CN109515525B - 一种轿车车用轻量化后行李箱隔板以及生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了车辆内饰技术领域的一种轿车车用轻量化后行李箱隔板以及生产工艺，包括后行李箱隔板总成，后行李箱隔板总成包括后行李箱隔板总成、后车窗框架外板、后车窗框架固定板、下加强板、前下加强板和后排座椅托钩支架，后车窗框架固定板的后端焊接于后车窗框架外板的外壁中间位置，后车窗框架外板和后车窗框架固定板均焊接于后行李箱隔板总成的后端上侧，下加强板和前下加强板分别焊接于后行李箱隔板总成的下方左侧和下方前端，采用0.65mm的340~590MPa材料，材料规格降低但是强度增强了，产品的净重得到降低，增强了车身结构件的碰撞性能，降低了轿车燃油性指标，而且乘客的安全性能够进一步得到保证。

Description

一种轿车车用轻量化后行李箱隔板以及生产工艺
技术领域
本发明涉及车辆内饰技术领域，具体为一种轿车车用轻量化后行李箱隔板以及生产工艺。
背景技术
现有的乘用车行李箱隔板是设置于汽车后排座椅与行李箱之间的板，主要是将行李等杂物与人乘坐的空间隔离开来。
在通常车身设计中，行李箱隔板本体零件结构一体式，行李箱隔板设计强度为130～260MPa，现在的行李箱隔板从结构形状上进行分析，行李箱隔板本体材质规格选用0.8mm～1.0mm来增强碰撞性能。然而材质规格增加导致零件重量增加，使得整车重量增加，整车轻量化得不到保证，整车油耗增加。
强度薄板代替普通厚板的结构设计处于领先水平，高强度冲压行李箱隔板的分体式焊接结构，目前国内其它竞争单位还未具体实施。
基于此，本发明设计了一种轿车车用轻量化后行李箱隔板以及生产工艺，以解决上述问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种采用0.65mm的340～590MPa材料，材料规格降低但是强度增强了，产品的净重得到降低，增强了车身结构件的碰撞性能，降低了轿车燃油性指标，而且乘客的安全性能够进一步得到保证的轿车车用轻量化后行李箱隔板以及生产工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种轿车车用轻量化后行李箱隔板，包括后行李箱隔板总成，所述后行李箱隔板总成包括后行李箱隔板总成、后车窗框架外板、后车窗框架固定板、下加强板、前下加强板和后排座椅托钩支架，所述后车窗框架固定板的后端焊接于后车窗框架外板的外壁中间位置，所述后车窗框架外板和后车窗框架固定板均焊接于后行李箱隔板总成的后端上侧，所述下加强板焊接于后行李箱隔板本体的下方左侧，所述前下加强板焊接于后行李箱隔板本体的下方前端，所述后排座椅托钩支架焊接于后行李箱隔板总成的后焊接端面上。
优选的，所述后车窗框架外板的上表面中间位置设有外板焊接端面一，所述后车窗框架固定板的后端设有与外板焊接端面一相匹配的固定板焊接端面一。
优选的，所述后行李箱隔板本体的上表面后端设有外板焊接端面二，所述后行李箱隔板本体的上表面中间位置设有固定板焊接端面三。
优选的，所述后车窗框架外板的下方前侧焊接于外板焊接端面二上，所述后车窗框架固定板的两侧设有固定板焊接端面二，所述固定板焊接端面二与固定板焊接端面三相匹配。
优选的，所述后行李箱隔板本体的下方左侧设有下加强板焊接断面，所述下加强板焊接于下加强板焊接断面上，且下加强板与下加强板焊接断面通过定位孔进行定位。
优选的，所述前下加强板的一侧设有前下加强板上焊接端面一，所述前下加强板的另一侧设有前下加强板下焊接端面一，所述后行李箱隔板本体的下方前侧设有与前下加强板上焊接端面一相匹配的前下加强板上焊接端面二，所述后行李箱隔板本体的下方前侧设有与前下加强板下焊接端面一相匹配的前下加强板下焊接端面二。
优选的，所述后行李箱隔板本体、后车窗框架外板、后车窗框架固定板、下加强板和前下加强板均采用0.65mm的340～590MPa高强度薄板材料。
一种轿车车用轻量化后行李箱隔板的生产工艺，该种轿车车用轻量化后行李箱隔板的生产工艺具体步骤如下：
S1：冲压各分体式零件：
S1.1：冲压后行李箱隔板本体；
S1.1.1：落料：采用生产机床400吨闭式压力机；
S1.1.2：拉伸：采用生产机床1000吨液压机；
S1.1.3：修边冲孔：采用生产机床400吨液压机；
S1.1.4：翻边整形：采用生产机床1000吨液压机；
S1.1.5：侧冲孔：采用生产机床400吨闭式压力机；
