CN105821253A - 一种加铁的轻质高导耐热铝导线及其制备工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种加铁的轻质高导耐热铝导线及其制备工艺，属于电工材料技术领域。该铝导线主要由铝、硼、锆、铁、镧和不可避免的杂质元素组成，其制备流程是：将工业纯铝熔化，然后向熔体中加入硼、锆、铁、镧的中间合金，经搅拌、精炼、炉前成分快速分析、成分调整、静置、扒渣、快速冷却铸造获得铝合金坯料，再进行铸坯退火、挤压、拉拔获得铝合金单丝。所获导线密度小于等于2.714g/cm3，电导率大于等于62％IACS，短时耐热温度高达230℃，长期耐热温度高达210℃，抗拉强度大于等于170MPa。具有显著的经济效益和节能环保意义。

Description

一种加铁的轻质高导耐热铝导线及其制备工艺
技术领域
本发明涉及一种电线电缆用铝导线，具体是指一种架空供电输变线路所使用的加铁的轻质高导耐热铝导线及其制备工艺，属于电工材料技术领域。
背景技术
目前，我国城乡供电输变线路所使用的耐热导线，长期运行温度一般不超过180℃，电导率在61％IACS及以下，线损较大。根据我国国民经济发展及能源互联的要求，高压化、大容量化、远距离化成为输电线路的发展方向。为了节约紧张的走廊资源、减少线路建设成本、降低输送线损，对输电导线提出了很高的要求，既要有高电导率，又要有良好的耐热性能和抗弧垂特性。
通常，电导率与耐热性及强度存在此消彼长的关系，微合金化是提高铝导体耐热性和强度的有效途径，但是，会对导电性能产生不利的影响。纯度为99.99％的高纯铝在20℃的电导率为64.94％IACS，密度为2.7g/cm3，强度仅为80～100MPa，再结晶温度为150℃左右。6021合金添加了0.6～0.9wt.％Mg、0.5～0.9wt.％Si、0.5wt.％Fe、0.1wt.％Cu、0.1wt.％Zn等合金元素，是常用的高强度电工铝，抗拉强度可达到295～325MPa，但是，其20℃时的导电率仅为52.5～55％IACS。因此，开发具有高导电率、良好耐热性能、比强度高的低成本导线，成为业内亟需解决的技术难题。
中国专利CN102230113A公开了一种耐热铝合金导体材料及其制备工艺，采用锆、饵复合微合金化，获得的铝导体材料，其电导率介于59.5～60.5％IACS之间，长期耐热温度为180℃，抗拉强度低于160MPa。中国专利CN102965550A公开了一种高强高导耐热铝导体材料及其制备工艺，采用锆、铥、铁复合微合金化，运用等温析出退火工艺，得到了细小颗粒状的Al(Tm,Fe)相和弥散分布的Al3(Tm,Zr)壳核结构相，大幅提高了铝导体材料的耐热性和强度，制备的铝导体材料的长期耐热温度达到了210℃，抗拉强度在185MPa以上，但是，导电率最大值只有60.8％IACS。中国专利CN102758107A公开了一种高强高导耐热铝合金导线及其制备工艺，加入了6种合金元素，其中稀土元素有3种之多，加入了较高含量的锆元素，为0.15％～0.60％，其退火时间长达30～50小时，制备的铝导体材料经得起280℃加热1小时考核运行，但是，其抗拉强度低于等于160MPa，电导率低于等于61.8％IACS，长时耐热温度只有180℃。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术之不足而提供一种组分配比合理、生产流程短、工艺简单、生产成本低的轻质高导耐热铝导线及制备工艺。本发明通过微量添加对导电率损害较小的合金元素及合理的工艺，产生净化、变质、细化和弥散强化作用，相对于99.99％的高纯铝，在电导率下降很少的前提下，大幅提高了导线的耐热性和比强度。此外，本发明利用硼对含铁相的变质作用和挤压对粗大含铁相的破碎作用，在降低控铁成本的同时发挥了铁对铝合金综合性能的有益作用。
本发明一种加铁的轻质高导耐热铝导线，包括下述组分，按质量百分比组成：
B0.04～0.10wt.％，
Zr0.10～0.15wt.％，
Fe0.10～0.20wt.％，
La0.05～0.30wt.％，
不可避免钛、钒、铬、锰的含量总和小于0.01wt.％，铝为余量；
