔，阶梯孔的上、下孔交界处形成挡肩，在挡肩处的上部孔径尺寸小于下部孔径尺寸。本发明浮置道床，结构更简单，对浮置板厚度的要求更低，对顶升空间的要求更小，适用性更强，在不影响隔振效率的同时更利于降低成本，延长使用寿命，性价比更高，市场应用前景十分广阔。

Description

一种浮置道床及其顶升装置和顶升方法

技术领域

本发明涉及轨道交通领域，具体为一种轨道道床，以及道床顶升时所采用的顶升装置。 

背景技术

随着社会发展和科技进步，各大中城市越来越重视城市轨道交通的发展，城市轨道建设，特别是地下铁路建设也相继展开。为了减少对轨道上部或周边物业及居民的干扰，在特殊区段设置浮置板道床是地铁设计中的一项重要隔振措施。为节省空间并便于维修更换，现有浮置板道床系统中的隔振装置多采用内置式结构。如2007年8月29日公开的专利申请号为200710013713.1的中国专利中介绍了一种应用于浮置道床的分体式隔振装置，包括联接套筒和弹簧隔振器，联接套筒上设置有支承挡块和顶升挡块，所述联接套筒由上套筒和下套筒构成，上套筒与下套筒之间采用可拆分的联接结构，顶升挡块设置在上套筒上，支承挡块设置在下套筒上。弹簧隔振器与支承挡块之间设有垫片，垫片的中央留有顶升通孔。支承挡块和顶升挡块的开口及形状与弹簧壳体上顶面及垫片的大小相容，并可错位交叠。安装时通过顶升挡块的中心开口放入千斤顶和顶升支架，利用顶升支架提供支撑，并通过支承挡块和垫片的中心开口使千斤顶可以直接压缩弹簧隔振器实现浮置道床的顶升，顶升后取出千斤顶和顶升支架，对于较薄的浮置板还可以取走上套筒。但是在一些特殊的路段，如轨道的转弯处等，有时钢轨会部分遮挡在联接套筒或下套筒上方，甚至部分遮挡住支承挡块的中心通孔，给上套筒与下套筒的正常连接或顶升支架的正常装入造成影响，因此只能拆除部分钢轨才能实现顶升或实现后续的维护更换，增加了施工难度和施工成本，延长了施工周期，十分不方便。诸如专利号为ZL2004100354411的中国专利所公布的浮置道床结构所采用的内置式隔振装置也存在同样的问题。综上，现有借助顶升挡块作为支撑结构的顶升方式，要求隔振装置上方留有较大空间，其适应性较差，市场迫切要求一种更加灵活的、对空间要求更低的新型顶升工具及道床结构。 

发明内容

本发明的一个目的在于克服上述缺陷，提供一种可以不必借助顶升挡块作为支撑结构的、对顶升空间要求更低的浮置道床。 

本发明浮置道床是这样实现的，包括浮置板、垫片和弹性隔振器，浮置板上开设用于容纳弹性隔振器和垫片的预留通孔或侧置槽，浮置板通过垫片支承于弹性隔振器上，浮置板上开设用于顶升的挂接孔，所述挂接孔为阶梯孔，阶梯孔的上、下孔交界处形成挡肩，在挡肩 处的上部孔径尺寸小于下部孔径尺寸。 

挂接孔的上端孔水平截面形状为三角孔、方孔、长方孔、多棱柱孔、椭圆孔或带有对称缺口的圆孔。其下端孔的水平截面形状一般选择容易加工的形状，如圆形或方形等，但理论上，在满足“上、下孔交界处形成挡肩，在挡肩处的上部孔径尺寸小于下部孔径尺寸，与挂接接头在挡肩部可实现错位交叠”要求的前提下，也可以是其他的任何形状。 

本发明浮置道床可以是内置式浮置道床，也可以是侧置式浮置道床。当本发明浮置道床采用内置式结构时，由于顶升过程中不再依赖顶升挡块，因此浮置板预留通孔的结构可以更为简单多样。例如，浮置板的预留通孔采用阶梯状通孔，上、下孔交界处形成挡肩，在挡肩处的上部孔径尺寸小于下部孔径尺寸，垫片部分支撑在挡肩上，浮置板通过垫片支承于弹性隔振器上，挡肩结构的中心开口应与弹性隔振器及垫片大小相容，并且挡肩与垫片之间可以形成错位交叠；或者在预留通孔侧壁上与浮置板一体化设置混凝土或钢筋混凝土结构的凸起形成挡肩，垫片部分支撑在挡肩上，浮置板通过垫片支承于弹性隔振器上，挡肩结构的中心开口应与弹性隔振器及垫片大小相容，并且挡肩与垫片之间可以形成错位交叠；也可以通过预留通孔与浮置板一体化设置联结套筒，联结套筒上仅设置支承挡块，支承挡块的中心留有通孔，弹性隔振器和垫片与支承挡块的中心通孔大小相容，至少垫片与支承挡块可以实现错位交叠，垫片部分支撑在支承挡块上，浮置板通过垫片支承于弹性隔振器上。当本发明浮置道床采用侧置式结构时，弹性隔振器设置在浮置板的下方，并通过垫片支承在浮置板两侧的侧置槽顶面上。 

