CN109585783B - 一种锂离子电池及其极片的浸润方法 - Google Patents

一种锂离子电池及其极片的浸润方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种锂离子电池极片的浸润方法，将含有微胶囊的正极浆料制备成正极片，将含有微胶囊的负极浆料制备成负极片，将所述正极片与负极片组装成电芯；将电芯在70～80℃下增压至0.5～3Mpa，保温保压10～20min，再抽真空至‑90～55Kpa，保持真空10～20min；循环所述增压、保温保压、抽真空与保持真空步骤一次以上，至微胶囊破裂；将上述电芯静置20～40min，完成预浸润；将经预浸润后的电芯封装后静置10～14小时，完成高温浸润。本发明提供极片的浸润方法极片内部能够被电解液很好的浸润，提高了电池的循环性能，缩短了浸润时间。

Description

一种锂离子电池及其极片的浸润方法
技术领域
本发明涉及锂电池技术领域，特别涉及一种锂离子电池及其极片的浸润方法。
背景技术
正负极片是锂离子电池重要的组成部分，一般是由活性物质、粘结剂、导电剂、分散剂与水或油基溶剂混合均匀制成浆料，然后涂布在集流体上，经过辊压、模切后制得。辊压后极片表面粗糙度小，孔隙率低，不利于电解液浸润。特别是为了提高电芯的能量密度，通常采取较大的涂布重量和压实密度，此时，极片的孔隙率会被大大降低，电解液难以填充到微孔中，造成极片浸润困难。为了不影响极片的浸润，通常的方法是延长注液后的常温和高温静置时间。但是此种做法会降低生产效率，且对于涂布重量大、辊压密度大的极片浸润的改善效果很有限。
为此，专利CN 104659399公开了一种高压实负极动力电池的浸润方法，该发明的步骤包括真空搁置10～15分钟、高温搁置10～12小时、除气、碾压、二次高温搁置30～36小时，然后进行分步预充电，充电时间为50分钟、70分钟、120分钟、300分钟，最后进行除气和二次碾压，即完成高压实负极动力电池的浸润过程。该方法对极片浸润具有一定的改善效果，但是流程复杂，且耗时至少50小时，大大降低了生产效率。
专利CN 106848187公开了一种提高锂离子电池极片吸液速度及吸液量的方法，该发明采用持续真空静置或间歇式真空静置的方法，可以提高锂离子电池极片的吸液量和吸液速度，缩短浸润时间。但是此方法是在注液后抽真空，电解液容易被抽出，污染包装袋，造成外观坏品。
专利CN 105470445公开了一种改善锂离子电池极片浸润性能的方法，该发明在碾压辊上喷涂一层防粘涂层，提高辊压后极片的表面粗糙度，从而达到改善锂离子电池极片浸润性能。但是此方法制备的极片表面粗糙度大，平整度难以达到要求，容易造成外观坏品。
鉴于此，有必要提供一种锂离子电池及其极片的浸润方法，改善锂离子电池极片浸润性能的同时提高生产效率，不影响产品外观。
发明内容
本发明提供了一种锂离子电池及其极片的浸润方法，其目的是为了改善锂离子电池极片的浸润性能，提高电池循环性能和生产效率，不影响产品外观。
为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
一种锂离子电池极片的浸润方法，包括如下步骤：
1)将含有微胶囊的正极浆料制备成正极片，将含有微胶囊的负极浆料制备成负极片，将所述正极片与负极片组装成电芯；
2)将电芯在70～80℃下增压至0.5～3Mpa，保温保压10～20min，再抽真空至-90～55Kpa，保持真空10～20min；
循环所述增压、保温保压、抽真空与保持真空步骤一次以上，至微胶囊破裂；
