CN109468498A - 一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材及其制备方法，其制备方法为：选择低硅原铝液，进行硼化处理，除Zr含量外其余成分达到要求后，再添加Al‑Zr中间合金，通过轧制工艺参数的在线控制方法轧制得到耐热铝合金杆材。所述耐热铝合金杆材的化学成分按质量百分比为：铁小于0.10％，硅小于0.08％，硼为0.001‑0.02％，锆为0.01‑0.10％，钒、钛、锰、铬的总质量百分含量小于0.005％，余量为铝。本发明不添加稀土元素，成分简单，原料成本低，用本发明方法制备的耐热铝合金杆材生产出的耐热铝合金导线，在满足耐热温度等级150℃、抗拉强度大于159MPa的条件下，导电率达到63％IACS。

Description

一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材及其制备方法
技术领域：
本发明涉及一种铝合金杆材及其制备方法，特别是涉及一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材及其制备方法。
背景技术：
现有的耐热铝合金材料经过拉拔和绞线后用于生产钢芯耐热铝合金导线，不改变原输电线路路径，也不必增强或改造铁塔，只需要更换原有导线，这种导线几乎与原线路所用的导线有着相同或十分相近的型号和主要参数，更换新的导线后，便达到线路扩容的目的。利用现有耐热铝合金绞线制成的钢芯耐热铝合金导线，它与原有相同规格型号的普通钢芯铝绞线相比，其线路可以增加输送50％以上，甚至100％的电能达到线路扩容的目的，解决了目前输电线路超负荷运行的困难。
但现有耐热铝合金导线在满足耐热性(耐热温度等级150℃)、力学性能(抗拉强度大于159MPa)的条件下，导电率为60％IACS，虽然能够达到国家节能减排要求，但为进一步提高导电率，降低线损，大多通过加入稀土元素例如铒、钇、镧等元素才能达到，但稀土原料成本高，大大增加了耐热铝合金导线的生产成本，如不加稀土元素，采用现有技术提高导电率是难以实现的。
另外，在传统的连铸连轧生产耐热铝合金杆材过程中，生产出成品后，对成品相关性能进行检测，如果检测得到的相关性能不能满足设计要求，再凭借操作工人经验对下一炉相关工艺参数进行调整，而且参数的调节是盲目的，没有理论依据作指导，导致废品率较高。如果耐热铝合金杆材性能超标(主要是导电率低，达不到要求)，只能作为废品或次品，进行回炉或降价处理，增加了生产成本，同时，也无法通过在线精准控制和调整工艺参数来提高导电率。
发明内容：
本发明的第一个目的在于提供一种不添加稀土元素，成分简单，原料成本低，用其生产出的耐热铝合金导线在满足耐热温度等级150℃、抗拉强度大于159MPa的条件下，导电率达到63％IACS的耐热铝合金杆材的制备方法。
本发明的第二个目的在于提供一种不添加稀土元素，成分简单，原料成本低，用其生产出的耐热铝合金导线在满足耐热温度等级150℃、抗拉强度大于159MPa的条件下，导电率达到63％IACS的耐热铝合金杆材。
本发明的第一个目的由如下技术方案实施：一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材的制备方法，其包括有如下步骤：(1)将符合要求的低硅原铝液加入清理后的熔保炉中；(2)通过硼化处理使得所述低硅原铝液中的钒、钛、锰、铬与硼反应生成含硼化合物，然后精炼除气、除杂；(3)扒渣后静置，然后进行倒炉去除沉淀在熔保炉底部的所述含硼化合物，得到低钒、低钛铝熔体；(4)向低钒、低钛铝熔体中添加Al-Zr中间合金，搅拌熔炼合金化后得到锆含量为0.01-0.10％wt.的耐热铝合金熔体；(5)将锆含量为0.01-0.10％wt.的耐热铝合金熔体铸造、轧制得到耐热铝合金杆材，轧制过程中，通过轧制工艺参数的在线控制方法控制轧制工艺参数。
具体的，所述低硅原铝液中铝的质量百分含量不小于99.8％。
具体的，所述硼化处理的具体工艺为：取样分析所述低硅原铝液成分，根据所述低硅原铝液中V+Ti质量百分含量CV+Ti确定添加B质量百分含量CB，使得CV+Ti：CB＝1.1-2：1；在通过溜槽加入低硅原铝液过程中，将计量好的铝硼中间合金加入溜槽内，用所述低硅原铝液冲化，并随同所述低硅原铝液加入熔保炉中搅拌5min-10min后开始硼化反应；硼化反应温度不低于750℃，硼化反应时间不低于40min。
具体的，所述步骤(2)精炼工艺中，精炼温度为740℃-760℃，精炼时间为30min-40min。
具体的，所述步骤(3)扒渣、静置后进行倒炉的具体工艺为：扒渣后静置90min-120min，然后取样检测分析铝熔体成分，当铝熔体化学成分满足：铁小于0.10％wt.，硅小于0.08％wt.，硼为0.001-0.02％wt.，钒、钛、锰、铬的总量小于0.005％wt.时，进行倒炉，倒炉量为加入的所述低硅原铝液质量的95-97％。
具体的，所述步骤(4)向低钒、低钛铝熔体中添加Al-Zr中间合金的具体工艺为：向所述低钒、低钛铝熔体中添加Al-Zr中间合金，添加温度为750℃-770℃，分两次添加，由于倒炉后低钒、低钛铝熔体质量无法精确估算，第一次添加Al-Zr中间合金后熔炼10min-30min，熔炼温度为750℃-770℃，取样分析成分，然后反算低钒、低钛铝熔体总质量，再计算第二次添加Al-Zr中间合金质量；第二次添加Al-Zr中间合金后熔炼10min-30min，熔炼温度为750℃-770℃。
具体的，所述步骤(5)铸造、轧制具体工艺为：添加Al-Zr中间合金熔炼完成后，取样分析成分，满足所述耐热铝合金熔体中铁小于0.10％wt.，硅小于0.08％wt.，硼为0.001-0.02％wt.，锆为0.01-0.10％wt.，钒、钛、锰、铬的总量小于0.005％wt.，余量为铝时，进行铸造、轧制，不使用铝钛硼丝细化剂，得到耐热铝合金杆材，其中，铸造、轧制工艺参数如下：
浇注温度：680-720℃；
坯料温度：520-560℃；
冷却水总压力：340-400Pa；
进水温度：15-30℃；
结晶轮速度：1.9-2.0rpm；