S1.2：冲压后车窗框架外板和后车窗框架固定板：
S1.2.1：落料：采用生产机床160吨闭式压力机；
S1.2.2：成形：采用生产机床160吨闭式压力机；
S1.2.3：修边冲孔：采用生产机床160吨闭式压力机；
S1.3：冲压下加强板和前下加强板：
S1.3.1：落料冲孔：采用生产机床160吨闭式压力机；
S1.3.2：成形：采用生产机床160吨闭式压力机；
S2：焊接各分体式零件：
S2.1：将后车窗框架固定板上的固定板焊接端面一通过机器人焊接在后车窗框架外板的外板焊接端面一；
S2.2：将后车窗框架外板通过机器人焊接在后行李箱隔板本体上表面的外板焊接端面二，将后车窗框架固定板上的固定板焊接端面二通过机器人焊接在后行李箱隔板本体上表面的固定板焊接端面三上；
S2.3：下加强板通过机器人焊接于下加强板焊接断面上，并通过定位孔进行定位；
S2.4：将前下加强板上的前下加强板上焊接端面一通过机器人焊接于相匹配的前下加强板上焊接端面二上，将前下加强板上的前下加强板下焊接端面一通过机器人焊接于相匹配的前下加强板下焊接端面二上，再通过机器人将后排座椅托钩支架焊接在后行李箱隔板本体的后焊接端面上。
优选的，所述步骤S1冲压各分体式零件时均采用三维白光扫描仪来确认改善产品的品质，对后行李箱隔板本体所采用的拉伸模具镶块和分别对后车窗框架外板、后车窗框架固定板、下加强板和前下加强板所采用的冲孔模具镶块表面均采用12CrNi3渗碳后，再通过780-800℃的加热淬火处理，保证HRC≥59。
优选的，所述后行李箱隔板本体、后车窗框架外板、后车窗框架固定板、下加强板和前下加强板的各焊接端面均在设计加工的初期在成形模具上实现。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明采用0.65mm的340～590MPa材料，材料规格降低但是强度增强了，产品的净重得到降低，产品的材料价格得到降低起到了客户节俭成本的功效，通过增加分零件拼接从而简化本体件结构并没有降低整车质量和生产成本的提升，反而能使客户更能进行优化整车质量成本，采用高强度薄板行李箱隔板降低整车重量，增强了车身结构件的碰撞性能，降低了轿车燃油性指标，而且乘客的安全性能够进一步得到保证，机器人焊接大大提高了焊接焊点的品质和焊接的稳定性，间接提高焊机件品质的稳定性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明结构示意图；
图2为本发明后行李箱隔板本体结构示意图；
图3为本发明后车窗框架固定板结构示意图；
图4为本发明前下加强板结构示意图；
图5为本发明后行李箱隔板总成结构示意图；；
图6为本发明后行李箱隔板总成背面结构示意图
图7为本发明工艺流程图。
附图中，各标号所代表的部件列表如下：
1-后行李箱隔板总成，2-后行李箱隔板本体，3-后车窗框架外板，31-外板焊接端面一，32-外板焊接端面二，4-后车窗框架固定板，41-固定板焊接端面一，42-固定板焊接端面二，43-固定板焊接端面三，5-下加强板，51-下加强板焊接断面，52-定位孔，6-前下加强板，61-前下加强板上焊接端面一，62-前下加强板下焊接端面一，63-前下加强板上焊接端面二，64-前下加强板下焊接端面二，7-后排座椅托钩支架，71-后焊接端面。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-7，本发明提供一种技术方案：一种轿车车用轻量化后行李箱隔板，包括后行李箱隔板总成1，所述后行李箱隔板总成1包括后行李箱隔板本体2、后车窗框架外板3、后车窗框架固定板4、下加强板5、前下加强板6和后排座椅托钩支架7，所述后车窗框架固定板4的后端焊接于后车窗框架外板3的外壁中间位置，所述后车窗框架外板3和后车窗框架固定板4均焊接于后行李箱隔板本体2的后端上侧，所述下加强板5焊接于后行李箱隔板本体2的下方左侧，所述前下加强板6焊接于后行李箱隔板本体2的下方前端，所述后排座椅托钩支架7焊接于后行李箱隔板本体2的后焊接端面71上。