3)将经步骤2)处理后的电芯静置20～40min，完成预浸润；
4)将)预浸润后的电芯封装后静置10～14小时，完成高温浸润。
优选的，步骤1)所述微胶囊包括囊芯和囊壳，所述囊芯被包裹在囊壳内部，由电解液组成；所述囊壳不溶于电解液。
优选的，步骤1)所述微胶囊的制备方法包括如下步骤：
将高分子材料与电解液按照质量比为1:1.5～3的比例混合均匀，形成乳液；
再将乳液以转速为75～150m/s圆周速度旋转，被高速甩出的乳液形成微胶囊颗粒。
优选的，步骤1)所述微胶囊在正极浆料中所占质量百分比为1.5～2.5％。
优选的，步骤1)所述微胶囊在负极浆料中所占质量百分比为3～4％。
优选的，步骤1)中制备正极片具体为将正极浆料按198～221mg/1000mm2的密度涂布在铝箔上制成；其中，正极辊压密度为3.15～3.18g/cm3。
优选的，步骤1)中制备负极片具体为将所述负极浆料按按密度为102.5～114mg/1000mm2的密度涂布在铜箔上制成；其中，负极辊压密度为1.53～1.58g/cm3。
优选的，步骤1)中完成电芯封装后还包括对电芯进行真空烘烤的步骤；其中，烘烤温度为70～80℃，真空度为-90～55Kpa。
优选的，步骤2)中增压步骤所通气体为氮气、氢气或氩气。
本发明还提供一种锂离子电池，所述锂离子电池极片由上述方法完成浸润。
本发明的上述方案有如下的有益效果：
1、本发明提供的锂离子电池及其极片的浸润方法将电解液包裹在微胶囊中再按照一定比例加入到正极浆料和负极浆料中，制成的极片中包含有一定量包裹着电解液的胶囊。将极片制成电芯后放置在高温下，通过压力变化使微胶囊破裂，电解液得到释放，再在真空和高温余温的双重作用下电解液快速扩散，极片内部能够被电解液很好的浸润，从而提升了电池的循环性能。
2、本发明提供的锂离子电池及其极片的浸润方法制备的微胶囊尺寸为微米级，提高了极片的空间利用率。本发明提供的锂离子电池及其极片的浸润方法尤其适用于小粒径正负极材料体系，或厚涂布高压实密度的正负极材料体系，可有效改善厚涂布高压密极片的浸润效果，提高电池的循环寿命。实施例中用本发明提供的方法浸润后的极片制成的锂离子电池循环至700次时，容量可保持94％以上。
3、本发明提供的锂离子电池及其极片的浸润方法可缩短浸润时间，从而大大提高生产效率，同时也不会影响电池外观。
附图说明
图1为本发明提供的锂离子电池极片的浸润方法的流程图。
具体实施方式
为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。
实施例1
步骤一，微胶囊的制备：微胶囊包括囊壳部分和囊芯部分，以电解液为囊芯。首先将高分子材料与电解液按照质量比为1:1.5的比例混合均匀，形成乳液；再将乳液以转速为100m/s圆周速度旋转，被高速甩出的乳液形成微胶囊颗粒。温度控制在100℃以内。
其中，微胶囊的粒径不大于5微米，形状包括圆形和椭圆形。
上述高分子材料包括聚己内酯均聚物、聚己内酯改性均聚物、聚己内酯共聚物、聚己内酯改性共聚物、乙烯-醋酸乙烯均聚物、乙烯-醋酸乙烯改性均聚物、乙烯-醋酸乙烯共聚物、乙烯-醋酸乙烯改性共聚物、聚氨酯均聚物、聚氨酯改性均聚物、聚氨酯共聚物或聚氨酯的改性共聚物。
步骤二，将正极活性物质、混合导电剂、粘结剂按照重量比95.5％、2.5％、2.0％的比例与溶剂搅拌混合均匀，再加入2％的微胶囊，搅拌均匀后制得正极浆料；将负极活性物质、分散剂、导电剂、粘结剂按照重量比95％、1.2％、1.5％、2.3％的比例与溶剂搅拌混合均匀，再加入3.5％的微胶囊，搅拌均匀后制得负极浆料。.