精轧扭矩：200-500N·m；
乳液温度：30-60℃；
出杆温度：90-120℃。
具体的，所述轧制工艺参数的在线控制方法包括如下步骤：(1)计算理论精轧扭矩值；(2)在线调节轧制参数；其中，
(1)计算理论精轧扭矩值：根据设计和要求的抗拉强度，以及精轧扭矩与抗拉强度的对应关系，预先测算出耐热铝合金杆材的理论精轧扭矩值；
(2)在线调节轧制参数：在耐热铝合金杆材轧制过程中，将轧制过程中的实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值进行实时在线对比，当实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间差值的绝对值大于15N·m时，通过调节乳液温度和/或结晶轮速度，使得实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间差值的绝对值不大于15N·m。
具体的，当实际精轧扭矩值大于理论精轧扭矩值时，则先提高乳液温度,当乳液温度达到60℃时，实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间的差值依然大于15N·m，则提高结晶轮速度，使得实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间的差值不大于15N·m；或者先提高结晶轮速度，当结晶轮速度达到2.0rpm时，实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间的差值依然大于15N·m，则提高乳液温度，使得实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间的差值不大于15N·m。
具体的，如果实际精轧扭矩值小于理论精轧扭矩值，则先降低乳液温度,当乳液温度降至30℃时，理论精轧扭矩值与实际精轧扭矩值之间的差值依然大于15N·m，则降低结晶轮速度，使得理论精轧扭矩值与实际精轧扭矩值之间的差值不大于15N·m；或者先降低结晶轮速度，当结晶轮速度降至1.9rpm时，理论精轧扭矩值与实际精轧扭矩值之间的差值依然大于15N·m，则降低乳液温度，使得理论精轧扭矩值与实际精轧扭矩值之间的差值不大于15N·m。
具体的，所述精轧扭矩与抗拉强度的对应关系为：随着精轧扭矩的增加，抗拉强度增加，精轧扭矩每增加10N·m，则抗拉强度增加1-2MPa。
具体的，所述精轧扭矩与结晶轮转速的对应关系为：随着结晶轮转速的增加，精轧扭矩降低，结晶轮转速每增加0.01rpm，则精轧扭矩降低30-50N·m。
具体的，所述精轧扭矩与乳液温度的对应关系为：随着乳液温度的增加，精轧扭矩降低，乳液温度每增加1℃，则精轧扭矩降低2-4N·m。
本发明的第二个目的由如下技术方案实施：根据所述的一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材的制备方法制备得到的耐热铝合金杆材。
所述耐热铝合金杆材的化学成分按质量百分比为：铁小于0.10％，硅小于0.08％，硼为0.001-0.02％，锆为0.01-0.10％，钒、钛、锰、铬的总质量百分含量小于0.005％，余量为铝。
本发明的优点：
1、本发明方法在不添加稀土元素的情况下制备得到耐热铝合金材料，利用该材料制备的耐热铝合金导线，在满足耐热性(耐热温度等级150℃)、力学性能(抗拉强度大于159MPa)的条件下，导电率能够达到62.5％IACS，进一步降低线损；同时，不添加稀土原料，大大降低原料成本。
2、本发明通过合理控制低硅原铝液中V+Ti含量与添加B含量CB的比例，使得耐热铝合金材料中硼质量百分含量在0.001-0.02％，钒、钛、锰、铬质量百分含量总计<0.005％，精准控制硼含量，在保证硼化效果的同时，避免过量的硼与锆反应，进而降低锆的添加量，降低原料成本。
3、本发明通过有效的倒炉净化分离操作，避免沉淀在熔保炉底部的含硼化合物与锆反应，使得钒、钛元素与锆反应反熔于铝熔体中，提高了硼、锆原料利用率，降低生产成本。
4、本发明通过耐热铝合金杆抗拉强度与精轧扭矩和导电率之间的对应关系，在线时时精准控制精轧扭矩，精轧扭矩由轧制过程中的工艺参数，如结晶轮速度、乳液温度来调节控制，从而达到对轧制后的耐热铝合金杆抗拉强度预先在线精准控制，进而提高导电率，调整和控制耐热铝合金杆综合性能，降低废品率，大大降低生产成本，提高企业经济效果。
5、由于锆含量高耐热性提高，但导电率降低，锆含量低导电率提高，但耐热性低，本发明通过分步添加法添加Al-Zr中间合金，将锆含量精准控制在质量百分含量为0.01-0.10％，同时结合在线精准控制轧制工艺参数，使得用本发明耐热铝合金材料制备的耐热铝合金导线满足耐热性(耐热温度等级150℃)，导电率能够达到63％IACS。
附图说明
图1为轧制工艺参数的在线控制方法流程图。
具体实施方式：
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
以下实施例所用低硅原铝液(≥99.8％Al)的化学成分如下表所示：
低硅原铝液(≥99.8％Al)的化学成分表：％
Fe Si Al
<0.10 <0.08 ≥99.80
实施例1：一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材的制备方法，其包括有如下步骤：(1)将符合要求的低硅原铝液加入清理后的熔保炉中；(2)通过硼化处理使得所述低硅原铝液中的钒、钛、锰、铬与硼反应生成含硼化合物，然后精炼除气、除杂；(3)扒渣后静置，然后进行倒炉去除沉淀在熔保炉底部的所述含硼化合物，得到低钒、低钛铝熔体；(4)向低钒、低钛铝熔体中添加Al-Zr中间合金，搅拌熔炼合金化后得到锆含量为0.01-0.10％wt.的耐热铝合金熔体；(5)将锆含量为0.01-0.10％wt.的耐热铝合金熔体铸造、轧制得到耐热铝合金杆材，轧制过程中，通过轧制工艺参数的在线控制方法控制轧制工艺参数。具体操作步骤如下：
(1)将熔保炉炉底铝熔体尽量放干净，然后对炉底和炉壁热清后再冷清，然后用原铝液再进行一次冲洗；将符合要求的低硅原铝液加入清理后的熔保炉中，低硅原铝液中铝的质量百分含量99.82％。