其中，所述后车窗框架外板3的上表面中间位置设有外板焊接端面一31，所述后车窗框架固定板4的后端设有与外板焊接端面一31相匹配的固定板焊接端面一41，所述后行李箱隔板本体2的上表面后端设有外板焊接端面二32，所述后行李箱隔板本体2的上表面中间位置设有固定板焊接端面三43，所述后车窗框架外板3的下方前侧焊接于外板焊接端面二32上，所述后车窗框架固定板4的两侧设有固定板焊接端面二42，所述固定板焊接端面二42与固定板焊接端面三43相匹配，所述后行李箱隔板本体2的下方左侧设有下加强板焊接断面51，所述下加强板5焊接于下加强板焊接断面51上，且下加强板5与下加强板焊接断面51通过定位孔52进行定位，所述前下加强板6的一侧设有前下加强板上焊接端面一61，所述前下加强板6的另一侧设有前下加强板下焊接端面一62，所述后行李箱隔板本体2的下方前侧设有与前下加强板上焊接端面一61相匹配的前下加强板上焊接端面二63，所述后行李箱隔板本体2的下方前侧设有与前下加强板下焊接端面一62相匹配的前下加强板下焊接端面二64，所述后行李箱隔板本体2、后车窗框架外板3、后车窗框架固定板4、下加强板5和前下加强板6均采用0.65mm的340～590MPa高强度薄板材料。
一种轿车车用轻量化后行李箱隔板的生产工艺，该种轿车车用轻量化后行李箱隔板的生产工艺具体步骤如下：
S1：冲压各分体式零件：
S1.1：冲压后行李箱隔板本体；
S1.1.1：落料：采用生产机床400吨闭式压力机；
S1.1.2：拉伸：采用生产机床1000吨液压机；
S1.1.3：修边冲孔：采用生产机床400吨液压机；
S1.1.4：翻边整形：采用生产机床1000吨液压机；
S1.1.5：侧冲孔：采用生产机床400吨闭式压力机；
S1.2：冲压后车窗框架外板和后车窗框架固定板：
S1.2.1：落料：采用生产机床160吨闭式压力机；
S1.2.2：成形：采用生产机床160吨闭式压力机；
S1.2.3：修边冲孔：采用生产机床160吨闭式压力机；
S1.3：冲压下加强板和前下加强板：
S1.3.1：落料冲孔：采用生产机床160吨闭式压力机；
S1.3.2：成形：采用生产机床160吨闭式压力机；
S2：焊接各分体式零件：
S2.1：将后车窗框架固定板4上的固定板焊接端面一41通过机器人焊接在后车窗框架外板的外板焊接端面一31；
S2.2：将后车窗框架外板3通过机器人焊接在后行李箱隔板本体2上表面的外板焊接端面二32，将后车窗框架固定板4上的固定板焊接端面二42通过机器人焊接在后行李箱隔板本体2上表面的固定板焊接端面三43上；
S2.3：下加强板5通过机器人焊接于下加强板焊接断面51上，并通过定位孔52进行定位；
S2.4：将前下加强板6上的前下加强板上焊接端面一61通过机器人焊接于相匹配的前下加强板上焊接端面二63上，将前下加强板6上的前下加强板下焊接端面一62通过机器人焊接于相匹配的前下加强板下焊接端面二64上，再通过机器人将后排座椅托钩支架7焊接在后行李箱隔板本体2的后焊接端面71上。
其中，所述步骤S1冲压各分体式零件时均采用三维白光扫描仪来确认改善产品的品质，对后行李箱隔板本体2所采用的拉伸模具镶块和分别对后车窗框架外板3、后车窗框架固定板4、下加强板5和前下加强板6所采用的冲孔模具镶块表面均采用12CrNi3渗碳后，再通过780-800℃的加热淬火处理，保证HRC≥59，所述后行李箱隔板本体2、后车窗框架外板3、后车窗框架固定板4、下加强板5和前下加强板6的各焊接端面均在设计加工的初期在成形模具上实现。
采用0.65mm的340～590MPa材料，材料规格降低但是强度增强了，产品的净重得到降低，产品的材料价格得到降低起到了客户节俭成本的功效，通过增加分零件拼接从而简化本体件结构并没有降低整车质量和生产成本的提升，反而能使客户更能进行优化整车质量成本，采用高强度薄板行李箱隔板降低整车重量，增强了车身结构件的碰撞性能，降低了轿车燃油性指标，而且乘客的安全性能够进一步得到保证，机器人焊接大大提高了焊接焊点的品质和焊接的稳定性，间接提高焊机件品质的稳定性。
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (6)

1.一种轿车车用轻量化后行李箱隔板，包括后行李箱隔板总成(1)，其特征在于：所述后行李箱隔板总成(1)包括后行李箱隔板本体(2)、后车窗框架外板(3)、后车窗框架固定板(4)、下加强板(5)、前下加强板(6)和后排座椅托钩支架(7)，所述后车窗框架固定板(4)的后端焊接于后车窗框架外板(3)的外壁中间位置，所述后车窗框架外板(3)和后车窗框架固定板(4)均焊接于后行李箱隔板本体(2)的后端上侧，所述下加强板(5)焊接于后行李箱隔板本体(2)的下方左侧，所述前下加强板(6)焊接于后行李箱隔板本体(2)的下方前端，所述后排座椅托钩支架(7)焊接于后行李箱隔板本体(2)的后焊接端面(71)上。
