CN109516479A

CN109516479A - 电池级氢氧化锂的制备方法

Info

Publication number: CN109516479A
Application number: CN201811558100.0A
Authority: CN
Inventors: 孙学政; 宋楠楠; 王力伟; 顾志强; 吴恒喜
Original assignee: Sinochem Hebei Co Ltd
Current assignee: Sinochem International Advanced Materials Hebei Co Ltd
Priority date: 2018-12-19
Filing date: 2018-12-19
Publication date: 2019-03-26
Anticipated expiration: 2038-12-19
Also published as: CN109516479B

Abstract

本发明提供了一种电池级氢氧化锂的制备方法。该方法包括以下步骤：S1，将含氯化锂的卤水与碱液进行反应沉锂，得到氢氧化锂粗品和沉锂母液；S2，对氢氧化锂粗品依次进行第一次洗涤、第一蒸发结晶、第二次洗涤、干燥，得到电池级氢氧化锂；S3，将盐酸通入沉锂母液中进行中和反应，得到中和母液；S4，对中和母液依次进行第二蒸发结晶，得到氯化物粗品。利用本发明提供的方法能够制备纯度满足要求的电池级氢氧化锂，尤其是氯离子含量很低。同时通过对沉锂母液的中和处理和蒸发结晶，有效回收了其中的氯化物副产物。此外，本发明具有锂回收率高、损失少、流程短、工艺简单、成本低、安全环保、易于工业化生产等优点。

Description

电池级氢氧化锂的制备方法

技术领域

本发明涉及无机材料领域，具体而言，涉及一种电池级氢氧化锂的制备方法。

背景技术

目前，以氯化锂为原料制备氢氧化锂的方法主要有如下几种：

(1)碳酸锂苛化法

向氯化锂溶液中加入碳酸钠，沉淀出碳酸锂；再将石灰乳与碳酸锂混合，调节一定的苛化液浓度，加热至沸腾并强力搅拌，苛化反应如下

Ca(OH)₂+Li₂CO₃＝CaCO₃+2LiOH.H₂O

反应可得到浓度约3.5％的氢氧化锂溶液，除去不溶性的残渣(主要是CaCO₃),分离后将母液减压浓缩、结晶、干燥得到氢氧化锂产品。该工艺目前较为成熟，目前制备氢氧化锂基本都是采用该方法。然而，该技术采用碳酸钠沉锂、氢氧化钙苛化的工艺，流程长、能耗大、成本高、转化率低；苛化后的渣中锂的残留量较大，得到的氢氧化锂中含钙量高，不能应用于锂电池正极材料中。

(2)氯化锂电解法

以精制卤水(主要成分是LiCl)为阳极液，氢氧化锂溶液作为阴极液进行电解，Li⁺通过阳离子膜在阴极室得到氢氧化锂一水合物溶液，经蒸发浓缩、冷却结晶、洗涤干燥，得到单水氢氧化锂产品。该方法制备的氢氧化锂品质高，可以达到电池级。然而，该技术整个处理过程较为复杂、流程长、副产物多、系统整体能耗较高；同时，由于氯化锂的腐蚀性，对电极材料的要求较高；且配套膜不成熟，后期维护成本高，而且副产氯气或氯化氢在盐湖地区难以消化。

(3)氯化锂苛化法

专利CN106006675A公开了一种利用氯化锂溶液为原料制备单水氢氧化锂的方法，其利用一定浓度的氯化锂溶液与一定浓度的碱液在一定温度、压力下混合进行反应，反应液浓缩得到单水氢氧化锂沉淀，将沉淀进行过滤、洗涤、干燥得到单水氢氧化锂产品。然而，该方法制得的单水氢氧化锂产品纯度低，不能应用于锂电池正极材料中，同时苛化后沉锂母液中锂的残留量较大，锂的损失大，单程收率低、成本高。

(4)其他方法

专利CN107108245A公开了一种氢氧化锂的生产方法，其利用氢氧化钠与氯化锂苛化反应制备得到氢氧化锂，将其在500℃高温下加热融化氢氧化锂产生无水氢氧化锂，过滤后用水淬灭、干燥得到单水氢氧化锂产物。然而，该方法能耗消耗大，不易工业化生产。

