CN109578332B - 轮部、叶轮、送风装置以及送风装置的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种轮部、叶轮、送风装置以及送风装置的制造方法。轮部以上下延伸的中心轴线为中心旋转，该轮部具有基部和多个叶片。基部沿与中心轴线垂直的方向扩展。多个叶片在周向上隔开间隔地配置于基部的上表面。基部在径向外侧具有在周向上重复出现有凹凸的凹凸部。凹凸部具有至少1个第1凹凸区域和第2凹凸区域。第1凹凸区域包括相同形状的多个第1凹部和相同形状的多个第1凸部，第1凹部与第1凸部一个一个地交替排列。第2凹凸区域位于第1凹凸区域之间，包括形状与第1凹部不同的第2凹部和形状与第1凸部不同的第2凸部中的至少一方。

Description

轮部、叶轮、送风装置以及送风装置的制造方法

技术领域

本发明涉及轮部、叶轮、送风装置以及送风装置的制造方法。

背景技术

日本公开公报2000-54988号中公开了将从中央吸入口吸入的空气向外周方向排出的送风机的具有多个叶片的离心式风扇。该离心式风扇在将多个叶片支承为一体的圆板状的端板上一体地形成有以旋转轴为中心的圆环状的切削余量。由于在离心式风扇的端板上呈圆环状一体地形成有切削余量，因此如果削减切削余量的需要位置切屑，则能够简单地取得平衡。

日本公开公报2000-54988号中公开的轮部的平衡调整方法是使轮部的一部分重量减轻来进行平衡调整的负平衡(minus balance)调整。在负平衡调整中，在不平衡的量增大的情况下，轮部的切削量增多，加工工时可能增多。

作为轮部的平衡调整的方法，还公知一种在轮部的一部分位置附加配重来进行轮部整体的平衡调整的正平衡(plus balance)调整。但是，在正平衡调整中，例如在要求轮部的薄型化的情况下，存在难以确保安装配重的部位的情况。

发明内容

本发明的目的在于提供能够适当进行轮部的平衡调整的技术。

本发明的示例性的轮部是以上下延伸的中心轴线为中心而旋转的轮部，具有基部和多个叶片。基部沿与中心轴线垂直的方向扩展。多个叶片在周向上隔开间隔地配置于基部的上表面。基部在径向外侧具有在周向上重复出现有凹凸的凹凸部。凹凸部具有至少1个第1凹凸区域和第2凹凸区域。第1凹凸区域包括相同形状的多个第1凹部和相同形状的多个第1凸部，第1凹部与第1凸部一个一个地交替排列。第2凹凸区域位于第1凹凸区域之间，包括形状与第1凹部不同的第2凹部和形状与第1凸部不同的第2凸部中的至少一方。

本发明的示例性的叶轮具有上述轮部和与轮部连接的轴。

本发明的示例性的送风装置具有上述的叶轮、配置在轴的径向外侧的磁铁以及与磁铁在径向上对置的定子。

本发明的示例性的送风装置的制造方法是具有轮部的送风装置的制造方法，该制造方法具有以下工序：工序a)，削减在模具中有规则地排列的凹凸中的凸侧，设置增加重量的部位，成型出进行了平衡调整的轮部；以及工序b)，在组装包括轮部的旋转部分时，削减轮部的通过凹凸形成的凸部来减少一部分重量，进行轮部的平衡调整。