2.根据权利要求1所述的一种轿车车用轻量化后行李箱隔板，其特征在于：所述后车窗框架外板(3)的上表面中间位置设有外板焊接端面一(31)，所述后车窗框架固定板(4)的后端设有与外板焊接端面一(31)相匹配的固定板焊接端面一(41)；
所述后行李箱隔板本体(2)的上表面后端设有外板焊接端面二(32)，所述后行李箱隔板本体(2)的上表面中间位置设有固定板焊接端面三(43)；
所述后车窗框架外板(3)的下方前侧焊接于外板焊接端面二(32)上，所述后车窗框架固定板(4)的两侧设有固定板焊接端面二(42)，所述固定板焊接端面二(42)与固定板焊接端面三(43)相匹配；
所述后行李箱隔板本体(2)的下方左侧设有下加强板焊接断面(51)，所述下加强板(5)焊接于下加强板焊接断面(51)上，且下加强板(5)与下加强板焊接断面(51)通过定位孔(52)进行定位；
所述前下加强板(6)的一侧设有前下加强板上焊接端面一(61)，所述前下加强板(6)的另一侧设有前下加强板下焊接端面一(62)，所述后行李箱隔板本体(2)的下方前侧设有与前下加强板上焊接端面一(61)相匹配的前下加强板上焊接端面二(63)，所述后行李箱隔板本体(2)的下方前侧设有与前下加强板下焊接端面一(62)相匹配的前下加强板下焊接端面二(64)。
3.根据权利要求1所述的一种轿车车用轻量化后行李箱隔板，其特征在于：所述后行李箱隔板本体(2)、后车窗框架外板(3)、后车窗框架固定板(4)、下加强板(5)和前下加强板(6)均采用0.65mm的340～590MPa高强度薄板材料。
4.根据权利要求2所述的一种轿车车用轻量化后行李箱隔板的生产工艺，其特征在于：该种轿车车用轻量化后行李箱隔板的生产工艺具体步骤如下：
S1：冲压各分体式零件：
S1.1：冲压后行李箱隔板本体；
S1.1.1：落料：采用生产机床400吨闭式压力机；
S1.1.2：拉伸：采用生产机床1000吨液压机；
S1.1.3：修边冲孔：采用生产机床400吨液压机；
S1.1.4：翻边整形：采用生产机床1000吨液压机；
S1.1.5：侧冲孔：采用生产机床400吨闭式压力机；
S1.2：冲压后车窗框架外板和后车窗框架固定板：
S1.2.1：落料：采用生产机床160吨闭式压力机；
S1.2.2：成形：采用生产机床160吨闭式压力机；
S1.2.3：修边冲孔：采用生产机床160吨闭式压力机；
S1.3：冲压下加强板和前下加强板：
S1.3.1：落料冲孔：采用生产机床160吨闭式压力机；
S1.3.2：成形：采用生产机床160吨闭式压力机；
S2：焊接各分体式零件：
S2.1：将后车窗框架固定板(4)上的固定板焊接端面一(41)通过机器人焊接在后车窗框架外板的外板焊接端面一(31)；
S2.2：将后车窗框架外板(3)通过机器人焊接在后行李箱隔板本体(2)上表面的外板焊接端面二(32)，将后车窗框架固定板(4)上的固定板焊接端面二(42)通过机器人焊接在后行李箱隔板本体(2)上表面的固定板焊接端面三(43)上；
S2.3：下加强板(5)通过机器人焊接于下加强板焊接断面(51)上，并通过定位孔(52)进行定位；
S2.4：将前下加强板(6)上的前下加强板上焊接端面一(61)通过机器人焊接于相匹配的前下加强板上焊接端面二(63)上，将前下加强板(6)上的前下加强板下焊接端面一(62)通过机器人焊接于相匹配的前下加强板下焊接端面二(64)上，再通过机器人将后排座椅托钩支架(7)焊接在后行李箱隔板本体(2)的后焊接端面(71)上。
5.根据权利要求4所述的一种轿车车用轻量化后行李箱隔板的生产工艺，其特征在于：所述步骤S1冲压各分体式零件时均采用三维白光扫描仪来确认改善产品的品质，对后行李箱隔板本体(2)所采用的拉伸模具镶块和分别对后车窗框架外板(3)、后车窗框架固定板(4)、下加强板(5)和前下加强板(6)所采用的冲孔模具镶块表面均采用12CrNi3渗碳后，再通过780-800℃的加热淬火处理，保证HRC≥59。
6.根据权利要求4所述的一种轿车车用轻量化后行李箱隔板的生产工艺，其特征在于：所述后行李箱隔板本体(2)、后车窗框架外板(3)、后车窗框架固定板(4)、下加强板(5)和前下加强板(6)的各焊接端面均在设计加工的初期在成形模具上实现。
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