低硅原铝液的化学成分表：％
Fe Si B Zr V+Ti+Mn+Cr Al
0.09 0.06 0.0005 0.0005 0.016 99.82
(2)硼化处理：取样分析所述低硅原铝液成分，根据所述低硅原铝液中V+Ti质量百分含量CV+Ti确定添加B质量百分含量CB，使得CV+Ti：CB＝1.5:1；在通过溜槽加入低硅原铝液过程中，将计量好的铝硼中间合金加入溜槽内，用所述低硅原铝液冲化，并随同所述低硅原铝液加入熔保炉中搅拌8min后开始硼化反应，使得所述低硅原铝液中的钒、钛、锰、铬与硼反应生成含硼化合物；硼化反应温度760℃，硼化反应时间60min；
硼化处理后精炼除气、除杂，精炼温度为750℃，精炼时间为35min。
(3)精炼后进行扒渣，扒渣后静置110min，然后取样检测分析铝熔体成分，铁0.092％wt.，硅0.06％wt.，硼为0.003％wt.，钒、钛、锰、铬的总量0.0045％wt.时，进行倒炉，去除沉淀在熔保炉底部的所述含硼化合物，得到低钒、低钛铝熔体；倒炉量为加入的所述低硅原铝液质量的96％。
(4)向所述低钒、低钛铝熔体中添加Al-Zr中间合金，添加温度为760℃，由于倒炉后低钒、低钛铝熔体质量无法精确估算，故分两次添加，搅拌熔炼合金化得到锆含量为0.06％wt.的耐热铝合金熔体；第一次添加Al-Zr中间合金后搅拌熔炼20min，熔炼温度为760℃，取样分析成分，然后反算低钒、低钛铝熔体总质量，再计算第二次添加Al-Zr中间合金质量；第二次添加Al-Zr中间合金后搅拌熔炼22min，熔炼温度为763℃。
(5)添加Al-Zr中间合金熔炼完成后，取样分析成分，满足所述耐热铝合金熔体中铁0.09％wt.，硅0.06％wt.，硼为0.0011％wt.，锆为0.055％wt.，钒、钛、锰、铬的总量0.0045％wt.，余量为铝时，进行铸造、轧制，不使用铝钛硼丝细化剂，得到耐热铝合金杆材。轧制过程中，通过轧制工艺参数的在线控制方法控制轧制工艺参数。
轧制工艺参数的在线控制方法包括如下步骤：(1)计算理论精轧扭矩值；(2)在线调节轧制参数；其中，
(1)计算理论精轧扭矩值：根据设计和要求的抗拉强度，以及精轧扭矩与抗拉强度的对应关系：随着精轧扭矩的增加，抗拉强度增加，精轧扭矩每增加10N·m，则抗拉强度增加1-2MPa，预先测算出耐热铝合金杆材的理论精轧扭矩值；本实施例中，设计和要求的抗拉强度为105MPa，通过抗拉强度与精轧扭矩关系(YMPa＝0.125XN·m+63)计算出耐热铝合金杆材的理论精轧扭矩值为336N·m。
(2)在线调节轧制参数：本实施例在耐热铝合金杆材初始轧制过程中，检测的轧制工艺参数如下：
浇注温度：690℃；
坯料温度：540℃；
冷却水总压力：370Pa；
进水温度：22℃；
结晶轮速度：1.90rpm；
精轧扭矩：365N·m
乳液温度：35℃；
出杆温度：106℃。
将轧制过程中的实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值进行实时在线对比，本实施例中，检测的实际精轧扭矩值为365N·m，实际精轧扭矩值大于理论精轧扭矩值，先提高乳液温度,当乳液温度达到46℃时，实际精轧扭矩值(343N·m)与理论精轧扭矩值之间的差值为7N·m，不大于15N·m；
精轧扭矩与结晶轮转速的对应关系为：随着结晶轮转速的增加，精轧扭矩降低，结晶轮转速每增加0.01rpm，则精轧扭矩降低30-50N·m。
精轧扭矩与乳液温度的对应关系为：随着乳液温度的增加，精轧扭矩降低，乳液温度每增加1℃，则精轧扭矩降低2-4N·m。
本实施例经在线调整后，按如下轧制工艺参数运行：
浇注温度：690℃；
坯料温度：540℃；
冷却水总压力：370Pa；
进水温度：22℃；
结晶轮速度：1.90rpm；
精轧扭矩：343N·m
乳液温度：46℃℃；
出杆温度：106℃。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材的化学成分按质量百分比为：铁0.09％，硅0.06％，硼为0.0011％，锆为0.055％，钒、钛、锰、铬的总质量百分含量0.0045％，余量为铝。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材性能如下：
利用本实施例耐热铝合金杆制成的耐热铝合金导线性能如下：
耐热性/％ 导电率/％IACS 强度/MPa
94 62.7 165
实施例2：一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材的制备方法，与实施例1不同在于锆含量为0.008％wt.，低于0.01％wt.，其余步骤与实施1均相同。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材的化学成分按质量百分比为：铁0.09％，硅0.06％，硼为0.0011％，锆为0.008％％，钒、钛、锰、铬的总质量百分含量0.0045％，余量为铝。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材性能如下：
利用本实施例耐热铝合金杆制成的耐热铝合金导线性能如下：
耐热性/％ 导电率/％IACS 强度/MPa
88 63.3 168
与实施例1比较，本实施例锆含量低于本申请设定值，导电率提高，但耐热性没有达到标准要求。
实施例3：一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材的制备方法，其包括有如下步骤：(1)将符合要求的低硅原铝液加入清理后的熔保炉中；(2)通过硼化处理使得所述低硅原铝液中的钒、钛、锰、铬与硼反应生成含硼化合物，然后精炼除气、除杂；(3)扒渣后静置，然后进行倒炉去除沉淀在熔保炉底部的所述含硼化合物，得到低钒、低钛铝熔体；(4)向低钒、低钛铝熔体中添加Al-Zr中间合金，搅拌熔炼合金化后得到锆含量为0.01-0.10％wt.的耐热铝合金熔体；(5)将锆含量为0.01-0.10％wt.的耐热铝合金熔体铸造、轧制得到耐热铝合金杆材，轧制过程中，通过轧制工艺参数的在线控制方法控制轧制工艺参数。具体操作步骤如下：
