CN109501825A - 一种司机室门板的加工工艺 - Google Patents

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徐枫
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Abstract

本发明公开了一种司机室门板的加工工艺，包括以下步骤：S1设计司机室门板的外框结构，将金属材质的板材轧制成型、冲孔即得司机室门板金属框架，制备金属隔板；S2、向司机室门板金属框架凹面内依次添加聚氨酯弹性球、粘合剂、金属隔板，进行第一次烘干；S3、注入聚氨酯发泡胶料，嵌入内板，发泡成型，即得司机室门板半成品；S4、在金属表面喷涂加强涂料，进行第二次烘干，涂层实干即得司机室门板，完成客室门门框加工工艺。本发明提出的加工工艺，操作简单，加工后的司机室门板刚性强，质量轻，具有降噪、减振、隔音的功效，安全性能高，抗冲击性、耐热性额耐磨性好。

Description

一种司机室门板的加工工艺
技术领域
本发明涉及司机室门加工技术领域，尤其涉及一种司机室门板的加工工艺。
背景技术
随着科技的发展，社会的进步，各种各样高科技产品充斥着人们的日常生活。汽车、高铁、动车和地铁已成为人们出行的主要交通工具，尤其是地铁、高铁和动车，运行速度较快，能够显著缩短从一个目的地到到另一个目的地所需的时间，极大的方便了人们的工作和生活。司机室门位于地铁、高铁和动车的靠前端，由于空气动力学原因，对司机室门的冲击较大，而且在出现交通事故时，位于前端的司机室门受到的冲击能和破坏力也比位于后面的客室门，因此相比于客室门司机室门在性能方面的要求更苛刻。而门板是司机室门最重要的组成部分，其性能的好坏将直接影响着司机室门的安全性。基于此，本发明提出一种司机室门板的加工工艺。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种司机室门板的加工工艺。
一种司机室门板的加工工艺，包括以下步骤：
S1、设计司机室门板的外框结构，将金属材质的板材按照设计的司机室门板的外框结构轧制成型，并对轧制好的门板外框进行冲孔，即得司机室门板金属框架，备用，将金属材质的板材轧制成与司机室门板金属框架的截面积相匹配的金属隔板，备用；
S2、向司机室门板金属框架凹面内平铺聚氨酯弹性球，然后向凹面内添加粘合剂，然后将步骤S1制备的金属隔板平行放置于司机室门板金属框架的凹面内，并与粘合剂紧密接触，平行送入加热室进行第一次烘干；
S3、将第一次烘干的司机室门板金属框架取出，注入聚氨酯发泡胶料，然后在司机室门板金属框架内嵌入与司机室门板的外框结构相匹配的内板，然后转移至加热室进行发泡成型，即得司机室门板半成品；
S4、在司机室门板半成品的金属表面喷涂加强涂料，送入加热室进行第二次烘干，待涂层实干，再冷却至室温即得司机室门板，完成司机室门板的加工工艺。
优选的，所述聚氨酯弹性球的厚度为司机室门板金属框架厚度的30%～40%。
优选的，所述粘合剂为环氧树脂基粘合剂、酚醛树脂基粘合剂、聚丙烯酸树脂基粘合剂、聚氨酯树脂基粘合剂中的任意一种。
优选的，所述金属隔板的厚度为司机室门板金属框架厚度的5%～10%。
优选的，所述加强涂料包括以下重量份的原料：高强度环氧树脂100份，丙烯酸树脂25～50份，聚四氟乙烯微粉20～30份，纳米二硫化钼1～3份，陶瓷粉2～6份，纳米二氧化钛0.5～1.5份，纳米二氧化硅1～3份，着色剂3～9份，硅烷偶联剂5～10份，有机硅油8～16份，光稳定剂0.6～1.6份，咪唑啉缓蚀剂0.3～0.8份。