步骤三，将上述正极浆料涂布在12μm铝箔上，涂布面密度为198mg/1000mm2；将上述负极浆料涂布在6μm铜箔上，涂布面密度为102.5mg/1000mm2。涂布后经过烘干、辊压、分条或模切后制得所需的正负极极片。其中正极辊压压密为3.15g/cm3，负极辊压压密为1.53g/cm3。
步骤四，将上述正负极极片通过叠片的方式组装成裸电芯。
步骤五，将上述裸电芯进行封装。
步骤六，将上述封装后的裸电芯进行真空烘烤，烘烤温度为75℃，真空度为-90Kpa，采用自动呼吸式真空烘烤，烘烤时间为10小时。
步骤七，微胶囊破裂：保持高温，使极片中的微胶囊膨胀；在真空烤箱内充入干燥的氮气进行增压至0.5Mpa，保压15min，再抽真空至-90Kpa，真空保持15min，循环3～5次，通过压力变化使微胶囊裂开，释放电解液。
步骤八，预浸润：关闭高温，在真空度为-90Kpa下保持30min，使微胶囊中释放的电解液在高温余温及真空的双重作用下，迅速填充到极片的微孔中。
步骤九，在真空度为-90Kpa下完成真空注液和封装。
步骤十，高温浸润：将步骤九的电芯在60℃下静置10小时，完成锂离子电池的浸润改善和提升。
步骤十一，按照常规流程将上述完成浸润的电池进行化成、抽液、封装、分容等流程制成成品电池，产品外观良好。对成品电池进行循环性能测试，电池循环至700次时，容量保持率为94.1％。
实施例2
步骤一，微胶囊的制备：微胶囊包括囊壳部分和囊芯部分，以电解液为囊芯。首先将高分子材料与电解液按照质量比为1:2.5的比例混合均匀，形成乳液；再将乳液以转速为75m/s圆周速度旋转，被高速甩出的乳液形成微胶囊颗粒。温度控制在100℃以内。
步骤二，将正极活性物质、混合导电剂、粘结剂按照重量比95.5％、2.5％、2.0％的比例与溶剂搅拌混合均匀，再加入1.5％的微胶囊，搅拌均匀后制得正极浆料；将负极活性物质、分散剂、导电剂、粘结剂按照重量比95％、1.2％、1.5％、2.3％的比例与溶剂搅拌混合均匀，再加入3.0％的微胶囊，搅拌均匀后制得负极浆料。.
步骤三，将上述正极浆料涂布在12μm铝箔上，涂布面密度为210mg/1000mm2；将上述负极浆料涂布在6μm铜箔上，涂布面密度为110mg/1000mm2。涂布后经过烘干、辊压、分条或模切后制得所需的正负极极片。其中正极辊压压密为3.16g/cm3，负极辊压压密为1.55g/cm3。
步骤四，将上述正负极极片通过叠片的方式组装成裸电芯。
步骤五，将上述裸电芯进行封装。
步骤六，将上述封装后的裸电芯进行真空烘烤，烘烤温度为70℃，真空度为-15Kpa，采用自动呼吸式真空烘烤，烘烤时间为11小时。
步骤七，微胶囊破裂：保持高温，使极片中的微胶囊膨胀；在真空烤箱内充入干燥的氮气进行增压至1.5Mpa，保压10min，再抽真空至-15Kpa，真空保持10min，循环3～4次，通过压力变化使微胶囊裂开，释放电解液。
步骤八，预浸润：关闭高温，在真空度为-15Kpa下保持20min，使微胶囊中释放的电解液在高温余温及真空的双重作用下，迅速填充到极片的微孔中。
步骤九，在真空度为-15Kpa下完成真空注液和封装。
步骤十，高温浸润：将步骤九的电芯在55℃下静置12小时，完成锂离子电池的浸润改善和提升。
步骤十一，按照常规流程将上述完成浸润的电池进行化成、抽液、封装、分容等流程制成成品电池，产品外观良好。对成品电池进行循环性能测试，电池循环至700次时，容量保持率为92.2％。
实施例3
步骤一，微胶囊的制备：微胶囊包括囊壳部分和囊芯部分，以电解液为囊芯。首先将高分子材料与电解液按照质量比为1:3的比例混合均匀，形成乳液；再将乳液以转速为150m/s圆周速度旋转，被高速甩出的乳液形成微胶囊颗粒。温度控制在100℃以内。
步骤二，将正极活性物质、混合导电剂、粘结剂按照重量比95.5％、2.5％、2.0％的比例与溶剂搅拌混合均匀，再加入2.5％的微胶囊，搅拌均匀后制得正极浆料；将负极活性物质、分散剂、导电剂、粘结剂按照重量比95％、1.2％、1.5％、2.3％的比例与溶剂搅拌混合均匀，再加入4.0％的微胶囊，搅拌均匀后制得负极浆料。.