本发明的另一个目的，在于提供一种用于顶升本发明浮置道床的顶升装置，该装置包括连杆，连杆下端固定连接千斤顶，连杆上还设置挂接接头，挂接接头的轮廓尺寸与浮置板上开设的挂接孔大小相容，并可以与挂接孔在其挡肩处实现错位交叠。 

与挂接孔相对应的，顶升装置中的挂接接头的轮廓形状也可以是三角形、方形、长方形、多棱柱形、椭圆形或带有对称凸缘的圆形等易于实现挂接的形状。 

应用于顶升内置式的本发明浮置道床时，首先将弹性隔振器和垫片依次放入浮置板的预留通孔内，使弹性隔振器位于支承挡块或挡肩的下方，垫片的上表面略高于支承挡块或挡肩的下表面。将本发明顶升装置的连杆放入挂接孔中，当挂接接头低于挂接孔的挡肩后，将连杆旋转，使挂接接头与挂接孔的挡肩之间形成错位交叠，驱动千斤顶直至挂接接头与挡肩搭接，从而将本发明顶升装置与本发明浮置道床的浮置板挂连成一体。继续驱动千斤顶，抬升浮置板，直至垫片的顶面低于支承挡块或挡肩的底面，将垫片绕竖轴旋转，使垫片与支承挡块或挡肩形成错位交叠。然后，将千斤顶泄压，浮置板下落后，垫片压紧在支承挡块或挡肩上，此时浮置板通过垫片支承在弹性隔振器上。如此分批进行顶升操作，当支撑浮置板的弹 性隔振器足够多时，浮置板会离开基础表面，完全被弹性隔振器弹性支承。这样，通过调整垫片的总厚度，就可以实现从上方顶升浮置板并调整浮置板的高度和水平度。同理，利用本发明顶升装置还可以进行弹性隔振器的维护更换。首先将顶升装置与浮置板连接成一体。驱动千斤顶，抬升浮置板，旋转垫片，使垫片轮廓与支承挡块或挡肩轮廓无任何重叠。然后就可以从支承挡块或挡肩的中心通孔依次取出垫片和弹性隔振器，进行维修更换。更换后的顶升过程与前述步骤相同。应用于顶升侧置式的本发明浮置道床时，与上述方法相似，同样利用本发明顶升装置先抬升浮置板，然后从侧面将弹性隔振器及垫片放入侧置槽内，千斤顶泄压后，浮置板下落，并通过垫片支承在弹性隔振器上。 

为了改善顶升过程中浮置板的受力情况，防止损坏浮置板结构，可以在千斤顶的活塞前端设置弹性元件，所述弹性元件包括碟簧、螺旋钢弹簧、空气弹簧、橡胶弹簧或橡胶金属复合弹簧。 

本发明的第三个目的，在于提供另一种用于顶升本发明浮置道床的顶升装置，该装置包括连杆，连杆为管状，连杆上设置挂接接头，连杆上端还固定设置承载梁，连杆内设置可与连杆相对移动的顶杆，顶杆上端设置支承架，其中支承架与承载梁平行设置。 

承载梁及支承架优先选用强度大的金属型材制成，如工字钢、槽钢、方钢管、方钢棒等，当然也可以利用钢板或钢板与型材组合焊接而成，还可以直接利用型材组合焊接而成。需要指出的是，此处所述的组合焊接，可以是同一种型材之间的组合后再焊接，也可以是不同种类的型材之间的组合再焊接。 

应用于顶升本发明浮置道床时，与本发明每二个发明目的中所述的顶升装置的不同之处在于，这种顶升装置利用连杆上的挂接接头与浮置板挂接孔的挡肩实现挂接后，在承载梁与支承架之间设置千斤顶，并利用千斤顶工作增大承载梁与支承架之间的距离，达到抬升浮置板的目的，其余操作与前述本发明顶升装置的过程相同。 

为了改善顶升过程中浮置板的受力情况，防止损坏浮置板结构，可以在顶杆下端设置弹性元件，所述弹性元件包括碟簧、螺旋钢弹簧、空气弹簧、橡胶弹簧或橡胶金属复合弹簧。 

在上述本发明顶升装置的顶升过程中，如果千斤顶的行程不足时，可以利用垫块与千斤顶配合来进行补足。 

另外，需要说明的是，本发明中所述的弹性隔振器包括多种形式，例如可以是钢弹簧隔振器、橡胶隔振器或空气弹簧隔振器等，其中采用的弹性元件可以是螺旋钢弹簧、碟簧或橡胶金属复合弹簧，也可以是橡胶等弹性材料，弹性隔振器中还可以设置硅油等液体阻尼材料或橡胶等固体阻尼材料。 