示例性的本发明提供能够适当进行轮部的平衡调整的技术。

由以下的本发明优选实施方式的详细说明，参照附图，可以更清楚地理解本发明的上述及其他特征、要素、步骤、特点和优点。

附图说明

图1是本发明的第1实施方式的送风装置的纵剖视图。

图2是定子外壳的纵剖视图。

图3是定子外壳的仰视图。

图4是本发明的第1实施方式的轮部的平面图。

图5是用于对第1实施方式的轮部具有的凹凸部进行说明的图。

图6是示出第1凸部及第2凸部的变形例的图。

图7是用于对正平衡区域进行说明的图。

图8是用于说明正平衡区域具有的第2凸部的变形例的图。

图9是用于对负平衡区域进行说明的图。

图10是用于说明负平衡区域的变形例的图。

图11是示出本发明的第1实施方式的送风装置的制造方法的一例的流程图。

图12是示出由试成型得到的轮部的平面图。

图13是本发明的第2实施方式的轮部的平面图。

图14是放大了本发明的第2实施方式的轮部的一部分的平面图。

图15是放大了本发明的第2实施方式的轮部的另一部分的平面图。

具体实施方式

以下参照附图对本发明的示例性的实施方式详细地进行说明。在本说明书中，将沿着图1所示的中心轴线9的方向称作轴向，将与中心轴线9垂直的方向称作径向，将沿着以中心轴线9为中心的圆弧的方向称作周向。此外，在本说明书中，将轴向设为上下方向，相对于马达10将轮部20侧设为上，来说明各部的形状、位置关系。但是，并不利用该上下方向的定义来限定本发明的轮部、叶轮、以及送风装置在使用时的方向。

图1是本发明的第1实施方式的送风装置1的纵剖视图。该送风装置1是通过利用马达10的动力使轮部20旋转而将沿轴向吸入的气体向切线方向送出的所谓离心式的送风装置。

如图1所示，本实施方式的送风装置1具有马达10、轮部20及壳体30。

马达10是用于使轮部20旋转的驱动源。马达10具有轴11、转子12、定子13及定子外壳14。轴11是沿着中心轴线9配置的柱状部件。在轴11的上端部固定有轮部20。另一方面，在轴11的下端部固定有转子12。即，在本实施方式中，转子12与轮部20经由轴11而彼此固定。

转子12具有磁铁122和圆筒状的转子铁芯121。转子铁芯121使用例如作为磁性体的层叠钢板。磁铁122被固定于转子铁芯121的外周面。在磁铁122的径向外侧的面上，在周向上交替磁化出了N极与S极。另外，磁铁122可以由多个磁铁构成，也可以由环状的1个磁铁构成。此外，可以省略转子铁芯121，使转子12由圆筒状的磁铁122构成。

定子13配置在转子12的径向外侧。定子13具有定子铁芯131及多个线圈132。定子铁芯131使用例如作为磁性体的层叠钢板。定子铁芯131具有环状的铁芯背部41和从铁芯背部41向径向内侧突出的多个齿42。多个齿42在周向上等间隔排列。多个线圈132由卷绕于各齿42上的导线构成。在齿42与线圈132之间夹设有树脂制的绝缘件133。由此，齿42与线圈132彼此电绝缘。

当向线圈132供给驱动电流时，在多个齿42中产生磁通。并且，借助于齿42与磁铁122之间的磁通的作用而产生周向的转矩。其结果是，转子12和轴11以中心轴线9为中心旋转。当轴11旋转时，固定于轴11上的轮部20也以中心轴线9为中心旋转。

定子外壳14是固定于壳体30并且保持定子13的部件。图2是定子外壳14的纵剖视图。图3是定子外壳14的仰视图。如图1～图3所示，定子外壳14具有筒状部141、圆板部142、轴承保持架部143、多个肋144以及多个突起部145。

筒状部141在定子13的径向外侧沿轴向呈大致圆筒状地延伸。定子铁芯131被固定于筒状部141的内周面上。筒状部141的上端部延伸到比定子13靠上侧的位置。圆板部142从筒状部141的上端部向径向内侧扩展。轴承保持架部143从圆板部142的径向内侧的端部向上侧及下侧呈大致圆筒状地延伸。多个肋144分别在圆板部142的下表面侧在径向上连接轴承保持架部143的外周面与筒状部141的内周面。借助于多个肋144提高了定子外壳14的刚性。多个突起部145呈齿轮状地设置在定子外壳14的外周面上。

本实施方式的定子外壳14成为定子13中产生的热量的散热路径。因此，定子外壳14的材料优选使用铝、铝合金等散热性高的金属。例如，在医疗设备中搭载有送风装置1的情况下，设备的轻量化与可靠性一并成为重要的设计课题。如果使用铝或铝合金，则能够在提高定子外壳14的强度的同时使送风装置1的重量减少。

在轴承保持架部143与轴11之间设置有一对轴承51、52。各轴承51、52使用例如球轴承。各轴承51、52的外圈被固定于轴承保持架部143的内周面。各轴承51、52的内圈被固定于轴11的外周面。由此，轴11、转子12以及轮部20被支承为能够相对于定子外壳14旋转。另外，各轴承51、52的内圈可以与轴11的外周面隔着间隙对置。