总而言之，目前制备氢氧化锂的方法制得的氢氧化锂纯度低、或者锂损失严重、或者制备成本高的问题。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种电池级氢氧化锂的制备方法，以解决现有技术中制备电池级氢氧化锂时氢氧化锂纯度低、或者锂损失严重、或者制备成本高的问题。本发明的锂资源损失少、锂回收率高、工艺流程短、操作工艺简单、生产成本低、三废少、安全环保、易于工业化生产。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种电池级氢氧化锂的制备方法，其包括以下步骤：S1，将含氯化锂的卤水与碱液进行反应沉锂，得到氢氧化锂粗品和沉锂母液；S2，对氢氧化锂粗品依次进行第一次洗涤、第一蒸发结晶、第二次洗涤、干燥，得到电池级氢氧化锂；S3，将盐酸通入沉锂母液中进行中和反应，得到中和母液；S4，对中和母液依次进行第二蒸发结晶，得到氯化物粗品。

进一步地，含氯化锂的卤水中氯化锂的质量浓度为27～35％，且碱液中氢氧根离子的质量浓度为10～15％。

进一步地，步骤S1中，反应沉锂过程中的反应温度为0～95℃，反应时间为10～120min。

进一步地，碱液为氢氧化钠水溶液或氢氧化钾水溶液；当碱液为氢氧化钠水溶液时，氯化物粗品为氯化钠粗品；当碱液为氢氧化钾水溶液时，氯化物粗品为氯化钾粗品；当碱液为氨水时，氯化物粗品为氯化铵粗品。

进一步地，步骤S2中，第一次洗涤和第二次洗涤中采用的洗涤剂均为氢氧化锂饱和水溶液；步骤S2中，蒸发结晶的温度为50～95℃，压力为0～0.1MPa。

进一步地，步骤S2中，第一蒸发结晶过程包括：将经过第一次洗涤后的氢氧化锂粗品与水混合并完全溶解，得到溶解液；加热溶解液以蒸发部分水并析出结晶，得到残余液；将残余液进行冷却，完成第一蒸发结晶过程。

进一步地，第一蒸发结晶过程中，将冷却后的残余液过滤，滤液返回至第一次洗涤过程中；将第二次洗涤过程中产生的洗涤液一并返回至第一次洗涤过程中；将第一次洗涤过程中产生的洗涤液依次进行第三蒸发结晶、过滤，将得到的滤液返回至步骤S1中作为部分碱液参与反应沉锂过程，并将得到的滤渣与氢氧化锂粗品合并进行第一次洗涤过程。

进一步地，步骤S4中，将第二蒸发结晶过程产生的滤液返回至步骤S1中参与反应沉锂过程。

进一步地，在得到氯化物粗品之后，步骤S4还包括：洗涤氯化物粗品，然后干燥，得到工业级氯化物。

进一步地，将洗涤氯化物粗品过程中产生的洗涤液返回至第二蒸发结晶步骤。

本发明提供了一种电池级氢氧化锂的制备方法，其包括以下步骤：S1，将含氯化锂的卤水与碱液进行反应沉锂，得到氢氧化锂粗品和沉锂母液；S2，对氢氧化锂粗品依次进行第一次洗涤、第一蒸发结晶、第二次洗涤、干燥，得到电池级氢氧化锂；S3，将盐酸通入沉锂母液中进行中和反应，得到中和母液；S4，对中和母液依次进行第二蒸发结晶，得到氯化物粗品。利用本发明提供的方法能够制备纯度满足要求的电池级氢氧化锂，尤其是含氯量很低。同时通过对沉锂母液的中和处理和蒸发结晶，有效回收了其中的氯化物副产物。此外，本发明的锂回收率高、损失少、工艺流程短、操作工艺简单、生产成本低、安全环保、易于工业化生产。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明一种典型的实施例中电池级氢氧化锂制备方法的流程图。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

以下结合具体实施例对本申请作进一步详细描述，这些实施例不能理解为限制本申请所要求保护的范围。

正如背景技术部分所描述的，现有技术中制备电池级氢氧化锂时存在氢氧化锂纯度低、或者锂损失严重、或者制备成本高的问题。

为了解决上述问题，本发明提供了一种电池级氢氧化锂的制备方法，如图1所示，其包括以下步骤：S1，将含氯化锂的卤水与碱液进行反应沉锂，得到氢氧化锂粗品和沉锂母液；S2，对氢氧化锂粗品依次进行第一次洗涤、第一蒸发结晶、第二次洗涤、干燥，得到电池级氢氧化锂；S3，将盐酸通入沉锂母液中进行中和反应，得到中和母液；S4，对中和母液依次进行第二蒸发结晶，得到氯化物粗品。