本发明的第四个目的在于提供一种浮置道床的顶升方法，其包括如下步骤： 

(1)将弹性隔振器和垫片分别摆放在待顶升浮置板的每一个预留通孔内或每一个侧置槽旁； 

(2)选用千斤顶的活塞前端设置弹性元件的本发明顶升装置，并根据所选用顶升装置的承载能力，在浮置板的部分或全部挂接孔内放入顶升装置，并使顶升装置与挂接孔实现可靠挂接； 

(3)在相邻浮置板与待顶升浮置板的连接端的部分挂接孔内同样放入顶升装置，并使顶升装置与挂接孔实现可靠挂接，其中顶升装置的放置数量根据浮置板安全变形挠度通过理论计算得出； 

(4)同时驱动各顶升装置中的千斤顶工作，利用基础提供支撑，将待顶升浮置板顶起至预定高度，同时相邻浮置板与待顶升浮置板的连接端也被顶起，并从两块浮置板连接处起由高到低逐渐过渡，直至与基础表面接触； 

(5)待顶升浮置板顶起至预定高度后，将弹性隔振器和垫片推入侧置槽内；或者旋转垫片，使垫片与浮置板上预留通孔内的支承挡块或挡肩实现轮廓上的错位交叠； 

(6)将待顶升浮置板上顶升装置中的千斤顶泄压，此时待顶升浮置板下落，将垫片紧压在支承挡块或挡肩上，或者是侧置槽顶面上，浮置板由弹性隔振器承载； 

(7)必要时，再度顶升浮置板，调整垫片总厚度使浮置板的水平度达到设计要求，并满足设计工作高度，单块浮置板顶升完毕，取出顶升装置； 

(8)如此反复，按连接顺序对相连浮置板进行依次顶升，直至所有浮置板离开基础表面，完全由弹性隔振器支承，构成完整浮置道床。 

本发明顶升方法简便易行，安全可靠，顶升速度快，可以大幅提高工作效率，从而大大缩短施工周期，降低人工成本。 

本发明顶升装置，利用连杆上设置的挂接接头与浮置板上挂接孔的挡肩之间相互配合挂接，实现以挂接孔挡肩及基础作为顶升浮置板时的支撑受力部位，克服了现有技术中必须依赖顶升挡块作为千斤顶工作支撑的缺陷，其对隔振装置内部及上方的顶升空间的要求更小，适用性更强。由于使用本发明顶升装置要作时不需要顶升挡块的存在，因此可以使浮置道床中隔振装置的结构进一步得到简化，并使浮置板结构的简化及总厚度的缩减成为可能，有利于大幅降低生产成本，同时也在一定程度上提高了隔振装置的适用性。本发明顶升装置的结构简单，操作方便，性能可靠，工作效率高，适用性强，可以广泛用于各种浮置结构的顶升及其隔振装置的维修更换，特别适用于轨道浮置道床的顶升及其后期对其中隔振装置的维护 保养。本发明浮置道床，结构更简单，对浮置板厚度的要求更低，对顶升空间的要求更小，适用性更强，在不影响隔振效率的同时更利于降低成本，延长使用寿命，性价比更高，市场应用前景十分广阔。 

附图说明

图1为本发明浮置道床的结构示意图之一。 

图2为图1的A-A向局部剖视图。 

图3为图2的俯视图。 

图4为本发明顶升装置的结构示意图之一。 

图5为图4的B向视图。 

图6为图4所示顶升装置在图1所示浮置道床的顶升过程中的应用示意图。 

图7为本发明浮置道床的结构示意图之二。 

图8为图7的俯视图。 

图9为本发明顶升装置的结构示意图之二。 

图10为图9所示顶升装置在图7所示浮置道床顶升过程中的应用示意图。 

图11为本发明浮置道床的结构示意图之三。 

图12为图11中垫片的结构示意图。 

图13为图11的俯视图。 

图14为本发明顶升装置的结构示意图之三。 

图15为图14的Y向视图。 

图16为图14的N-N剖视图。 

图17为图14所示顶升装置在图11所示浮置道床顶升过程中的应用示意图。 

图18为本发明浮置道床的结构示意图之四。 

图19为图18的D-D向局部剖视图。 

图20为图19的E向局部视图。 

图21为本发明顶升装置的结构示意图之四。 

图22为图21所示顶升装置在图18所示浮置道床顶升过程中的应用示意图。 

图23为本发明浮置道床的结构示意图之五。 

图24为本发明浮置道床的结构示意图之六。 

图25为本发明顶升方法的应用示意图。 

具体实施方式

实施例一 

如图1、图2、图3所示本发明浮置道床，包括浮置板1、弹性隔振器2和垫片3，本例中所使用的弹性隔振器2为内部设有硅油液体阻尼材料的螺旋钢弹簧隔振器。弹性隔振器2及垫片3设置在浮置板1的预留通孔5内，预留通孔5中与浮置板一体化设置有联结套筒6，联结套筒6上仅设置支承挡块7，支承挡块7的中心留有通孔，弹性隔振器2和垫片3与支承挡块7的中心通孔大小相容，且垫片3与支承挡块7可以实现错位交叠，垫片3部分支撑在支承挡块上，浮置板1通过垫片3支承于弹性隔振器2上。轨道结构4设置在浮置板1上，此处所述轨道结构除包括钢轨外，还可以包括轨枕和扣件等元件。此外，浮置板1上还设置挂接孔8。挂接孔8为阶梯孔，本例中，阶梯孔的上部孔水平截面形状为长方形，阶梯孔的下部孔水平截面形状为圆形，上、下孔交界处形成挡肩V，在挡肩V处的上部孔径尺寸小于下部孔径尺寸。为防止异物落入浮置板预留通孔内，在预留通孔上方还设置有端盖11。弹性隔振器2与基础10之间设有摩察系数很高的防滑垫板9，防止使用过程中弹性隔振器2水平方向移位。 