在本实施方式中，一对轴承51、52均配置在比转子12靠轮部20侧即轴向上侧的位置。而且，一对轴承51、52均保持于定子外壳14。这样，如果将2个轴承51、52相对于转子12配置在轴向的相同侧，则容易用一个部件保持2个轴承51、52。而且，如果用1个部件保持多个轴承51、52，则容易相对于中心轴线9同轴地配置轴11。

在本实施方式中，所有轴承51、52都未完全从定子外壳14的圆板部142向上侧突出。上侧的轴承51配置于在径向上与定子外壳14的圆板部142的一部分重合的位置。下侧的轴承52配置于在径向上与定子外壳14的筒状部141重合的位置。这样的话，与下侧的轴承52被配置在比定子外壳14的筒状部141靠上侧的位置的情况比较，从轴承51、52至筒状部141的距离缩短。因此，能够进一步抑制定子外壳14相对于轴11的倾斜。

轮部20在比定子外壳14靠上侧的位置固定于轴11。轮部20以在上下方向上延伸的中心轴线9为中心旋转。轮部20具有基部21和多个叶片22。基部21沿与中心轴线9垂直的方向扩展。基部21为圆板状。多个叶片22在周向上隔开间隔地配置在基部21的上表面上。轮部20的材料使用例如PBT(聚对苯二甲酸丁二醇酯)、PC(聚碳酸酯)等树脂。但是，轮部20的材料也可以使用金属等树脂以外的材料。

马达10及轮部20被配置在壳体30的内部。如图1所示，本实施方式的壳体30由第1壳体部件31和配置在第1壳体部件31的上侧的第2壳体部件32构成。第1壳体部件31包围定子13及定子外壳14的周围。第2壳体部件32包围轮部20的周围。定子外壳14的多个突起部145嵌入到第1壳体部件31具有的保持架部311的贯通孔312中。保持架部311形成于定子外壳14的周围。贯通孔312在径向上贯通保持架部311。

第1壳体部件31与第2壳体部件32通过螺纹固定或卡合而相互固定。此外，在第1壳体部件31与第2壳体部件32之间夹有省略了图示的弹性体制的密封材料。由该密封材料防止气体从两个部件31、32之间的间隙泄漏。

第1壳体部件31及第2壳体部件32的材料使用例如PBT(聚对苯二甲酸丁二醇酯)、PC(碳酸聚酯)等树脂。第1壳体部件31是通过所谓的嵌件成型得到的，在该嵌件成型中，在定子外壳14配置于模具的内部的状态下，使树脂流入模具的内部并使树脂固化。即，本实施方式的第1壳体部件31是将定子外壳14作为嵌件的树脂成型品。如果利用嵌件成型，则能够使定子外壳14与第1壳体部件31紧密接触。

但是，可以对定子外壳14与第1壳体部件31分别进行成型，在成型后的第1壳体部件31上利用粘接剂等固定定子外壳14。

壳体30具有进气口33和排气口34。进气口33在轮部20的上侧在轴向上贯通第2壳体部件32。即，进气口33从第2壳体部件32的上方的空间向轮部20的中央开口。排气口34在马达10和轮部20的径向外侧向以中心轴线9为中心的假想圆的切线方向开口。此外，壳体30在内部具有成为气体的流路的风洞35。风洞35在马达10和轮部20的周围呈环状地扩展。此外，进气口33与排气口34经风洞35连通。

在马达10驱动时，轮部20与轴11一同旋转。于是，气体从壳体30的上部空间穿过进气口33被吸入壳体30的内部。吸入的气体被轮部20加速，在风洞35内回旋。然后，在风洞35内回旋的气体穿过排气口34向壳体30的外部排出。

图4是本发明的第1实施方式的轮部20的平面图。图4是从上方观察轮部20的图。轮部20除了上述的基部21及多个叶片22之外，在中央部具有筒状的毂部23。轴11被固定于毂部23，由此轮部20与轴11结合。