优选的，所述加强涂料包括以下重量份的原料：高强度环氧树脂100份，丙烯酸树脂35份，聚四氟乙烯微粉25份，纳米二硫化钼2份，陶瓷粉4份，纳米二氧化钛1份，纳米二氧化硅2份，着色剂6份，硅烷偶联剂8份，有机硅油12份，光稳定剂1.2份，咪唑啉缓蚀剂0.5份。
优选的，所述陶瓷粉、纳米二氧化钛和纳米二氧化硅的质量比为3～5：1：1～3。
与现有技术相比，本发明的有益效果为：
1、加工工艺操作简单，加工的门板由金属材质的板材、聚氨酯弹性球+粘合剂、金属隔板、聚氨酯发泡胶料和内板五个部分组成，既保证了门板整体的刚性结构，又减轻了整体的质量，还具有优异的抗冲击、降噪、减振、隔音的作用，安全性能高；
2、司机室门板中各部分的结合牢固，通过粘合剂和聚氨酯发泡胶料的双重粘合，使金属材质的板材、聚氨酯弹性球、金属隔板和内板均能牢固粘合在门板内，保证司机室门板作用的发挥，延长使用寿命；
3、在司机室门板的金属表面喷涂以合理比例的高强度环氧树脂、丙烯酸树脂、聚四氟乙烯微粉、纳米二硫化钼、陶瓷粉、纳米二氧化钛、纳米二氧化硅、着色剂、硅烷偶联剂、有机硅油、光稳定剂和咪唑啉缓蚀剂复配而成的加强涂层，以提高门板的抗冲击能力，以及耐热、耐磨的性能。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步解说。
实施例一
本发明提出的一种司机室门板的加工工艺，包括以下步骤：
S1、设计司机室门板的外框结构，将金属材质的板材按照设计的司机室门板的外框结构轧制成型，并对轧制好的门板外框进行冲孔，即得司机室门板金属框架，备用，将金属材质的板材轧制成与司机室门板金属框架的截面积相匹配的金属隔板，且金属隔板的厚度为司机室门板金属框架厚度的8%，备用；
S2、向司机室门板金属框架凹面内平铺聚氨酯弹性球，聚氨酯弹性球的厚度为司机室门板金属框架厚度的35%，然后向凹面内添加聚氨酯树脂基粘合剂，然后将步骤S1制备的金属隔板平行放置于司机室门板金属框架的凹面内，并与粘合剂紧密接触，平行送入加热室进行第一次烘干；
S3、将第一次烘干的司机室门板金属框架取出，注入聚氨酯发泡胶料，然后在司机室门板金属框架内嵌入与司机室门板的外框结构相匹配的内板，然后转移至加热室进行发泡成型，即得司机室门板半成品；
S4、在司机室门板半成品的金属表面喷涂加强涂料，送入加热室进行第二次烘干，待涂层实干，再冷却至室温即得司机室门板，完成司机室门板的加工工艺。
本发明中，加强涂料包括以下重量份的原料：高强度环氧树脂100份，丙烯酸树脂35份，聚四氟乙烯微粉25份，纳米二硫化钼2份，陶瓷粉4份，纳米二氧化钛1份，纳米二氧化硅2份，着色剂6份，硅烷偶联剂8份，有机硅油12份，光稳定剂1.2份，咪唑啉缓蚀剂0.5份。
实施例二
本发明提出的一种司机室门板的加工工艺，包括以下步骤：
S1、设计司机室门板的外框结构，将金属材质的板材按照设计的司机室门板的外框结构轧制成型，并对轧制好的门板外框进行冲孔，即得司机室门板金属框架，备用，将金属材质的板材轧制成与司机室门板金属框架的截面积相匹配的金属隔板，且金属隔板的厚度为司机室门板金属框架厚度的10%，备用；
S2、向司机室门板金属框架凹面内平铺聚氨酯弹性球，聚氨酯弹性球的厚度为司机室门板金属框架厚度的40%，然后向凹面内添加环氧树脂基粘合剂，然后将步骤S1制备的金属隔板平行放置于司机室门板金属框架的凹面内，并与粘合剂紧密接触，平行送入加热室进行第一次烘干；
S3、将第一次烘干的司机室门板金属框架取出，注入聚氨酯发泡胶料，然后在司机室门板金属框架内嵌入与司机室门板的外框结构相匹配的内板，然后转移至加热室进行发泡成型，即得司机室门板半成品；