需要指出的是，图3中为了便于观察内部结构，省略了图2中的端盖11。 

顶升时，可以使用如图4、图5所示的本发明顶升装置，包括连杆12，连杆12上焊接设置有长方形挂接接头13，连杆12的端部通过焊连的连接法兰14和紧固件15固定连接千斤顶16。特别要指出的是，顶升装置的挂接接头13与浮置板1上挂接孔8上孔的轮廓尺寸应大小相容，并可以与挂接孔8在挡肩V部实现错位交叠，其错位交叠的原理和垫片与支承挡块或挡肩之间的错位交叠原理相同，在此不再另附图表示。顶升安装过程如下：由于支承挡块7的中心开口与弹性隔振器2及垫片3大小相容，先从上方将弹性隔振器2和垫片3依次沿支承挡块7的中心开口放入预留通孔5中。将顶升装置的连杆12放入挂接孔8中，当挂接接头13低于挡肩V后，将连杆12旋转约90°，使挂接接头与挡肩V之间形成错位交叠，向上提连杆直至挂接接头13与挡肩V搭接，驱动千斤顶16使其支撑在基础10表面上，从而将本发明顶升装置与本发明浮置道床的浮置板挂连成一体。然后，继续驱动千斤顶16，利用承基础10为千斤顶16工作提供支撑点，同时利用挡肩V作为浮置板1的顶升受力元件，抬升浮置板1，直至垫片3的顶面低于支承挡块7的底面，将垫片3绕竖轴旋转约45°，支承挡块7与垫片3形成错位交叠，如图3所示。然后，将千斤顶16泄压，浮置板1回落后，垫片3压紧在支承挡块7上，则浮置板1支承在弹性隔振器2上。如此分批进行顶升操作，当支撑浮置板1的弹性隔振器2足够多时，浮置板1会离开基础10表面，完全被弹性隔振器弹性支承。这样，通过调整垫片的总厚度，就可以实现从上方顶升浮置板并调整浮置板的高度和水平度。弹性隔振器中的弹簧和阻尼与浮置板构成一个固有频率较低的隔振系统，可以吸收结构的振动能量，将传递到浮置板上的中高频动载荷隔离，从而实现减振降噪的目的。 

利用本发明顶升装置还可以进行弹性隔振器的维护更换。首先将顶升装置与浮置板连接成一体。驱动千斤顶，抬升浮置板，旋转垫片，使垫片轮廓与支承挡块或挡肩轮廓无任何重叠。然后就可以从支承挡块或挡肩的中心通孔依次取出垫片和弹性隔振器，进行维修更换。更换后的顶升过程与前述步骤相同。 

除本例所述的形状外，挂接孔的上部孔水平截面形状还可以为三角孔、方孔、多棱柱孔、椭圆孔或带有对称缺口的圆孔。其下部孔的水平截面形状一般选择容易加工的形状，如圆形或方形等，但理论上，在满足“上、下孔交界处形成挡肩结构，在挡肩处的上部孔径尺寸小于下部孔径尺寸，与挂接接头在挡肩部可实现错位交叠”要求的前提下，也可以是其他的任何形状。 

此类浮置道床由于顶升过程中不需要依靠顶升挡块，因此联结套筒的高度可以大大缩减，对于要求浮置板较薄的应用场所十分适用，同时有利于大大降低产品的成本和加工难度，经济性更好。此外，由于顶升操作通过另外设置的挂接孔，因此对预留通孔的上部顶升空间要求更宽松，不需要上套筒的连接空间或传统顶升方法中放置顶升支架的空间，只要上部空间能放入弹性隔振器和垫片即可以顺利完成顶升及后期维护工作，因此适用性更强。 

此外，本发明浮置道床所适用的弹性隔振器包括多种形式，除钢弹簧隔振器外，还可以采用橡胶隔振器或空气弹簧隔振器等形式的隔振装置，其中采用的弹性元件还可以是碟簧或橡胶金属复合弹簧，也可以是橡胶等弹性材料。弹性隔振器中除可以设置硅油外，还可以设置改性沥青等其他液体阻尼材料，也可以设置橡胶等固体阻尼材料。在后面的浮置道床实施例中也是如此，不再反复对此进行说明。 