在从轴向进行平面观察时，多个叶片22向与轮部20的旋转方向R相同的方向倾斜，从毂部23向径向外侧呈放射状延伸。详细而言，多个叶片22由主叶片22a和辅助叶片22b构成。主叶片22a从毂部23向径向外侧延伸。辅助叶片22b从沿径向外侧远离毂部23的位置向径向外侧延伸。在本实施方式中，在周向上，主叶片22a与辅助叶片22b交替地配置。但是，在周向上，在2个主叶片22a之间可以设置多个辅助叶片22b。在本实施方式中，基部21的外周缘比多个叶片22的径向外侧的端部向径向外侧突出。

基部21在径向外侧具有在周向上重复出现有凹凸的凹凸部24。在本实施方式中，凹凸部24设置在基部21的径向外端。图5是用于对第1实施方式的轮部20具有的凹凸部24进行说明的图。如图5所示，凹凸部24具有至少1个第1凹凸区域24a和第2凹凸区域24b。在本实施方式中，第1凹凸区域24a的数量是2个，但也可以是1个或3个以上。此外，在本实施方式中，第2凹凸区域24b的数量是2个，但也可以是1个或3个以上。

第1凹凸区域24a包括相同形状的多个第1凹部241和相同形状的多个第1凸部242。在本实施方式中，第1凹部241向径向内侧凹陷，第1凸部242向径向外侧突出。在第1凹凸区域24a中，第1凹部241与第1凸部242一个一个地交替排列。第1凹凸区域24a是凹凸在周向上有规则地重复的波型状。另外，第1凹凸区域24a中包括的第1凹部241及第1凸部242的数量为2个以上即可，其数量未特别限定。在本实施方式中，基部21的径向外端的大部分由第1凹凸区域24a占据。

第2凹凸区域24b位于第1凹凸区域24a之间。在本实施方式中，第1凹凸区域24a的数量为多个，第2凹凸区域24b位于2个第1凹凸区域24a之间。在第1凹凸区域24a的数量为1个的情况下，第2凹凸区域24b位于1个第1凹凸区域24a的周向的两端部之间。第2凹凸区域24b包括形状与第1凹部241不同的第2凹部243和形状与第1凸部242不同的第2凸部244中的至少一方。在本实施方式中，第2凹部243向径向内侧凹陷，第2凸部244向径向外侧突出。第2凹凸区域24b具有第1凹凸区域24a的有规则的排列被打破的形状。在本实施方式中，在基部21的径向外端的周向上的狭窄区域中形成有第2凹凸区域24b。第2凹凸区域24b有2个。

详细而言，第2凹凸区域24b可以是具有第2凹部243及第2凸部244的第1模式。第2凹凸区域24b也可以是仅具有第2凹部243及第2凸部244中的第2凹部243的第2模式。第2凹凸区域24b也可以是仅具有第2凹部243及第2凸部244中的第2凸部244的第3模式。在本实施方式中，轮部20具有第1模式的第2凹凸区域24b和第3模式的第2凹凸区域24b。但是，这是示例性的，轮部20包括第1～第3模式中的至少任意1个模式的第2凹凸区域24b即可。

第2凹凸区域24b能够通过改变第1凹凸区域24a的一部分的凹凸形状来形成。详情后面叙述，在本实施方式中，轮部20具有利用第1凹凸区域24a的凹凸形状而形成的、正平衡区域24bP和负平衡区域24bM这两种第2凹凸区域24b。

正平衡区域24bP是进行了使轮部20的一部分加重的平衡调整的区域。负平衡区域24bM是进行了使轮部20的一部分减轻的平衡调整的区域。即，根据本实施方式的结构，利用凹凸部24，能够使用正平衡调整和负平衡调整适当地进行轮部20的平衡调整。此外，在本实施方式中，是为了进行轮部20的平衡调整而利用的凹凸部24被设置在基部21的径向外端的结构，因此能够使轮部20的轴向厚度减薄。即，本实施方式的结构适合薄型的轮部20的平衡调整。

另外，轮部20可以构成为仅具有正平衡区域24bP和负平衡区域24bM中的任意一方作为第2凹凸区域24b。此外，轮部20也可以具有进行了正平衡和负平衡这两者的区域作为第2凹凸区域24b。