S4、在司机室门板半成品的金属表面喷涂加强涂料，送入加热室进行第二次烘干，待涂层实干，再冷却至室温即得司机室门板，完成司机室门板的加工工艺。
本发明中，粘合剂为环氧树脂基粘合剂、酚醛树脂基粘合剂、聚丙烯酸树脂基粘合剂、聚氨酯树脂基粘合剂中的任意一种；加强涂料包括以下重量份的原料：高强度环氧树脂100份，丙烯酸树脂25份，聚四氟乙烯微粉30份，纳米二硫化钼3份，陶瓷粉5份，纳米二氧化钛1份，纳米二氧化硅2份，着色剂9份，硅烷偶联剂5份，有机硅油8份，光稳定剂1份，咪唑啉缓蚀剂0.8份。
对上述实施例一和实施例二加工的门板与传统的司机室门板分别进行性能测试，并以传统的司机室门板的检测结果为标准，衡量实施例一和实施例二加工的司机室门板的性能，结果如下：
检测项目 实施例一 实施例二
牢固度 相近 相近
总质量 轻 轻
隔音效果 好 好
耐磨性 好 好
耐高温性 好 好
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种司机室门板的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S1、设计司机室门板的外框结构，将金属材质的板材按照设计的司机室门板的外框结构轧制成型，并对轧制好的门板外框进行冲孔，即得司机室门板金属框架，备用，将金属材质的板材轧制成与司机室门板金属框架的截面积相匹配的金属隔板，备用；
S2、向司机室门板金属框架凹面内平铺聚氨酯弹性球，然后向凹面内添加粘合剂，然后将步骤S1制备的金属隔板平行放置于司机室门板金属框架的凹面内，并与粘合剂紧密接触，平行送入加热室进行第一次烘干；
S3、将第一次烘干的司机室门板金属框架取出，注入聚氨酯发泡胶料，然后在司机室门板金属框架内嵌入与司机室门板的外框结构相匹配的内板，然后转移至加热室进行发泡成型，即得司机室门板半成品；
S4、在司机室门板半成品的金属表面喷涂加强涂料，送入加热室进行第二次烘干，待涂层实干，再冷却至室温即得司机室门板，完成司机室门板的加工工艺。
2.根据权利要求1所述的一种司机室门板的加工工艺，其特征在于，所述聚氨酯弹性球的厚度为司机室门板金属框架厚度的30％～40％。
3.根据权利要求1所述的一种司机室门板的加工工艺，其特征在于，所述粘合剂为环氧树脂基粘合剂、酚醛树脂基粘合剂、聚丙烯酸树脂基粘合剂、聚氨酯树脂基粘合剂中的任意一种。
4.根据权利要求1所述的一种司机室门板的加工工艺，其特征在于，所述金属隔板的厚度为司机室门板金属框架厚度的5％～10％。
5.根据权利要求1所述的一种司机室门板的加工工艺，其特征在于，所述加强涂料包括以下重量份的原料：高强度环氧树脂100份，丙烯酸树脂25～50份，聚四氟乙烯微粉20～30份，纳米二硫化钼1～3份，陶瓷粉2～6份，纳米二氧化钛0.5～1.5份，纳米二氧化硅1～3份，着色剂3～9份，硅烷偶联剂5～10份，有机硅油8～16份，光稳定剂0.6～1.6份，咪唑啉缓蚀剂0.3～0.8份。
6.根据权利要求1所述的一种司机室门板的加工工艺，其特征在于，所述加强涂料包括以下重量份的原料：高强度环氧树脂100份，丙烯酸树脂35份，聚四氟乙烯微粉25份，纳米二硫化钼2份，陶瓷粉4份，纳米二氧化钛1份，纳米二氧化硅2份，着色剂6份，硅烷偶联剂8份，有机硅油12份，光稳定剂1.2份，咪唑啉缓蚀剂0.5份。
7.根据权利要求1所述的一种司机室门板的加工工艺，其特征在于，所述陶瓷粉、纳米二氧化钛和纳米二氧化硅的质量比为3～5：1：1～3。
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