实施例二 

如图7、图8所示本发明浮置道床，与实施例一的区别在于，由于不需要设置顶升挡块，因此取消联接套筒，改为在预留通孔5的内壁上与浮置板1一体化设置混凝土结构的凸起17，凸起17形成挡肩W，垫片3部分支撑在挡肩W上。凸起17中心设置方形口，相应的垫片3设置成方形。挡肩的中心开口与弹性隔振器2及垫片3大小相容，并且挡肩W与垫片3之间可以形成错位交叠。浮置板1通过垫片3支承于弹性隔振器2上，与基础10之间保持弹性浮置状态。本例中所采用的弹性隔振器2为内部设置有橡胶固体阻尼材料的螺旋钢弹簧隔振器。为防止异物落入浮置板预留通孔内，在预留通孔5上方还设置有端盖11。需要指出的是，为了便于观察内部结构，图8中未示出端盖11。 

顶升时，可以使用如图9所示的本发明顶升装置，该装置与实施例一中所述的顶升装置的区别在于，为了改善顶升过程中浮置板的受力情况，防止损坏浮置板及基础结构，在千斤顶16的活塞前端设置弹性元件18，所述弹性元件为螺旋钢弹簧。如图10所示，顶升安装过程与实施例一过程和原理相似，利用本发明顶升装置抬升浮置板1，再利用垫片3与浮置板预留孔内的挡肩W配合支承，从而实现浮置板1支承在弹性隔振器2上。 

需要说明的是，由于顶升过程中不需要直接压缩弹性隔振器，因此垫片中心可以不设置通孔，但为了节约材料，垫片仍可以采用中心设置通孔的结构。 

本实施例仅以连续设置凸起17构成挡肩为例进行说明，实际应用中也可以设置局部凸起，局部凸起至少设置二个，只要强度足够，同时满足挡肩结构的中心开口与弹性隔振器及调高垫片大小相容，并且挡肩与垫片之间可以形成错位交叠，都可以实现同样的效果。还可以在构成凸起的混凝土结构中加入钢筋网来提高强度。另外，垫片可以根据需要设置一个以上，并且垫片厚度可以相同也可以不同，以满足准确调整浮置板工作高度的需要。 

通过设置与浮置板一体的混凝土挡肩结构，本发明内置式浮置道床彻底解决了现有技术中支承挡块损坏后无法维修更换的难题，具有很强的经济性和实用性。由于混凝土的寿命可以在100年以上，浮置板上没有固结在一起的易腐蚀部件，碳钢制成的垫片寿命虽然低于100年，但如果锈蚀可以更换，因此理论上可以通过及时更换垫片或弹性隔振器满足整个系统长达100年的使用寿命要求。此外，本发明内置式浮置道床结构更加简单，涉及元件很少，可以大大降低制造及维护成本，也更加有利于延长浮置道床的使用寿命。而且，本发明的技术原理还可以应用于建筑地板、设备基础等场所，都可以获得很好的缓冲隔振效果，具有极高的推广应用价值。 

基于本发明所述技术原理，在千斤顶的活塞前端设置的弹性元件除本例中所述螺旋钢弹簧外，还可以是碟簧、空气弹簧、橡胶弹簧或橡胶金属复合弹簧等其他弹性元件，只要强度足够，尺寸满足要求，都可以实现同样的效果。 

实施例三 

如图11、图12、图13所示本发明浮置道床，与实施例一的区别在于，采用带有凸缘19的圆形垫片3，为了节约材料，降低成本，垫片3中心仍设置通孔。此外，为获得挡肩结构，预留通孔5设置成阶梯状通孔，上、下孔交界处形成挡肩W，其中预留通孔5上部孔与垫片3配合设置成带有对应缺口的圆孔，在挡肩W处的上部孔径尺寸小于下部孔径尺寸，垫片3部分支撑在挡肩W上，浮置板1通过垫片3支承于弹性隔振器2上。挡肩W的中心开口应与弹性隔振器2及垫片3大小相容，并且挡肩W与垫片3之间可以形成错位交叠。在本例中所采用的弹性隔振器2为橡胶弹簧隔振器。此外，为防止使用过程中弹性隔振器2水平方向移位， 弹性隔振器2底部堆焊出多个锥形凸起20，并在垫片3与弹性隔振器2之间设置防滑垫板9。当然，弹性隔振器2可以利用地脚螺栓等进行固定，也可以实现同样的效果。另外，浮置板1上设置阶梯状的挂接孔8，其中挂接孔的上部孔水平截面形状为带有对称缺口的圆形，阶梯孔的下部孔水平截面形状为圆形，上、下孔交界处形成挡肩V，在挡肩V处的上部孔径尺寸小于下部孔径尺寸。 

顶升时采用如图14、图15、图16所示的本发明顶升装置，包括管状连杆21，连杆21上端焊接设置槽钢制成的承载梁23，连杆21下端外部还对称地焊接设置有四个挂接接头22。需要指出的是，连杆21及挂接接头22的组合轮廓尺寸与挂接孔8上部孔应保证大小相容，且挂接接头22与挂接孔8的挡肩V可以实现错位交叠。在连杆21内还设置有可与连杆作相对移动的顶杆24，顶杆24上端设置有工字钢制成的支承架25，其中支承架25与承载梁23平行设置。此外，为了便于为顶杆24导向，在连杆21内还焊接设置两个导向环26和27。 