(1)将熔保炉炉底铝熔体尽量放干净，然后对炉底和炉壁热清后再冷清，然后用原铝液再进行一次冲洗；将符合要求的低硅原铝液加入清理后的熔保炉中，低硅原铝液中铝的质量百分含量99.84％。
低硅原铝液的化学成分表：％
Fe Si B Zr V+Ti+Mn+Cr Al
0.08 0.05 0.0007 0.0008 0.013 99.84
(2)硼化处理：取样分析所述低硅原铝液成分，根据所述低硅原铝液中V+Ti质量百分含量CV+Ti确定添加B质量百分含量CB，使得CV+Ti：CB＝2：1；在通过溜槽加入低硅原铝液过程中，将计量好的铝硼中间合金加入溜槽内，用所述低硅原铝液冲化，并随同所述低硅原铝液加入熔保炉中搅拌10min后开始硼化反应，使得所述低硅原铝液中的钒、钛、锰、铬与硼反应生成含硼化合物；硼化反应温度761℃，硼化反应时间90min；
硼化处理后精炼除气、除杂，精炼温度为760℃，精炼时间为40min。
(3)精炼后进行扒渣，扒渣后静置120min，然后取样检测分析铝熔体成分，当铝熔体化学成分满足：铁0.08％wt.，硅0.05％wt.，硼为0.0009％wt.，钒、钛、锰、铬的总量0.0019％wt.时，进行倒炉，去除沉淀在熔保炉底部的所述含硼化合物，得到低钒、低钛铝熔体；倒炉量为加入的所述低硅原铝液质量的97％。
(4)向所述低钒、低钛铝熔体中添加Al-Zr中间合金，添加温度为770℃，由于倒炉后低钒、低钛铝熔体质量无法精确估算，故分两次添加，搅拌熔炼合金化得到锆含量为0.09％wt.的耐热铝合金熔体；第一次添加Al-Zr中间合金后搅拌熔炼30min，熔炼温度为770℃，取样分析成分，然后反算低钒、低钛铝熔体总质量，再计算第二次添加Al-Zr中间合金质量；第二次添加Al-Zr中间合金后搅拌熔炼30min，熔炼温度为770℃。
(5)添加Al-Zr中间合金熔炼完成后，取样分析成分，满足所述耐热铝合金熔体中铁0.08％wt.，硅0.05％wt.，硼为0.009％wt.，锆为0.09％wt.，钒、钛、锰、铬的总量0.0019％wt.，余量为铝时，进行铸造、轧制，不使用铝钛硼丝细化剂，得到耐热铝合金杆材。轧制过程中，通过轧制工艺参数的在线控制方法控制轧制工艺参数。
轧制工艺参数的在线控制方法包括如下步骤：(1)计算理论精轧扭矩值；(2)在线调节轧制参数；其中，
(1)计算理论精轧扭矩值：根据设计和要求的抗拉强度，以及精轧扭矩与抗拉强度的对应关系：随着精轧扭矩的增加，抗拉强度增加，精轧扭矩每增加10N·m，则抗拉强度增加1-2MPa，预先测算出耐热铝合金杆材的理论精轧扭矩值；本实施例中，设计和要求的抗拉强度为100MPa，通过抗拉强度与精轧扭矩关系(YMPa＝0.125XN·m+63)计算出耐热铝合金杆材的理论精轧扭矩值为296N·m。
(2)在线调节轧制参数：本实施例在耐热铝合金杆材初始轧制过程中，检测的轧制工艺参数如下：
浇注温度：682℃；
坯料温度：526℃；
冷却水总压力：343Pa；
进水温度：15℃；
结晶轮速度：1.87rpm；
精轧扭矩：490N·m
乳液温度：30℃；
出杆温度：92℃。
将轧制过程中的实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值进行实时在线对比，本实施例中，检测的实际精轧扭矩值为490N·m，
实际精轧扭矩值大于理论精轧扭矩值，先提高乳液温度,当乳液温度达到60℃时，实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间的差值为104N·m，依然大于15N·m，则提高结晶轮速度，结晶轮速度为1.90rpm时，实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间的差值为13N·m，不大于15N·m。
精轧扭矩与结晶轮转速的对应关系为：随着结晶轮转速的增加，精轧扭矩降低，结晶轮转速每增加0.01rpm，则精轧扭矩降低30-50N·m。
精轧扭矩与乳液温度的对应关系为：随着乳液温度的增加，精轧扭矩降低，乳液温度每增加1℃，则精轧扭矩降低2-4N·m。
本实施例经在线调整后，按如下轧制工艺参数运行：
浇注温度：682℃；
坯料温度：526℃；
冷却水总压力：343Pa；
进水温度：15℃；
结晶轮速度：1.90rpm rpm；
精轧扭矩：309N·m
乳液温度：60℃；
出杆温度：92℃。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材的化学成分按质量百分比为：铁0.08％，硅0.05％，硼为0.0009％，锆为0.09％，钒、钛、锰、铬的总质量百分含量0.0019％，余量为铝。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材性能如下：
利用本实施例耐热铝合金杆制成的耐热铝合金导线性能如下：
耐热性/％ 导电率/％IACS 强度/MPa
98 62.5 161
实施例4：一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材的制备方法，与实施例1不同在于锆含量为0.15％，高于0.10％wt.，其余步骤与实施3均相同。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材的化学成分按质量百分比为：铁0.08％，硅0.05％，硼为0.0009％，锆为0.15％，钒、钛、锰、铬的总质量百分含量0.0019％，余量为铝。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材性能如下：
利用本实施例耐热铝合金杆制成的耐热铝合金导线性能如下：
与实施例3比较，锆添加量高于本申请设定值，耐热性虽然能够达到标准要求，但导电率明显降低。