步骤三，将上述正极浆料涂布在12μm铝箔上，涂布面密度为221mg/1000mm2；将上述负极浆料涂布在6μm铜箔上，涂布面密度为114mg/1000mm2。涂布后经过烘干、辊压、分条或模切后制得所需的正负极极片。其中正极辊压压密为3.18g/cm3，负极辊压压密为1.58g/cm3。
步骤四，将上述正负极极片通过叠片的方式组装成裸电芯。
步骤五，将上述裸电芯进行封装。
步骤六，将上述封装后的裸电芯进行真空烘烤，烘烤温度为80℃，真空度为55Kpa，采用自动呼吸式真空烘烤，烘烤时间为12小时。
步骤七，微胶囊破裂：保持高温，使极片中的微胶囊膨胀；在真空烤箱内充入干燥的氮气进行增压至3Mpa，保压20min，再抽真空至55Kpa，真空保持20min，循环2～3次，通过压力变化使微胶囊裂开，释放电解液。
步骤八，预浸润：关闭高温，在真空度为55Kpa下保持40min，使微胶囊中释放的电解液在高温余温及真空的双重作用下，迅速填充到极片的微孔中。
步骤九，在真空度为55Kpa下完成真空注液和封装。
步骤十，高温浸润：将步骤九的电芯在65℃下静置14小时，完成锂离子电池的浸润改善和提升。
步骤十一，按照常规流程将上述完成浸润的电池进行化成、抽液、封装、分容等流程制成成品电池，产品外观良好。对成品电池进行循环性能测试，电池循环至700次时，容量保持率为89.8％。
对比例1
步骤一，将正极活性物质、混合导电剂、粘结剂按照重量比95.5％、2.5％、2.0％的比例与溶剂搅拌混合均匀后制得正极浆料；将负极活性物质、分散剂、导电剂、粘结剂按照重量比95％、1.2％、1.5％、2.3％的比例与溶剂搅拌混合均匀后制得负极浆料。
步骤二，将上述正极浆料涂布在12μm铝箔上，涂布面密度为198mg/1000mm2；将上述负极浆料涂布在6μm铜箔上，涂布面密度为102.5mg/1000mm2。涂布后经过烘干、辊压、分条或模切后制得所需的正负极极片。其中正极辊压压密为3.15g/cm3，负极辊压压密为1.53g/cm3。
步骤三，将上述正负极极片通过叠片的方式组装成裸电芯。
步骤四，将上述裸电芯进行封装。
步骤五，将上述封装后的裸电芯进行真空烘烤，烘烤温度为75℃，真空度为-90Kpa，采用自动呼吸式真空烘烤，烘烤时间为10小时。
步骤六，在真空度为-90Kpa下完成真空注液和封装
步骤七，将上述电芯在60℃下静置10小时，完成锂离子电池的高温浸润。
步骤八，按照常规流程将上述完成浸润的电池进行化成、抽液、封装、分容等流程制成成品电池。对成品电池进行循环性能测试，电池循环至700次时，容量保持率为78.6％。
对比例2
与对比例1不同之处在于高温浸润条件为60℃下静置14小时。对成品电池进行循环性能测试，电池循环至700次时，容量保持率为91.1％。
对比例3
步骤一，将正极活性物质、混合导电剂、粘结剂按照重量比95.5％、2.5％、2.0％的比例与溶剂搅拌混合均匀后制得正极浆料；将负极活性物质、分散剂、导电剂、粘结剂按照重量比95％、1.2％、1.5％、2.3％的比例与溶剂搅拌混合均匀后制得负极浆料。
步骤二，将上述正极浆料涂布在12μm铝箔上，涂布面密度为221mg/1000mm2；将上述负极浆料涂布在6μm铜箔上，涂布面密度为114mg/1000mm2。涂布后经过烘干、辊压、分条或模切后制得所需的正负极极片。其中正极辊压压密为3.18g/cm3，负极辊压压密为1.58g/cm3。
步骤三，将上述正负极极片通过叠片的方式组装成裸电芯。