顶升安装过程如下：先从上方将弹性隔振器2和垫片3依次放入预留通孔5中。将本发明顶升装置放入挂接孔8，直至挂接接头22完全低于挡肩V，将连杆21旋转约45°，使挂接接头22与挡肩V之间形成空间轮廓上的错位交叠，此时，将千斤顶28置于支承架25与承载梁23之间，为改善受力情况，千斤顶28沿顶杆24对称设置两个。利用基础面10作为支撑面，同步驱动两个千斤顶28，使挂接接头22上升压紧在挡肩V上，并慢慢将浮置板1抬起，直至垫片3的顶面低于挡肩W的底面，将垫片3绕竖轴旋转约45°，挡肩W与垫片3形成错位交叠。然后，将千斤顶28泄压，此时，浮置板1下落，垫片3压紧在挡肩W上，则浮置板1支承在弹性隔振器2上。取出本发明顶升装置。如此分批进行顶升操作，当支撑浮置板1的弹性隔振器2足够多时，浮置板1会离开基础10表面，完全被弹性隔振器弹性支承，如图17所示。这样，通过调整垫片的总厚度，就可以实现从上方顶升浮置板并调整浮置板的高度和水平度。 

需要指出的是，为了在图13所示的俯视图中可以清楚的看出垫片与挡肩W的错位交叠状态，图11所示本发明内置式浮置道床中省略了预留通孔顶部的端盖，在实际应用中，为防止异物落入预留通孔中，需要在预留通孔顶部设置端盖。此外，浮置板上设置的阶梯状预留通孔除本例中所述形状外，还可以是三角孔、长方孔、方孔、多棱柱孔或椭圆孔等形状，只需将垫片相应的设置成三角形、长方形、方形、多边形或椭圆形等形状与其相配合。为了加工方便，通常仅阶梯状预留通孔的上部孔设置成三角孔、长方孔、方孔、多棱柱孔或椭圆孔等易于实现错位交叠的形状，而下部孔多采用圆孔或方孔。 

由于混凝土的寿命可以在100年以上，在本例所述结构的浮置板上没有固结在一起的易腐蚀部件，碳钢制成的调高垫片寿命虽然低于100年，但如果锈蚀可以更换，理论上可以通 过及时更换垫片或弹性隔振器满足整个系统长达100年的使用寿命要求。因此与现有浮置道床相比，本发明浮置道床不但成本更低，而且可以实现更长的使用寿命。另外，由于不设置顶升挡块，因此对浮置板的厚度要求更低，因此可以实现更轻更薄的浮置道床，其适用性也得到了大大的提高。 

实施例四 

如图18、图19、图20所示本发明浮置道床，与实施例三的不同之处在于，所述浮置道床为侧置式浮置道床，浮置板1上设置用于摆放的弹性隔振器2和垫片3的侧置槽31。为了精确调整浮置板的高度和水平度，本发明中垫片3可以设置多片，并且多片垫片的厚度可以彼此相同也可以彼此不同。本例中，采用厚度相同的两块垫片3。此外，为了保护挂接孔挡肩V处的混凝土结构在使用过程中不受损坏，在挡肩处设置不锈钢材质的衬板40，顶升装置与挂接孔配合工作时，挂接挡块22直接与衬板40接触，这样，挡肩处混凝土在顶升工作时受力更均匀，可以有效防止其发生损坏。 

顶升时，采用如图21所示的本发明顶升装置，该顶升装置与实施例三中所述顶升装置的不同之处在于为了改善顶升过程中浮置板的受力情况，防止损坏浮置板及基础结构，在顶杆24前端设置弹性元件30，所述弹性元件为螺旋钢弹簧。将弹性隔振器2及垫片3摆放在浮置板1的侧置槽31旁，利用上述顶升装置将浮置板1抬起，直至垫片3的顶面低于侧置槽31的顶面，将弹性隔振器2及垫片3推入侧置槽31内。这种结构的侧置槽更方便弹性隔振器与浮置板之间的限位，十分可靠安全。千斤顶28泄压后浮置板落下，通过垫片3被弹性隔振器2支承。如此分批进行顶升操作，当支撑浮置板1的弹性隔振器2足够多时，浮置板1会离开基础10表面，完全被弹性隔振器弹性支承。这样，通过调整垫片的总厚度，就可以实现从上方顶升浮置板并调整浮置板的高度和水平度。弹性隔振器中的弹簧和阻尼与浮置板构成一个固有频率较低的隔振系统，可以吸收结构的振动能量，将传递到浮置板上的中高频动载荷隔离，从而实现减振降噪的目的。为防止异物从挂接孔处落入浮置板下方，在顶升过程使用完毕后，挂接孔也需要利用端盖进行封闭，在图中未对相应端盖具体示出，在此特别进行说明。 