实施例5：一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材的制备方法，与实施例3不同之处在于，在轧制过程中，未通过轧制工艺参数的在线控制方法控制轧制工艺参数，一直采用与实施例3相同的耐热铝合金杆材初始轧制过程中的轧制工艺参数运行。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材的化学成分按质量百分比为：铁0.08％，硅0.05％，硼为0.0009％，锆为0.09％，钒、钛、锰、铬的总质量百分含量0.0019％，余量为铝。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材性能如下：
利用本实施例耐热铝合金杆制成的耐热铝合金导线性能如下：
耐热性/％ 导电率/％IACS 强度/MPa
98 61.7 185
与实施例3比较，本实施例没有进行在线工艺参数调整，虽然耐热铝合金导线强度保持较高水平，但导电率明显降低。
实施例6：一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材的制备方法，其包括有如下步骤：(1)将符合要求的低硅原铝液加入清理后的熔保炉中；(2)通过硼化处理使得所述低硅原铝液中的钒、钛、锰、铬与硼反应生成含硼化合物，然后精炼除气、除杂；(3)扒渣后静置，然后进行倒炉去除沉淀在熔保炉底部的所述含硼化合物，得到低钒、低钛铝熔体；(4)向低钒、低钛铝熔体中添加Al-Zr中间合金，搅拌熔炼合金化后得到锆含量为0.01-0.10％wt.的耐热铝合金熔体；(5)将锆含量为0.01-0.10％wt.的耐热铝合金熔体铸造、轧制得到耐热铝合金杆材，轧制过程中，通过轧制工艺参数的在线控制方法控制轧制工艺参数。具体操作步骤如下：
(1)将熔保炉炉底铝熔体尽量放干净，然后对炉底和炉壁热清后再冷清，然后用原铝液再进行一次冲洗；将符合要求的低硅原铝液加入清理后的熔保炉中，低硅原铝液中铝的质量百分含量为99.84％。
低硅原铝液的化学成分表：％
Fe Si B Zr V+Ti+Mn+Cr Al
0.085 0.054 0.0008 0.0005 0.017 99.84
(2)硼化处理：取样分析所述低硅原铝液成分，根据所述低硅原铝液中V+Ti质量百分含量CV+Ti确定添加B质量百分含量CB，使得CV+Ti：CB＝1.1:1；在通过溜槽加入低硅原铝液过程中，将计量好的铝硼中间合金加入溜槽内，用所述低硅原铝液冲化，并随同所述低硅原铝液加入熔保炉中搅拌5min后开始硼化反应，使得所述低硅原铝液中的钒、钛、锰、铬与硼反应生成含硼化合物；硼化反应温度752℃，硼化反应时间40min；
硼化处理后精炼除气、除杂，精炼温度为740℃，精炼时间为30min。
(3)精炼后进行扒渣，扒渣后静置90min，然后取样检测分析铝熔体成分，当铝熔体化学成分满足：铁0.085％wt.，硅0.054％wt.，硼为0.0021％wt.，钒、钛、锰、铬的总量0.0049％wt.时，进行倒炉，去除沉淀在熔保炉底部的所述含硼化合物，得到低钒、低钛铝熔体；倒炉量为加入的所述低硅原铝液质量的95％。
(4)向所述低钒、低钛铝熔体中添加Al-Zr中间合金，添加温度为750℃，由于倒炉后低钒、低钛铝熔体质量无法精确估算，故分两次添加，搅拌熔炼合金化得到锆含量为0.012％wt.的耐热铝合金熔体；第一次添加Al-Zr中间合金后搅拌熔炼10min，熔炼温度为750℃，取样分析成分，然后反算低钒、低钛铝熔体总质量，再计算第二次添加Al-Zr中间合金质量；第二次添加Al-Zr中间合金后搅拌熔炼10min，熔炼温度为750℃。
(5)添加Al-Zr中间合金熔炼完成后，取样分析成分，满足所述耐热铝合金熔体中铁0.085％wt.，硅0.054％wt.，硼为0.0021％wt.，锆为0.012％wt.，钒、钛、锰、铬的总量0.0049％wt.，余量为铝时，进行铸造、轧制，不使用铝钛硼丝细化剂，得到耐热铝合金杆材。轧制过程中，通过轧制工艺参数的在线控制方法控制轧制工艺参数。
轧制工艺参数的在线控制方法包括如下步骤：(1)计算理论精轧扭矩值；(2)在线调节轧制参数；其中，
(1)计算理论精轧扭矩值：根据设计和要求的抗拉强度，以及精轧扭矩与抗拉强度的对应关系：随着精轧扭矩的增加，抗拉强度增加，精轧扭矩每增加10N·m，则抗拉强度增加1-2MPa，预先测算出耐热铝合金杆材的理论精轧扭矩值；本实施例中，设计和要求的抗拉强度为110MPa，通过抗拉强度与精轧扭矩关系(YMPa＝0.125XN·m+63)计算出耐热铝合金杆材的理论精轧扭矩值为376N·m。
(2)在线调节轧制参数：本实施例在耐热铝合金杆材初始轧制过程中，检测的轧制工艺参数如下：
浇注温度：720℃；
坯料温度：560℃；
冷却水总压力：400Pa；
进水温度：30℃；
结晶轮速度：2.0rpm；
精轧扭矩：200N·m
乳液温度：60℃；
出杆温度：120℃。
将轧制过程中的实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值进行实时在线对比，本实施例中，检测的实际精轧扭矩值为200N·m，
实际精轧扭矩值小于理论精轧扭矩值，先降低结晶轮速度，当结晶轮速度达到1.97rpm时，实际精轧扭矩值为312N·m，实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间的差值为64N·m，依然大于15N·m，则降低乳液温度，乳液温度降至40℃时，实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间的差值为4N·m，不大于15N·m。
精轧扭矩与结晶轮转速的对应关系为：随着结晶轮转速的增加，精轧扭矩降低，结晶轮转速每增加0.01rpm，则精轧扭矩降低30-50N·m。
精轧扭矩与乳液温度的对应关系为：随着乳液温度的增加，精轧扭矩降低，乳液温度每增加1℃，则精轧扭矩降低2-4N·m。
本实施例经在线调整后，按如下轧制工艺参数运行：
浇注温度：720℃；
坯料温度：560℃；
冷却水总压力：400Pa；
进水温度：30℃；
结晶轮速度：1.97rpm；
精轧扭矩：372N·m
乳液温度：40℃；