上述步骤S1中，由卤水苛化能够得到氢氧化锂与氯化物(比如氯化钠或氯化钾)的混合溶液。该步骤中，由于氢氧化锂与这些氯化物杂质的溶解度很接近，且溶解度都随温度变化相差很小，所以如果直接通过蒸发结晶析出单水氢氧化锂，该过程中也将有大量的氯化物随之一起析出，且该过程中很多氯化物杂质会被包覆在氢氧化锂晶格结构中，届时就算在后期采用大量洗涤程序，也很难将两者完全分离，导致制备的氢氧化锂纯度较低，尤其含氯量很高。这也是利用含氯化锂的卤水苛化制备纯度较高的电池级氢氧化锂的难点。而本发明提供的制备方法中，在步骤S2中进行蒸发结晶的步骤之前，先利用第一次洗涤将氢氧化锂粗品中的氯化物杂质去除，然后再利用蒸发结晶和第二次洗涤制备得到电池级氢氧化锂，含氯量很低，可直接应用于锂电池正极材料中。经过反应沉锂之后，得到的沉锂母液中还残留有大量的氯化物杂质。本发明利用中和反应和第二次蒸发结晶将氯化物回收。

除此以外，本发明的锂回收率高、损失少、工艺流程短、操作工艺简单、生产成本低、安全环保、易于工业化生产。

为了更充分地洗去氢氧化锂粗品中的氯化物杂质，在一种优选的实施方式中，上述步骤S2中，第一次洗涤和第二次洗涤中采用的洗涤剂均为氢氧化锂饱和水溶液。更优选地，步骤S2中，蒸发结晶的温度为50～95℃，压力为0～0.1MPa。该工艺条件下得到的氢氧化锂纯度更高。

上述步骤S1中，采用的含氯化锂的卤水可以来自本领域常用的制备方式，比如为经过盐湖吸附、膜处理后的氯化锂浓缩液，也可以进一步浓缩，形成反应原料。在一种优选的实施方式中，上述步骤S1中，含氯化锂的卤水中氯化锂的质量浓度为27～35％，碱液中氢氧根离子的质量浓度为10％～15％。上述反应条件下，氢氧化锂的生成效率更好。进一步优选地，上述步骤S1中，反应沉锂过程中的反应温度为0～95℃，反应时间为10～120min。

优选地，碱液为氢氧化钠水溶液或氢氧化钾水溶液。采用氢氧化钠水溶液时，对应的氯化物为氯化钠，采用氢氧化钾水溶液时，对应的氯化物为氯化钾，当碱液为氨水时，氯化物粗品为氯化铵粗品。

在一种优选的实施方式中，上述步骤S2中，第一蒸发结晶过程包括：将经过第一次洗涤后的氢氧化锂粗品与水混合并完全溶解，得到溶解液；加热溶解液以蒸发部分水并析出结晶，得到残余液；将残余液进行冷却，完成第一蒸发结晶过程。因第一次洗涤过程中去除了大部分杂质，蒸发结晶过程中结晶析出的氢氧化锂纯度较高。在加热溶解液过程中，氢氧化锂结晶析出，然后将残余液进行冷却，即可完成蒸发结晶步骤。

在一种优选的实施方式中，第一蒸发结晶过程中，将冷却后的残余液过滤，滤液返回至第一次洗涤过程中。这样有利于资源的循环利用，同时还能够进一步减少锂损失。优选地，将第二次洗涤过程中产生的洗涤液一并返回至第一次洗涤过程中。第一次洗涤过程中，难免有一部分氢氧化锂进入洗涤液，优选地，将第一次洗涤过程中产生的洗涤液依次进行第三蒸发结晶、过滤，滤液返回至步骤S1中作为部分碱液参与反应沉锂过程，滤渣与氢氧化锂粗品合并进行第一次洗涤，这有利于进一步减少锂损失。

为了促进资源的最大化利用，在一种优选的实施方式中，如图1所示，步骤S4中，将第二蒸发结晶过程产生的滤液返回至步骤S1中参与反应沉锂过程。这样有利于进一步减少锂损失。

经过第二次洗涤后，优选在50～80℃的温度条件下将二次洗涤后的氢氧化锂滤饼进行干燥，将滤饼中的游离水脱除，最终得到电池级的单水氢氧化锂产品。

为了提纯氯化物粗品，优选地，在得到氯化物粗品之后，步骤S4还包括：洗涤氯化物粗品，然后干燥，得到工业级氯化物。在一种优选的实施方式中，洗涤氯化物粗品的步骤中，采用的洗涤剂为水；优选地，将洗涤氯化物粗品过程中产生的洗涤液返回至第二蒸发结晶步骤。这样，该制备方法中所产生的所有洗涤液及母液均可进行套用或配置原始反应液使用，减少了废水的排放，提高锂的回收率。