基于本例所述技术原理，在千斤顶的活塞前端设置的弹性元件除本例中所述螺旋钢弹簧外，还可以是碟簧、空气弹簧、橡胶弹簧或橡胶金属复合弹簧等其他弹性元件，只要强度足够，尺寸满足要求，都可以实现同样的效果。此外，为进一步降低成本，在浮置板1上如图23所示设置侧置槽31，并且直接利用侧置槽的顶面作为挡肩V用于与本发明顶升装置进行挂接，这种本发明浮置道床的浮置板的材料使用量更少，更加经济实用。由于弹性隔振器2与基础10之间可以通过锥形凸起20限位，不易发生滑移，因此也可以有效地保障弹性隔振器 与浮置板之间的相对位置稳定。当然，为了更好的限位，进一步提高安全性并同时兼顾经济性，还可以在浮置板1上设置如图24所示的侧置槽31，通过在与弹性隔振器配合处增设一个浅槽来实现上述目的。 

本发明浮置道床中，挂接孔的位置及总数量可以根据设计要求及所使用的本发明顶升装置类型具体设定，不一定每一个预留通孔处都设置，也不一定每个预留通孔周围仅设置一个。此外，挂接孔在浮置板两侧的设置可以是对称的、也可以是相互交错的。其中每一侧所设置的挂接孔可以在一条直线或曲线上，也可以彼此交错设置。 

实施例五 

应用本发明顶升方法，可以实现整块浮置板的快速顶升，下面以图9所示本发明顶升装置结合实施例一中所述本发明浮置道床为例对具体实施过程进行说明。如图25所示，构成浮置道床的多块浮置板1a、1b、1c……已经通过剪力铰51连接在一起，其上方已经铺设并固定了钢轨4。将弹性隔振器2和垫片3分别摆放在待顶升浮置板1a的每一个预留通孔5内；在浮置板1a的全部挂接孔内放入分别顶升装置50，并使顶升装置与挂接孔8实现可靠挂接；在与浮置板1a相邻浮置板1b的连接端的部分挂接孔内同样放入顶升装置50，并使顶升装置与挂接孔实现可靠挂接，其中顶升装置的放置数量根据钢轨及浮置板安全变形挠度通过理论计算得出；同时驱动各顶升装置50中的千斤顶工作，利用基础10提供支撑，将待顶升浮置板1a顶起至预定高度，同时相邻浮置板1b与待顶升浮置板1a的连接端也被顶起，并从F起由高到低逐渐过渡，直至G处与基础10表面接触，形成一个过渡段；待顶升浮置板1a顶起至预定高度后，旋转垫片3，使垫片3与浮置板上预留通孔内的支承挡块7实现轮廓上的错位交叠；将浮置板1a上顶升装置中的千斤顶泄压，此时待顶升浮置板1a下落，将垫片3紧压在支承挡块7上，浮置板1a由弹性隔振器2承载；必要时，再度顶升浮置板1a，调整垫片3总厚度使浮置板1a的水平度达到设计要求，并满足设计工作高度，单块浮置板顶升完毕，取出其中的所有顶升装置；如此反复，按连接顺序对相连浮置板1b、1c进行依次顶升，直至所有浮置板离开基础表面，完全由弹性隔振器支承，构成完整浮置道床。 

本发明顶升方法仅适用于千斤顶活塞前端设置弹性元件的顶升装置，除图9所示顶升装置外，也可以是图21所示类型的顶升装置，所述弹性元件包括碟簧、螺旋钢弹簧、空气弹簧、橡胶弹簧或橡胶金属复合弹簧。这主要是因为，在待顶升浮置板1a上顶升装置中的千斤顶泄压后，浮置板1a下落直至被弹性隔振器稳定承载的过程中，由于浮置板1b上使用了附带弹性元件的顶升装置，因此浮置板1a高度变化造成的浮置板1b上顶升装置的载荷变化，会被弹性元件通过自身的压缩或释放而自动适应，因此不会造成浮置板1b因局部受力过大而损坏了板体结构。 

基于本例所述的技术原理，本发明顶升方法还可以应用于图7或图11所示预留通孔内设置挡肩结构的浮置道床顶升，只需要在待顶升浮置板顶起至预定高度后，旋转垫片，使垫片与浮置板上预留通孔内的挡肩实现轮廓上的错位交叠，然后将待顶升浮置板上顶升装置中的千斤顶泄压，此时待顶升浮置板下落，将垫片紧压在挡肩上，浮置板由弹性隔振器承载。此外，本发明顶升方法也适用于图19、图23或图24所示侧置式浮置道床的顶升，只需要在待顶升浮置板顶起至预定高度后，将弹性隔振器和垫片推入侧置槽内，然后将待顶升浮置板上顶升装置中的千斤顶泄压，此时待顶升浮置板下落，将垫片紧压在侧置槽顶面上，浮置板由弹性隔振器承载。 

Claims (11)

1.一种浮置道床，包括浮置板、垫片和弹性隔振器，浮置板上开设用于容纳弹性隔振器和垫片的预留通孔或侧置槽，浮置板通过垫片支承于弹性隔振器上，其特征在于浮置板上开设用于顶升的挂接孔，挂接孔为阶梯孔，阶梯孔的上、下孔交界处形成挡肩，在挡肩处的上部孔径尺寸小于下部孔径尺寸。