在本实施方式中，第1凸部242及第2凸部244具有在周向上对置的一对侧面25、26。一对侧面25、26中，一方是成为轮部20的旋转方向前方侧的前侧面25，另一方是成为轮部20的旋转方向后方侧的后侧面26。前侧面25相对于周向倾斜。后侧面26相对于周向垂直，未倾斜。因此，关于第1凸部242及第2凸部244的周向宽度，与基部21侧的一端部相比，在向外侧远离基部21的另一端部处更小。通过这样构成，能够抑制轮部20旋转时凹凸区域产生紊流。其结果是能够减少轮部20旋转时产生的噪音。

另外，相对于周向倾斜的前侧面25可以是平面，也可以是弯曲面。如图5所示，在本实施方式中，前侧面25是弯曲面。在前侧面25为弯曲面的情况下，该弯曲面优选为从轮部20朝向外侧的凸面。

图6是示出第1凸部242及第2凸部244的变形例的图。另外，在图6中，将本来在周向上排列的凹凸为了方便而作为在直线方向上排列的凹凸示出。这一点在以下说明的图7、图8、图9、及图10中也同样如此。如图6所示，可以构成为使第1凸部242A及第2凸部244A的、前侧面25A及后侧面26A均相对于周向垂直，未相对于周向倾斜。在图6所示的结构中，凸部242A、244A及凹部241A在从径向进行平面观察时为矩形。

对第2凹凸区域24b进一步详细地进行说明。

图7是用于对正平衡区域24bP进行说明的图。构成正平衡区域24bP的第2凹凸区域24b包括形状与第1凸部242不同的第2凸部244a。在图7所示的例子中，正平衡区域24bP具有1个第1凹部241和1个第2凸部244a。正平衡区域24bP仅具有第2凹部243和第2凸部244中的第2凸部244。

第2凸部244a的周向宽度比第1凸部242的周向宽度大。在图7所示的例子中，第2凸部244a的周向宽度W2比第1凸部242的周向宽度W1大。即，以宽度W2表示的凸部的面积比以宽度W1表示的凸部的面积大。这样的结构例如能够通过填充构成第1凹凸区域24a的第1凹部241来连结相邻的第1凸部242之间而形成。另外，在图7所示的例子中，第2凸部244a的径向长度与第1凸部242的径向长度相同。

第2凸部244a是用与基部21相同的材料填充至少1个第1凹部241的至少一部分而构成的形状。详细而言，第2凸部244a是这样的形状：第1凹部241被与基部21相同材料填充、从而相邻的第1凸部242相连接。这样的结构例如能够在对轮部20进行成型时通过削减模具的用于形成第1凹凸区域24a的凹凸部中的凸部来形成。在图7所示的例子中，通过用与基部21相同的材料填满1个第1凹部241，形成了第2凸部244a。即，该部位的重量增加了填充至第1凹部241的材料的量。

在图7所示的例子中，第2凸部244a是连接至少2个相邻的第1凸部242的顶部2421之间的形状。更详细而言，第2凸部244a是连接2个相邻的第1凸部242的顶部2421之间的形状。即，在图7所示的例子中，第2凸部244a是通过用与基部21相同的材料填满1个第1凹部241的全部而形成的。根据本实施方式，能够防止在第2凸部244a形成沿径向凹陷的槽。因此，能够抑制轮部20旋转时产生紊流。

图8是用于说明正平衡区域24bP具有的第2凸部244a的变形例的图。在图8所示的变形例的正平衡区域24bPA中，第2凸部244aA是用与基部21相同的材料仅填充第1凹部241的一部分而构成的形状。在图8所示的变形例中，第2凸部244aA的周向宽度W2比第1凸部242的周向宽度W1大。这样的结构能够在对轮部20进行成型时通过削减模具的、用于形成第1凹凸区域24a的凹凸部中的凸部的一部分而形成。即，能够根据轮部20的正平衡的调整量，调整模具的用于形成第1凹凸区域24a的凹凸部中的凸部的切削量。

另外，正平衡区域24bP具有的第2凸部244a可以用与基部21相同的材料填充多个第1凹部241而形成。在这样的情况下，该第2凸部的周向宽度比图7及图8所示的第2凸部244a、244aA的周向宽度大。

图9是用于对负平衡区域24bM进行说明的图。构成负平衡区域24bM的第2凹凸区域24b包括形状与第1凸部242不同的第2凸部244b。在图9所示的例子中，负平衡区域24bM具有形状与第1凹部241不同的3个第2凹部243、1个第1凸部242以及2个第2凸部244b。负平衡区域24bM具有第2凹部243和第2凸部244这两者。另外，在图9所示的例子中，3个第2凹部243的形状彼此不同。