以下通过实施例进一步说明本发明的有益效果：

实施例1

流程如图1所示：

取1m³含锂量为20g/L精制卤水，浓缩至含锂量为44.5g/L(折算LiCl的质量浓度约为27％)，在其中加入443kg质量浓度约为25.8％的氢氧化钠溶液(氢氧根离子质量浓度为10.9％)，室温反应60min，形成含氢氧化锂沉淀的固液混合体，将浆液进行过滤、使用饱和氢氧化锂溶液洗涤除去滤饼中夹带的大量氯化钠杂质，得到氢氧化锂滤饼；在加热条件下，用300kg去离子水将氢氧化锂滤饼完全溶解后，加热蒸去2/3水，进行冷却结晶，控制结晶温度在60℃，压力在0.01MPa，过滤得到含氯量为150ppm的氢氧化锂滤饼；将滤饼再次进行洗涤，除去残留的少量氯化钠杂质；将氢氧化锂滤饼在50℃条件下真空干燥5h，除去滤饼中的游离水，最终得到30kg电池级的单水氢氧化锂产品，产品纯度为98.6％，含氯量为7ppm。

母液处理：在沉锂母液中加入盐酸进行中和，得到含有氯化钠的溶液，将溶液蒸发结晶、过滤、洗涤、干燥，得到工业级氯化钠；滤液再返回系统反应液进行循环使用；

洗涤液处理：氢氧化锂粗品第二次洗涤后的洗涤液与蒸发结晶过程中将冷却后的残余液过滤得到的滤液合并，然后共同返回至第一次洗涤过程中；第一次洗涤过程中得到洗涤液进行下一次蒸发结晶，冷却，过滤，将得到的滤液返回至用于配置碱液，作为部分碱液参与反应沉锂过程，并将得到的滤渣与氢氧化锂粗品合并进行第一次洗涤过程；氯化钠洗涤液返回蒸发浓缩步骤；氯化钠过滤液返回配置碳酸钠溶液。

实施例2

流程如图1所示：

取1m³含锂量为20g/L精制卤水，浓缩至含锂量为44.5g/L(折算LiCl的质量浓度约为27％)，在其中加入443kg质量浓度约为25.8％的氢氧化钠溶液(氢氧根离子质量浓度为10.9％)，80℃条件下反应120min，形成含氢氧化锂沉淀的固液混合体，将浆液进行过滤、使用饱和氢氧化锂溶液洗涤除去滤饼中夹带的大量氯化钠杂质，得到氢氧化锂滤饼；在加热条件下，用300kg去离子水将氢氧化锂滤饼完全溶解后，加热蒸去2/3水，进行冷却结晶，控制结晶温度在80℃，压力在0.02MPa，过滤得到含氯量为180ppm的氢氧化锂滤饼；将滤饼再次进行洗涤，除去残留的少量氯化钠杂质；将氢氧化锂滤饼在50℃条件下真空干燥5h，除去滤饼中的游离水，最终得到30kg电池级的单水氢氧化锂产品，产品纯度为98.5％，含氯量为10ppm。

实施例3

取1m³含锂量为20g/L精制卤水，浓缩至含锂量为52g/L(折算LiCl的质量浓度约为32％)，在其中加入370kg质量浓度约为30.8％的氢氧化钠溶液(氢氧根离子质量浓度为13.1％)，80℃条件下反应60min，形成含氢氧化锂沉淀的固液混合体，将浆液进行过滤、使用饱和氢氧化锂溶液洗涤除去滤饼中夹带的大量氯化钠杂质，得到氢氧化锂滤饼；在加热条件下，用300kg去离子水将氢氧化锂滤饼完全溶解后，加热蒸去2/3水，进行冷却结晶，控制结晶温度在60℃，压力在0.01MPa，过滤得到含氯量为200ppm的氢氧化锂滤饼；将滤饼再次进行洗涤，除去残留的少量氯化钠杂质；将氢氧化锂滤饼在50℃条件下真空干燥5h，除去滤饼中的游离水，最终得到60kg电池级的单水氢氧化锂产品，产品纯度为98.4％，含氯量为10ppm。