出杆温度：120℃。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材的化学成分按质量百分比为：铁0.085％，硅0.054％，硼为0.0021％，锆为0.012％，钒、钛、锰、铬的总质量百分含量0.0049％，余量为铝。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材性能如下：
利用本实施例耐热铝合金杆制成的耐热铝合金导线性能如下：
耐热性/％ 导电率/％IACS 强度/MPa
91 63.2 170
实施例7：一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材的制备方法，与实施例6不同之处在于，未进行倒炉步骤，其余步骤与实施例6均相同。经计算生产一吨耐热铝合金杆材，实施例7所用铝锆中间合金较实施例6多用了1kgAlZr5，增加原料成本50元。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材的化学成分按质量百分比为：铁0.085％，硅0.054％，硼为0.003％，锆为0.012％，钒、钛、锰、铬的总质量百分含量0.006％，余量为铝。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材性能如下：
利用本实施例耐热铝合金杆制成的耐热铝合金导线性能如下：
耐热性/％ 导电率/％IACS 强度/MPa
91 62.7 171
实施例8：一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材的制备方法，其包括有如下步骤：(1)将符合要求的低硅原铝液加入清理后的熔保炉中；(2)通过硼化处理使得所述低硅原铝液中的钒、钛、锰、铬与硼反应生成含硼化合物，然后精炼除气、除杂；(3)扒渣后静置，然后进行倒炉去除沉淀在熔保炉底部的所述含硼化合物，得到低钒、低钛铝熔体；(4)向低钒、低钛铝熔体中添加Al-Zr中间合金，搅拌熔炼合金化后得到锆含量为0.01-0.10％wt.的耐热铝合金熔体；(5)将锆含量为0.01-0.10％wt.的耐热铝合金熔体铸造、轧制得到耐热铝合金杆材，轧制过程中，通过轧制工艺参数的在线控制方法控制轧制工艺参数。具体操作步骤如下：
(1)将熔保炉炉底铝熔体尽量放干净，然后对炉底和炉壁热清后再冷清，然后用原铝液再进行一次冲洗；将符合要求的低硅原铝液加入清理后的熔保炉中，低硅原铝液中铝的质量百分含量99.82％。
低硅原铝液的化学成分表：％
Fe Si B Zr V+Ti+Mn+Cr Al
0.092 0.061 0.0005 0.0006 0.021 99.82
(2)硼化处理：取样分析所述低硅原铝液成分，根据所述低硅原铝液中V+Ti质量百分含量CV+Ti确定添加B质量百分含量CB，使得CV+Ti：CB＝1.6：1；在通过溜槽加入低硅原铝液过程中，将计量好的铝硼中间合金加入溜槽内，用所述低硅原铝液冲化，并随同所述低硅原铝液加入熔保炉中搅拌9min后开始硼化反应，使得所述低硅原铝液中的钒、钛、锰、铬与硼反应生成含硼化合物；硼化反应温度758℃，硼化反应时间50min；
硼化处理后精炼除气、除杂，精炼温度为758℃，精炼时间为37min。
(3)精炼后进行扒渣，扒渣后静置115min，然后取样检测分析铝熔体成分，当铝熔体化学成分满足：铁0.092％wt.，硅0.061wt.，硼为0.0011％wt.，钒、钛、锰、铬的总量0.0037％wt.时，进行倒炉，去除沉淀在熔保炉底部的所述含硼化合物，得到低钒、低钛铝熔体；倒炉量为加入的所述低硅原铝液质量的96％。
(4)向所述低钒、低钛铝熔体中添加Al-Zr中间合金，添加温度为768℃，由于倒炉后低钒、低钛铝熔体质量无法精确估算，故分两次添加，搅拌熔炼合金化得到锆含量为0.038％wt.的耐热铝合金熔体；第一次添加Al-Zr中间合金后搅拌熔炼25min，熔炼温度为766℃，取样分析成分，然后反算低钒、低钛铝熔体总质量，再计算第二次添加Al-Zr中间合金质量；第二次添加Al-Zr中间合金后搅拌熔炼24min，熔炼温度为764℃。
(5)添加Al-Zr中间合金熔炼完成后，取样分析成分，满足所述耐热铝合金熔体中铁0.092％wt.，硅0.061％wt.，硼为0.0011％wt.，锆为0.038％wt.，钒、钛、锰、铬的总量0.0037％wt.，余量为铝时，进行铸造、轧制，不使用铝钛硼丝细化剂，得到耐热铝合金杆材。轧制过程中，通过轧制工艺参数的在线控制方法控制轧制工艺参数。
轧制工艺参数的在线控制方法包括如下步骤：(1)计算理论精轧扭矩值；(2)在线调节轧制参数；其中，
(1)计算理论精轧扭矩值：根据设计和要求的抗拉强度，以及精轧扭矩与抗拉强度的对应关系：随着精轧扭矩的增加，抗拉强度增加，精轧扭矩每增加10N·m，则抗拉强度增加1-2MPa，预先测算出耐热铝合金杆材的理论精轧扭矩值；本实施例中，设计和要求的抗拉强度为108MPa，通过抗拉强度与精轧扭矩关系(YMPa＝0.125XN·m+63)计算出耐热铝合金杆材的理论精轧扭矩值为360N·m。
(2)在线调节轧制参数：本实施例在耐热铝合金杆材初始轧制过程中，检测的轧制工艺参数如下：
浇注温度：710℃；
坯料温度：550℃；
冷却水总压力：380Pa；
进水温度：24℃；
结晶轮速度：1.95rpm；
精轧扭矩：220N·m
乳液温度：46℃；
出杆温度：115℃。
将轧制过程中的实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值进行实时在线对比，本实施例中，检测的实际精轧扭矩值为220N·m，实际精轧扭矩值小于理论精轧扭矩值，先降低结晶轮速度，当结晶轮速度降至1.91rpm；时，理论精轧扭矩值与实际精轧扭矩值之间的差值为5N·m，不大于15N·m。
精轧扭矩与结晶轮转速的对应关系为：随着结晶轮转速的增加，精轧扭矩降低，结晶轮转速每增加0.01rpm，则精轧扭矩降低30-50N·m。
精轧扭矩与乳液温度的对应关系为：随着乳液温度的增加，精轧扭矩降低，乳液温度每增加1℃，则精轧扭矩降低2-4N·m。