第2凸部244b的径向长度比第1凸部242的径向长度短。在图9所示的例子中，第2凸部244b的径向长度L2比第1凸部242的径向长度L1短。这样的结构例如能够通过削减构成第1凹凸区域24a的第1凸部242的顶部而形成。

另外，在图9所示的例子中，存在2个第2凸部244b，但所有第2凸部244b的径向长度都比第1凸部242的径向长度短。但是，2个第2凸部244b的径向长度L2可以彼此不同。此外，负平衡区域24bM也可以是具有1个或3个以上的第2凸部244b的结构。

图10是用于说明负平衡区域24bM的变形例的图。在图10所示的变形例中，构成负平衡区域24bMA的第2凹凸区域24b包括形状与第1凹部241不同的第2凹部243A。负平衡区域24bMA具有1个第2凹部243A和1个第1凸部242。负平衡区域24bMA仅具有第2凹部243和第2凸部244中的第2凹部243。

第2凹部243A的周向宽度比第1凹部241的周向宽度大。在图10所示的变形例中，第2凹部243A的周向宽度W2比第1凹部241的周向宽度W1大。这样的结构例如能够通过将构成第1凹凸区域24a的第1凸部242的顶部全部削减而形成。

第2凹部243A是削减至少1个第1凸部242而构成的形状。由此，能够在成型出轮部20后，进行减轻轮部20的一部分的平衡调整。即，能够根据轮部20的负平衡的调整量，来调整第1凸部242的切削量。在图10所示的变形例中，仅1个第1凸部242被削减，但也可以削减多个第1凸部242来形成第2凹部。

如图1所示，叶轮60具有轮部20和轴11。轴11与轮部20连接。如以上所说明的那样，轮部20构成为能够进行正平衡调整和负平衡调整。因此，叶轮60能够平衡良好地进行旋转。

此外，如图1所示，送风装置1具有叶轮60、磁铁122以及定子13。磁铁122被配置在轴11的径向外侧。定子13在径向上与磁铁122对置。在本实施方式中，定子13配置在磁铁122的径向外侧。如以上所说明的那样，具有轮部20的叶轮60平衡良好地进行旋转，因此送风装置1能够减少旋转时产生的噪音。

另外，在本实施方式中，马达10是所谓的内转子型的马达。但是，马达10可以构成为磁铁122相对于定子13配置在径向外侧，构成所谓的外转子型的马达。

图11是示出本发明的第1实施方式的送风装置1的制造方法的一例的流程图。具有轮部20的送风装置1的制造方法具有进行轮部20的试成型的工序(步骤S1)。在本实施方式中，轮部20通过树脂成型而形成。图12是示出通过试成型得到的轮部20R的平面图。通过试成型得到的轮部20R具有凹凸部24R，在凹凸部24R处，第1凹部241与第1凸部242在周向上一个一个地交替排列。即，凹凸部24R仅具有第1凹凸区域24a。

树脂成型中使用的模具包括制造模具本身时产生的制造误差。因此，按每个模具通过试成型得到的轮部20R具有不同的平衡状态。通过试成型，能够把握模具具有的制造误差。另外，试成型中使用的模具上有规则地排列有用于形成凹凸部24R的凹凸。

送风装置1的制造方法具有以下工序：削减在模具中有规则地排列的凹凸中的凸部，设置增加重量的部位，成型出进行了平衡调整的轮部20(步骤S2)。如上所述，通过试成型，能够把握削减试成型中使用的模具的哪个部分能够进行轮部20的平衡调整。在步骤S2中，根据试成型的结果，通过削减模具的一部分凸部而进行在一部分位置增加轮部20的重量的正平衡调整，得到进行了平衡调整的轮部20。由此，能够抑制模具的制造误差引起的轮部20的不平衡。