实施例4

取1m³含锂量为20g/L，精制卤水浓缩至含锂量为52g/L(折算LiCl的质量浓度约为32％)，在其中加入370kg质量浓度约为30.8％的氢氧化钠溶液(氢氧根离子质量浓度为13.1％)，室温反应60min，形成含氢氧化锂沉淀的固液混合体，将浆液进行过滤、使用饱和氢氧化锂溶液洗涤除去滤饼中夹带的大量氯化钠杂质，得到氢氧化锂滤饼；在加热条件下，用300kg去离子水将氢氧化锂滤饼完全溶解后，加热蒸去2/3水，进行冷却结晶，控制结晶温度在60℃，压力在0.01MPa，过滤得到含氯量为160ppm的氢氧化锂滤饼；将滤饼再次进行洗涤，除去残留的少量氯化钠杂质；将氢氧化锂滤饼在50℃条件下真空干燥5h，除去滤饼中的游离水，最终得到70kg电池级的单水氢氧化锂产品，产品纯度为98.6％，含氯量为7ppm。

实施例5

取1m³含锂量为20g/L精制卤水，浓缩至含锂量为57.6g/L(折算LiCl的质量浓度约为35％)的氯化锂溶液，在其中加入340kg质量浓度约为33.6％的氢氧化钠溶液(氢氧根离子质量浓度为14.3％)，室温反应60min，形成含氢氧化锂沉淀的固液混合体，将浆液进行过滤、使用饱和氢氧化锂溶液洗涤除去滤饼中夹带的大量氯化钠杂质，得到氢氧化锂滤饼；在加热条件下，用300kg去离子水将氢氧化锂滤饼完全溶解后，加热蒸去2/3水，进行冷却结晶，控制结晶温度在80℃，压力在0.02MPa，过滤得到含氯量为250ppm的氢氧化锂滤饼；将滤饼再次进行洗涤，除去残留的少量氯化钠杂质；将氢氧化锂滤饼在50℃条件下真空干燥5h，除去滤饼中的游离水，最终得到72kg电池级的单水氢氧化锂产品，产品纯度为98.3％，含氯量为18ppm。

实施例6

取1m³含锂量为20g/L精制卤水，浓缩至含锂量为57.6g/L(折算LiCl的质量浓度约为35％)的氯化锂溶液，在其中加入350kg质量浓度约为37.5％的氢氧化钠溶液(氢氧根离子质量浓度为15％)，95℃下反应10min，形成含氢氧化锂沉淀的固液混合体，将浆液进行过滤、使用饱和氢氧化锂溶液洗涤除去滤饼中夹带的大量氯化钠杂质，得到氢氧化锂滤饼；在加热条件下，用300kg去离子水将氢氧化锂滤饼完全溶解后，加热蒸去2/3水，进行冷却结晶，控制结晶温度在95℃，压力在0.05MPa，过滤得到含氯量为230ppm的氢氧化锂滤饼；将滤饼再次进行洗涤，除去残留的少量氯化钠杂质；将氢氧化锂滤饼在80℃条件下真空干燥5h，除去滤饼中的游离水，最终得到58kg电池级的单水氢氧化锂产品，产品纯度为98.3％，含氯量为16ppm。

实施例7

取1m³含锂量为20g/L精制卤水，浓缩至含锂量为57.6g/L(折算LiCl的质量浓度约为35％)的氯化锂溶液，在其中加入350kg质量浓度约为37.5％的氢氧化钠溶液(氢氧根离子质量浓度为15％)，0℃下反应120min，形成含氢氧化锂沉淀的固液混合体，将浆液进行过滤、使用饱和氢氧化锂溶液洗涤除去滤饼中夹带的大量氯化钠杂质，得到氢氧化锂滤饼；在加热条件下，用300kg去离子水将氢氧化锂滤饼完全溶解后，加热蒸去2/3水，进行冷却结晶，控制结晶温度在50℃，压力在0.009MPa，过滤得到含氯量为260ppm的氢氧化锂滤饼；将滤饼再次进行洗涤，除去残留的少量氯化钠杂质；将氢氧化锂滤饼在80℃条件下真空干燥5h，除去滤饼中的游离水，最终得到60kg电池级的单水氢氧化锂产品，产品纯度为98.3％，含氯量为20ppm。