2.根据权利要求1所述的浮置道床，其特征在于挂接孔的上端孔形状为多棱柱孔、椭圆孔或带有对称缺口的圆孔。

3.根据权利要求1或2所述的浮置道床，其特征在于浮置道床为内置式结构，其浮置板的预留通孔为阶梯状通孔，上、下孔交界处形成挡肩，在挡肩处的上部孔径尺寸小于下部孔径尺寸，垫片部分支撑在挡肩上，浮置板通过垫片支承于弹性隔振器上，挡肩结构的中心开口应与弹性隔振器及垫片大小相容，并且挡肩与垫片之间能够形成错位交叠。

4.根据权利要求1或2所述的浮置道床，其特征在于浮置道床为内置式结构，其浮置板的预留通孔侧壁上与浮置板一体化设置混凝土或钢筋混凝土结构的凸起形成挡肩，垫片部分支撑在挡肩上，浮置板通过垫片支承于弹性隔振器上，挡肩结构的中心开口应与弹性隔振器及垫片大小相容，并且挡肩与垫片之间能够形成错位交叠。

5.根据权利要求1或2所述的浮置道床，其特征在于浮置道床为内置式结构，预留通孔中与浮置板一体化设置有联结套筒，联结套筒上设置支承挡块，支承挡块的中心留有通孔，弹性隔振器和垫片与支承挡块的中心通孔大小相容，至少垫片与支承挡块能够实现错位交叠，垫片部分支撑在支承挡块上，浮置板通过垫片支承于弹性隔振器上。

6.根据权利要求1或2所述的浮置道床，其特征在于浮置道床为侧置式结构，弹性隔振器设置在浮置板的下方，并通过垫片支承在浮置板两侧的侧置槽顶面上。

7.一种用于顶升权利要求1-6中任一权利要求所述浮置道床的顶升装置，其特征在于包括连杆，连杆下端固定连接千斤顶，连杆上还设置挂接接头，挂接接头的轮廓尺寸与浮置板上开设的挂接孔中的上孔大小相容，并能够与挂接孔在其挡肩处实现错位交叠。

8.根据权利要求7所述的顶升装置，其特征在于千斤顶的活塞前端设置弹性元件，所述弹性元件包括碟簧、螺旋钢弹簧、空气弹簧、橡胶弹簧或橡胶金属复合弹簧。

9.一种用于顶升权利要求1-6中任一权利要求所述浮置道床的顶升装置，其特征在于包括连杆，连杆为管状，连杆上设置挂接接头，连杆上端还固定设置承载梁，连杆内设置可与连杆相对移动的顶杆，顶杆上端设置支承架，其中支承架与承载梁平行设置，连杆及挂接接头的组合轮廓尺寸与挂接孔的上部孔大小相容，且挂接接头与挂接孔的挡肩处能够实现错位交叠。

10.根据权利要求9所述的顶升装置，其特征在于顶杆下端设置弹性元件，所述弹性元件包括碟簧、螺旋钢弹簧、空气弹簧、橡胶弹簧或橡胶金属复合弹簧。

11.一种浮置道床的顶升方法，其特征在于包括如下步骤：

(1)将弹性隔振器和垫片分别摆放在待顶升浮置板的每一个预留通孔内或每一个侧置槽旁；

(2)选用如权利要求8所述的顶升装置，并根据所选用顶升装置的承载能力，在待顶升浮置板的部分或全部挂接孔内放入顶升装置，并使顶升装置与挂接孔实现可靠挂接；

(3)在相邻浮置板与待顶升浮置板的连接端的部分挂接孔内同样放入顶升装置，并使顶升装置与挂接孔实现可靠挂接，其中顶升装置的放置数量根据浮置板安全变形挠度通过理论计算得出；

(4)同时驱动各顶升装置中的千斤顶工作，利用基础提供支撑，将待顶升浮置板顶起至预定高度，同时相邻浮置板与待顶升浮置板的连接端也被顶起，并从两块浮置板连接处起由高到低逐渐过渡，直至与基础表面接触；

(5)待顶升浮置板顶起至预定高度后，将弹性隔振器和垫片推入侧置槽内；或者旋转垫片，使垫片与浮置板上预留通孔内的支承挡块或挡肩实现轮廓上的错位交叠；

(6)将待顶升浮置板上顶升装置中的千斤顶泄压，此时待顶升浮置板下落，将垫片紧压在支承挡块或挡肩上，或者是侧置槽顶面上，浮置板由弹性隔振器承载；

(7)必要时，再度顶升浮置板，调整垫片总厚度使浮置板的水平度达到设计要求，并满足设计工作高度，单块浮置板顶升完毕，取出顶升装置；

(8)如此反复，按连接顺序对相连浮置板进行依次顶升，直至所有浮置板离开基础表面，完全由弹性隔振器支承，构成完整浮置道床。

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