另外，通过试成型得到的轮部20R的平衡良好的情况下，不必进行正平衡调整。即，在这样的情况下，不必进行削减凸部的模具改良。

送风装置1的制造方法具有以下工序：在组装包括轮部20的旋转部分时，削减轮部20的由模具的凹凸形成的凸部，减少一部分重量，进行轮部20的平衡调整(步骤S3)。在本实施方式中，削减第1凸部242来减少轮部20的一部分重量。旋转部分除了轮部20之外，包括例如轴11、轴承51、52及转子12等。在组装旋转部分时，由于组装位置的偏差等导致产生组装误差。并且，有时由于该组装误差而引起轮部20旋转时的平衡变差。该步骤S3是为了消除该组装误差引起的不平衡而进行的。在步骤S3中，削减轮部20的至少1个第1凸部242的至少一部分，进行轮部20的旋转平衡的调整。

另外，当在组装起旋转部分时轮部20的旋转平衡良好的情况下，不必进行负平衡调整。即，在这样的情况下，不必削减轮部20的第1凸部242。

根据本实施方式的送风装置1的制造方法，进行正平衡调整和负平衡调整，从而调整轮部20的平衡。正平衡调整是通过加重轮部20的一部分的重量来进行平衡调整。负平衡调整是减轻轮部20的一部分的重量来进行平衡调整。因此，能够适当地进行轮部20的平衡调整。此外，根据本实施方式的送风装置1的制造方法，使用通过基于试成型的正平衡调整减少了不平衡的轮部20进行旋转部分的组装。因而，能够减小旋转部分组装后产生的不平衡。因此，负平衡调整时减少了削减第1凸部242的量，能够减轻作业负担。

接下来，对第2实施方式的轮部进行说明。具有第2实施方式的轮部的叶轮及送风装置的结构与第1实施方式相同。因此，着眼于轮部进行说明。

图13是本发明的第2实施方式的轮部70的平面图。图13是从下侧观察轮部70的图。图14是放大了本发明的第2实施方式的轮部70的一部分的平面图。图14是从侧面观察轮部70的图。图15是放大了本发明的第2实施方式的轮部70的另一部分的平面图。图15与图14同样是从侧面观察轮部70的图，但却是从与图14不同的角度观察的图。

轮部70与第1实施方式同样地具有基部71和多个叶片72。基部71沿与中心轴线9垂直的方向扩展。多个叶片72在周向上隔开间隔地配置于基部71的上表面。

基部71在径向外侧且与基部71上配置有叶片72的面相反一侧的面上具有在周向上重复出现有凹凸的凹凸部73。凹凸部73具有多个第1凹凸区域73a和第2凹凸区域73b。第1凹凸区域73a包括相同形状的多个第1凹部731和相同形状的多个第1凸部732。在第1凹凸区域73a中，第1凹部731与第1凸部732一个一个地在周向上交替排列。第2凹凸区域73b位于2个第1凹凸区域73a之间。第2凹凸区域73b包括形状与第1凹部731不同的第2凹部733和形状与第1凸部732不同的第2凸部734中的至少一方。

在本实施方式中，凹凸部73被设置于基部71的下表面。第1凹部731及第2凹部向轴向上方凹陷。第1凸部732及第2凸部734向轴向下方突出。通过这样构成，能够减小设置有用于平衡调整的凹凸部73的轮部70的径向尺寸。

另外，在本实施方式中，第1凹部731及第1凸部732在从径向的平面观察时均为矩形。但是，这是示例性的，也可以是与第1实施方式同样的形状。即，第1凸部732及第2凸部734可以是在周向上对置的一对侧面中的处于轮部70的旋转方向前方侧的侧面向周向倾斜的形状。

如图14及图15所示，在本实施方式中，第2凹凸区域73b也具有正平衡区域73bP和负平衡区域73bM。正平衡区域73bP具有周向宽度比第1凸部732大的第2凸部734a。第2凸部734a能够通过用与基部71相同的材料填充第1凹部731而形成。另外，用与基部71相同的材料填充第1凹部731的范围可以是整个范围，但也可以是局部范围。

此外，构成负平衡区域73bM的第2凹凸区域73b包括形状与第1凸部732不同的第2凸部734b。第2凸部734b的轴向长度比第1凸部732的轴向长度短。这样的结构的第2凸部734b能够通过削减第1凸部732的顶部来形成。另外，负平衡区域73bM可以具有通过削减全部第1凸部732而形成的第2凹部733。