本实施例经在线调整后，按如下轧制工艺参数运行：
浇注温度：710℃；
坯料温度：550℃；
冷却水总压力：380Pa；
进水温度：24℃；
结晶轮速度：1.91rpm；
精轧扭矩：365N·m
乳液温度：46℃；
出杆温度：115℃。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材的化学成分按质量百分比为：铁0.092％，硅0.061％，硼为0.0011％，锆为0.038％，钒、钛、锰、铬的总质量百分含量0.0037％，余量为铝。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材性能如下：
利用本实施例耐热铝合金杆制成的耐热铝合金导线性能如下：
耐热性/％ 导电率/％IACS 强度/MPa
92 62.8 168
实施例9：一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材的制备方法，与实施例8不同之处在于，在轧制过程中，未通过轧制工艺参数的在线控制方法控制轧制工艺参数，一直采用与实施例8相同的耐热铝合金杆材初始轧制过程中的轧制工艺参数运行。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材的化学成分按质量百分比为：铁0.092％，硅0.061％，硼为0.0011％，锆为0.038％，钒、钛、锰、铬的总质量百分含量0.0037％，余量为铝。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材性能如下：
利用本实施例耐热铝合金杆制成的耐热铝合金导线性能如下：
耐热性/％ 导电率/％IACS 强度/MPa
92 63.2 149
与实施例8比较，本实施例没有进行在线工艺参数调整，虽然导电率保持较高水平，但耐热铝合金导线强度低于159MPa，没有达到标准要求。
实施例10：一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材的制备方法，与实施例8不同之处在于：(2)硼化处理：取样分析所述低硅原铝液成分，根据所述低硅原铝液中V+Ti质量百分含量CV+Ti确定添加B质量百分含量CB，使得CV+Ti：CB＝0.5：1；其余步骤与实施例8均相同。
经计算生产一吨耐热铝合金杆材，实施例10所用铝硼中间合金较实施例8多用了9.7kg/吨，所用铝锆中间合金较实施例8多用了4.8kg/吨，共增加原料成本507元/吨。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材的化学成分按质量百分比为：铁0.091％，硅0.061％，硼为0.0012％，锆为0.039％，钒、钛、锰、铬的总质量百分含量0.0037％，余量为铝。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材性能如下：
利用本实施例耐热铝合金杆制成的耐热铝合金导线性能如下：
耐热性/％ 导电率/％IACS 强度/MPa
92 62.8 169
实施例11：一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材的制备方法，与实施例8不同之处在于：(2)硼化处理：硼化反应时间为35min,低于40min；其余步骤与实施例8均相同。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材的化学成分按质量百分比为：铁0.092％，硅0.061％，硼为0.0012％，锆为0.038％，钒、钛、锰、铬的总质量百分含量0.0101％，余量为铝。
利用本实施例制得的耐热铝合金杆材性能如下：
利用本实施例耐热铝合金杆制成的耐热铝合金导线性能如下：
耐热性/％ 导电率/％IACS 强度/MPa
92 62.2 167
与实施例8比较，本实施例硼化时间短，硼化效果差，导致最终产品钒、钛、锰、铬的总质量百分含量高，导电率降低。
以上仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材的制备方法，其特征在于，其包括有如下步骤：(1)将符合要求的低硅原铝液加入清理后的熔保炉中；(2)通过硼化处理使得所述低硅原铝液中的钒、钛、锰、铬与硼反应生成含硼化合物，然后精炼除气、除杂；(3)扒渣后静置，然后进行倒炉去除沉淀在熔保炉底部的所述含硼化合物，得到低钒、低钛铝熔体；(4)向低钒、低钛铝熔体中添加Al-Zr中间合金，搅拌熔炼合金化后得到锆含量为0.01-0.10％wt.的耐热铝合金熔体；(5)将锆含量为0.01-0.10％wt.的耐热铝合金熔体铸造、轧制得到耐热铝合金杆材，轧制过程中，通过轧制工艺参数的在线控制方法控制轧制工艺参数。
2.根据权利要求1所述的一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材的制备方法，其特征在于，所述低硅原铝液中铝的质量百分含量不小于99.8％。
3.根据权利要求2所述的一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材的制备方法，其特征在于，所述硼化处理的具体工艺为：取样分析所述低硅原铝液成分，根据所述低硅原铝液中V+Ti质量百分含量CV+Ti确定添加B质量百分含量CB，使得CV+Ti：CB＝1.1-2：1；在通过溜槽加入低硅原铝液过程中，将计量好的铝硼中间合金加入溜槽内，用所述低硅原铝液冲化，并随同所述低硅原铝液加入熔保炉中搅拌5min-10min后开始硼化反应；硼化反应温度不低于750℃，硼化反应时间不低于40min。
4.根据权利要求2所述的一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)精炼工艺中，精炼温度为740℃-760℃，精炼时间为30min-40min。