需说明的是，将上述实施例中的碱液替换为氢氧化钾水溶液或氨水后，也能够取得类似效果，在此不再赘述。

通过本发明提供的制备方法，反应得到电池级单水氢氧化锂，单程收率为25～61％。此处所示为单程收率，是指未将各洗涤液等进行循环后的单次处理收率，在实际操作过程中，由于将各洗涤液进行了循环套用，能够进一步提高锂的收率，这是本领域技术人员都应理解的。

本发明实施例1中电池级氢氧化锂产品各组分含量/％如下：

化学成分

LiOH.H2O

Na

Cl-

Fe

Ca

Mg

SO42-

CO32-

质量分数/％

＞98

0.0027

0.0007

0.0001

0.0002

0.0036

0.005

0.7

对比例1

采用专利CN106006675A中的精制-洗涤工艺制备氢氧化锂，相比本发明工艺缺少在蒸发结晶之前的第一次洗涤，具体流程如下：

取1m³精制卤水(含锂量为20g/L)浓缩至含锂量为44.5g/L(折算LiCl的质量浓度约为27％)，在其中加入243kg质量浓度约为47.1％的氢氧化钠溶液(氢氧根离子质量浓度为20％)，溶液PH值约为13，室温反应30min，形成含氢氧化锂沉淀的固液混合体。加热将溶液中的水浓缩并结晶，得到含有一定固相的浆液，将浆液进行过滤，用饱和氢氧化锂溶液对氢氧化锂滤饼分别进行三次洗涤、四次洗涤。将氢氧化锂滤饼在50℃条件下真空干燥5h，除去滤饼中的游离水，最终得到30kg单水氢氧化锂产品，产品纯度为97.8％，氢氧化锂产品中含氯离子量分别为443ppm、357ppm，含氯量很高，反应完的沉锂母液不再处理。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种电池级氢氧化锂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

S1，将含氯化锂的卤水与碱液进行反应沉锂，得到氢氧化锂粗品和沉锂母液；

S2，对所述氢氧化锂粗品依次进行第一次洗涤、第一蒸发结晶、第二次洗涤、干燥，得到所述电池级氢氧化锂；

S3，将盐酸通入所述沉锂母液中进行中和反应，得到中和母液；

S4，对所述中和母液依次进行第二蒸发结晶，得到氯化物粗品。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述含氯化锂的卤水中氯化锂的质量浓度为27～35％，且所述碱液中氢氧根离子的质量浓度为10～15％。

3.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S1中，所述反应沉锂过程中的反应温度为0～95℃，反应时间为10～120min。

4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述碱液为氢氧化钠水溶液、氢氧化钾水溶液或氨水；当所述碱液为氢氧化钠水溶液时，所述氯化物粗品为氯化钠粗品；当所述碱液为氢氧化钾水溶液时，所述氯化物粗品为氯化钾粗品；当所述碱液为氨水时，所述氯化物粗品为氯化铵粗品。

5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述第一次洗涤和所述第二次洗涤中采用的洗涤剂均为氢氧化锂饱和水溶液；

所述步骤S2中，所述蒸发结晶的温度为50～95℃，压力为0～0.1MPa。

6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S2中，所述第一蒸发结晶过程包括：

将经过所述第一次洗涤后的所述氢氧化锂粗品与水混合并完全溶解，得到溶解液；

加热所述溶解液以蒸发部分水并析出结晶，得到残余液；

将所述残余液进行冷却，完成所述第一蒸发结晶过程。

7.根据权利要求6所述的制备方法，其特征在于，所述第一蒸发结晶过程中，将冷却后的所述残余液过滤，滤液返回至所述第一次洗涤过程中；

将所述第二次洗涤过程中产生的洗涤液一并返回至所述第一次洗涤过程中；

将所述第一次洗涤过程中产生的洗涤液依次进行第三蒸发结晶、过滤，将得到的滤液返回至所述步骤S1中作为部分所述碱液参与所述反应沉锂过程，并将得到的滤渣与所述氢氧化锂粗品合并进行所述第一次洗涤过程。

8.根据权利要求1至6中任一项所述的制备方法，其特征在于，所述步骤S4中，将所述第二蒸发结晶过程产生的滤液返回至所述步骤S1中参与所述反应沉锂过程。

9.根据权利要求1至6中任一项所述的制备方法，其特征在于，在得到所述氯化物粗品之后，所述步骤S4还包括：洗涤所述氯化物粗品，然后干燥，得到工业级氯化物。

10.根据权利要求9所述的制备方法，其特征在于，将洗涤所述氯化物粗品过程中产生的洗涤液返回至所述第二蒸发结晶步骤。