在本实施方式中，也能够利用凹凸部73使用正平衡调整和负平衡调整适当地进行轮部70的平衡调整。因此，能够使叶轮平衡良好地旋转，从而抑制送风装置的噪音。

本说明书中所公开的各种技术特征能够在不脱离其技术创作的主旨范围内进行各种变更。此外，本说明书中所示的多个实施方式及变形例可以在可能的范围内组合实施。

本发明可以利用于例如医疗设备、家电、OA设备、车载设备等中使用的送风装置。

Claims (14)

1.一种轮部，该轮部以上下延伸的中心轴线为中心旋转，其具有：

基部，其沿与所述中心轴线垂直的方向扩展；以及

多个叶片，它们在周向上隔开间隔地配置于所述基部的上表面，

所述基部在径向外侧具有在整周上重复出现有凹凸的凹凸部，

所述轮部的特征在于，

所述凹凸部具有：

至少1个第1凹凸区域，其包括相同形状的多个第1凹部和相同形状的多个第1凸部，所述第1凹部与所述第1凸部一个一个地交替排列；以及

第2凹凸区域，其位于所述第1凹凸区域之间，包括形状与所述第1凹部不同的第2凹部和形状与所述第1凸部不同的第2凸部中的至少一方，

所述第1凸部及所述第2凸部具有在周向上对置的一对侧面，

所述一对侧面中的、处于该轮部的旋转方向前方侧的前侧面相对于周向倾斜，

所述一对侧面中的、处于该轮部的旋转方向后方侧的后侧面相对于周向垂直。

2.根据权利要求1所述的轮部，其特征在于，

所述凹凸部设置于所述基部的径向外端，

所述第1凹部及所述第2凹部向径向内侧凹陷，

所述第1凸部及所述第2凸部向径向外侧突出。

3.根据权利要求1所述的轮部，其特征在于，

所述凹凸部被设置于所述基部的下表面，

所述第1凹部及所述第2凹部向轴向上方凹陷，

所述第1凸部及所述第2凸部向轴向下方突出。

4.根据权利要求1至3中的任意一项所述的轮部，其特征在于，

所述第2凹凸区域包括所述第2凸部，

所述第2凸部的周向宽度比所述第1凸部的周向宽度大。

5.根据权利要求4所述的轮部，其特征在于，

所述第2凸部是用与所述基部相同的材料填充至少1个所述第1凹部的至少一部分而构成的形状。

6.根据权利要求5所述的轮部，其特征在于，

所述第2凸部是连接至少2个相邻的所述第1凸部的顶部之间的形状。

7.根据权利要求2所述的轮部，其特征在于，

所述第2凹凸区域包括所述第2凸部，

所述第2凸部的径向长度比所述第1凸部的径向长度短。

8.根据权利要求3所述的轮部，其特征在于，

所述第2凹凸区域包括所述第2凸部，

所述第2凸部的轴向长度比所述第1凸部的轴向长度短。

9.根据权利要求1至3中的任意一项所述的轮部，其特征在于，

所述第2凹凸区域包括所述第2凹部，

所述第2凹部的周向宽度比所述第1凹部的周向宽度大。

10.根据权利要求9所述的轮部，其特征在于，

所述第2凹部是削减至少1个所述第1凸部而构成的形状。

11.根据权利要求1至3中的任意一项所述的轮部，其特征在于，

关于所述第1凸部及所述第2凸部的周向宽度，与所述基部侧的一端部相比，在向外侧远离所述基部的另一端部处更小。

12.一种叶轮，其特征在于，所述叶轮具有：

权利要求1至11中的任意一项所述的轮部；以及

轴，其与所述轮部连接。

13.一种送风装置，其特征在于，所述送风装置具备：

权利要求12所述的叶轮；

磁铁，其配置在所述轴的径向外侧；以及

定子，其在径向上与所述磁铁对置。

14.一种送风装置的制造方法，该送风装置是权利要求13所述的送风装置，

所述送风装置的制造方法的特征在于，其具有以下工序：

工序a)，削减在模具中在径向外侧在整周上重复出现地有规则地排列的凹凸中的凸侧，设置增加重量的部位，成型出进行了平衡调整的轮部；以及

工序b)，在组装包括所述轮部的旋转部分时，削减所述轮部的通过所述凹凸形成的凸部来减少一部分重量，进行所述轮部的平衡调整。

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