5.根据权利要求2所述的一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)扒渣、静置后进行倒炉的具体工艺为：扒渣后静置90min-120min，然后取样检测分析铝熔体成分，当铝熔体化学成分满足：铁小于0.10％wt.，硅小于0.08％wt.，硼为0.001-0.02％wt.，钒、钛、锰、铬的总量小于0.005％wt.时，进行倒炉，倒炉量为加入的所述低硅原铝液质量的95-97％。
6.根据权利要求2所述的一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材的制备方法，其特征在于，所述步骤(4)向低钒、低钛铝熔体中添加Al-Zr中间合金的具体工艺为：向所述低钒、低钛铝熔体中添加Al-Zr中间合金，添加温度为750℃-770℃，分两次添加，第一次添加Al-Zr中间合金后熔炼10min-30min，熔炼温度为750℃-770℃，取样分析成分，然后反算低钒、低钛铝熔体总质量，再计算第二次添加Al-Zr中间合金质量；第二次添加Al-Zr中间合金后熔炼10min-30min，熔炼温度为750℃-770℃。
7.根据权利要求2所述的一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材的制备方法，其特征在于，所述步骤(5)铸造、轧制具体工艺为：添加Al-Zr中间合金熔炼完成后，取样分析成分，满足所述耐热铝合金熔体中铁小于0.10％wt.，硅小于0.08％wt.，硼为0.001-0.02％wt.，锆为0.01-0.10％wt.，钒、钛、锰、铬的总量小于0.005％wt.，余量为铝时，进行铸造、轧制，得到耐热铝合金杆材，其中，铸造、轧制工艺参数如下：
浇注温度：680-720℃；
坯料温度：520-560℃；
冷却水总压力：340-400Pa；
进水温度：15-30℃；
结晶轮速度：1.9-2.0rpm；
精轧扭矩：200-500N·m；
乳液温度：30-60℃；
出杆温度：90-120℃。
8.根据权利要求2所述的一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材的制备方法，其特征在于，所述轧制工艺参数的在线控制方法包括如下步骤：(1)计算理论精轧扭矩值；(2)在线调节轧制参数；其中，
(1)计算理论精轧扭矩值：根据设计和要求的抗拉强度，以及精轧扭矩与抗拉强度的对应关系，预先测算出耐热铝合金杆材的理论精轧扭矩值；
(2)在线调节轧制参数：在耐热铝合金杆材轧制过程中，将轧制过程中的实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值进行实时在线对比，当实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间差值的绝对值大于15N·m时，通过调节乳液温度和/或结晶轮速度，使得实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间差值的绝对值不大于15N·m。
9.根据权利要求8所述的一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材的制备方法，其特征在于，当实际精轧扭矩值大于理论精轧扭矩值时，则先提高乳液温度,当乳液温度达到60℃时，实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间的差值依然大于15N·m，则提高结晶轮速度，使得实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间的差值不大于15N·m；或者先提高结晶轮速度，当结晶轮速度达到2.0rpm时，实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间的差值依然大于15N·m，则提高乳液温度，使得实际精轧扭矩值与理论精轧扭矩值之间的差值不大于15N·m。
10.根据权利要求8所述的一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材的制备方法，其特征在于，如果实际精轧扭矩值小于理论精轧扭矩值，则先降低乳液温度,当乳液温度降至30℃时，理论精轧扭矩值与实际精轧扭矩值之间的差值依然大于15N·m，则降低结晶轮速度，使得理论精轧扭矩值与实际精轧扭矩值之间的差值不大于15N·m；或者先降低结晶轮速度，当结晶轮速度降至1.9rpm时，理论精轧扭矩值与实际精轧扭矩值之间的差值依然大于15N·m，则降低乳液温度，使得理论精轧扭矩值与实际精轧扭矩值之间的差值不大于15N·m。
11.根据权利要求8所述的一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材的制备方法，其特征在于，所述精轧扭矩与抗拉强度的对应关系为：随着精轧扭矩的增加，抗拉强度增加，精轧扭矩每增加10N·m，则抗拉强度增加1-2MPa。
12.根据权利要求8所述的一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材的制备方法，其特征在于，所述精轧扭矩与结晶轮转速的对应关系为：随着结晶轮转速的增加，精轧扭矩降低，结晶轮转速每增加0.01rpm，则精轧扭矩降低30-50N·m。
13.根据权利要求8所述的一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材的制备方法，其特征在于，所述精轧扭矩与乳液温度的对应关系为：随着乳液温度的增加，精轧扭矩降低，乳液温度每增加1℃，则精轧扭矩降低2-4N·m。
14.根据权利要求1-13任一所述的一种用于生产倍容导线的耐热铝合金杆材的制备方法制备得到的耐热铝合金杆材。
15.根据权利要求14所述的耐热铝合金杆材，其特征在于，所述耐热铝合金杆材的化学成分按质量百分比为：铁小于0.10％，硅小于0.08％，硼为0.001-0.02％，锆为0.01-0.10％，钒、钛、锰、铬的总质量百分含量小于0.005％，余量为铝。
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