步骤四，将上述裸电芯进行封装。
步骤五，将上述封装后的裸电芯进行真空烘烤，烘烤温度为80℃，真空度为55Kpa，采用自动呼吸式真空烘烤，烘烤时间为12小时。
步骤六，在真空度为55Kpa下完成真空注液和封装
步骤七，将上述电芯在65℃下静置14小时，完成锂离子电池的高温浸润。
步骤八，按照常规流程将上述完成浸润的电池进行化成、抽液、封装、分容等流程制成成品电池。对成品电池进行循环性能测试，电池循环至700次时，容量保持率为70.7％。
将实施例1～3、对比例1～3的电池进行高温循环测试，实施例1～3与对比例1～3的电池循环至700次时，容量保持率分别为94.1％、92.2％、89.8％、78.6％、91.1％、70.7％。由实施例1和对比例1可以看出，本发明提供的的锂离子电池极片浸润方法可以有效改善浸润效果，提高电池的循环寿命。由实施例1和对比例2可以看出，利用本发明提供的锂离子电池极片浸润方法可以缩短浸润时间，且循环寿命优于对比例2。由实施例3和对比例3可以看出，本发明可有效改善厚涂布高压密极片的浸润效果，提高电池的循环寿命。
以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种锂离子电池极片的浸润方法，其特征在于，包括如下步骤：
1)将含有微胶囊的正极浆料制备成正极片，将含有微胶囊的负极浆料制备成负极片，将所述正极片与负极片组装成电芯；
2)将电芯在70～80℃下增压至0.5～3Mpa，保温保压10～20min，再抽真空至-90～55Kpa，保持真空10～20min；
循环所述增压、保温保压、抽真空与保持真空步骤一次以上，至微胶囊破裂；
3)将经步骤2)处理后的电芯静置20～40min，完成预浸润；
4)将预浸润后的电芯封装后静置10～14小时，完成高温浸润；
其中，步骤1)所述微胶囊的制备方法包括如下步骤：
将高分子材料与电解液按照质量比为1:1.5～3的比例混合均匀，形成乳液；
再将乳液以转速为75～150m/s圆周速度旋转，被高速甩出的乳液形成微胶囊颗粒，所述微胶囊包括囊芯和囊壳，所述囊芯被包裹在囊壳内部，由电解液组成，所述囊壳不溶于电解液。
2.如权利要求1所述锂离子电池极片的浸润方法，其特征在于，步骤1)所述微胶囊在正极浆料中所占质量百分比为1.5～2.5％。
3.如权利要求1所述锂离子电池极片的浸润方法，其特征在于，步骤1)所述微胶囊在负极浆料中所占质量百分比为3～4％。
4.如权利要求1所述锂离子电池极片的浸润方法，其特征在于，步骤1)中制备正极片具体为将正极浆料按198～221mg/1000mm2的密度涂布在铝箔上制成；其中，正极辊压密度为3.15～3.18g/cm3。
5.如权利要求1所述锂离子电池极片的浸润方法，其特征在于，步骤1)中制备负极片具体为将所述负极浆料按密度为102.5～114mg/1000mm2的密度涂布在铜箔上制成；其中，负极辊压密度为1.53～1.58g/cm3。
6.如权利要求1所述锂离子电池极片的浸润方法，其特征在于，步骤1)中完成电芯封装后还包括对电芯进行真空烘烤的步骤；其中，烘烤温度为70～80℃，真空度为-90～55Kpa。
7.如权利要求1所述锂离子电池极片的浸润方法，其特征在于，步骤2)中增压步骤所通气体为氮气、氢气或氩气。
8.一种锂离子电池，其特征在于，所述锂离子电池极片由步骤1～7中任意一种所述方法完成浸润。
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