优选合金组分中B含量为0.045～0.095wt.％，更优选的B含量为0.055～0.08wt.％。
本发明一种加铁的轻质高导耐热铝导线的制备工艺，是按设计的合金组分配比分别选取工业纯铝及铝硼、铝锆、铝铁、铝镧中间合金，在740～780℃熔化工业纯铝后，加入中间合金，待中间合金完全熔化后，让熔体在720℃～740℃保温，经搅拌、精炼、炉前成分快速分析、成分调整、静置、扒渣后，在700～720℃进行快速冷却铸造，然后对坯料进行退火、挤压、拉拔，获得铝合金单丝。
本发明一种加铁的轻质高导耐热铝导线的制备工艺，所述铸造可通过普通铸造或半连续铸造获得锭坯；或通过连续铸造获得杆坯。
本发明一种加铁的轻质高导耐热铝导线的制备工艺，铸造时，铸锭以20-300℃/s的速度冷却至室温。
本发明一种加铁的轻质高导耐热铝导线的制备工艺，铸造时采用水冷铸造。
本发明一种加铁的轻质高导耐热铝导线的制备工艺，所述坯料的退火工艺为：退火温度为480℃～500℃，保温2-10h后随炉冷却。
本发明一种加铁的轻质高导耐热铝导线的制备工艺，所述挤压方式可根据生产线设备配置进行变换，既可采用加热的锭坯进行常规热挤压，也可采用室温杆坯进行连续挤压，所述挤压温度为300～450℃。
本发明一种加铁的轻质高导耐热铝导线的制备工艺，热挤压或室温连续挤压的挤压比大于等于80，挤压总变形量大于等于80％。
本发明一种加铁的轻质高导耐热铝导线的制备工艺，所述拉拔采用挤压杆料进行多道次冷拉拔，可根据实际需要确定拉拔坯料直径，特别是可根据服役强度要求确定所用坯料直径，并通过不同的拉拨变形量来调控单丝的强度。
本发明一种加铁的轻质高导耐热铝导线的制备工艺，挤压后进行多道次拉拨，道次延伸系数为1.2～1.5，累计总延伸系数为5.5～10.5，可采用普通润滑油或乳浊液进行润滑，乳浊液还可起冷却作用，以使铝丝的温度不超过180℃。
本发明一种加铁的轻质高导耐热铝导线的制备工艺，所制备的导线，密度小于等于2.714g/cm3，在20℃的电导率大于62％IACS，长期耐热温度高达210℃，230℃退火1小时后的强度残存率大于91％，抗拉强度大于等于170MPa。
综上所述，本发明加入的合金化元素数目少、含量低，通过铝、硼、锆、镧、铁元素的合理配比，以及利用快速冷却铸造、铸坯的高温短时退火、大变形程度的挤压，协同产生净化、变质、细化及强化作用，特别是铸坯退火析出的弥散强化相对提高导线的耐热性具有很好的效果。本发明制备出的导线密度与纯铝的密度比较接近(<2.715g/cm3)，电导率保持在62％IACS以上，抗拉强度在170MPa以上，长期耐热温度高达210℃，短时耐热温度高达230℃。本发明还具有生产流程短、工艺简单且要求较低、生产成本较低的优势，制备出的铝合金导线能够满足远距离、大容量输电线路的高导、高耐热、高比强度的要求。
本发明的原理和优势
金属中的自由电子在外加电场作用下发生定向运动形成电流，而晶格场周期性的异常点(或不规则点)会阻碍电子的定向运动并对电子波产生散射作用。金属材料的导电性跟自由电子的平均自由程(相邻异常点间距的平均值)紧密相关，自由电子的平均自由程越小，材料电导率越低。金属中的杂质元素、固溶原子以及晶体缺陷都会导致晶格场局部偏离其周期性位置，缩短自由电子的平均自由程，从而导致金属电导率的降低。工业纯铝中不可避免的杂质元素钛、钒、铬、锰、硅、铁等对导电性影响较大，特别是较高含量的杂质元素固溶于铝基体时，会大幅降低铝导体的电导率。固溶原子导致晶格畸变而破坏纯金属库仑势场的周期性，并成为对导电电子的散射中心，少量固溶于铝基体中的锆元素便会显著降低合金的导电性能，固溶原子摩尔浓度越大，相邻散射中心间的距离越小，电子的平均自由程越小，电导率越低。因此，旨在提高铝导体耐热性和强度的微合金化，特别是当合金组分及配比设计不当时，会对导电性能产生非常不利的影响。
通常把铁元素定义为铝合金的有害杂质元素，应加以去除。这是因为铁在铸造过程中倾向于在晶界析出连续网状分布的骨骼相，当铁含量较高时会出现层片状或针状含铁相，对合金的强度及韧性产生极为不利的影响，这些连续网状的含铁相难以通过热处理消除，同时还会对合金的加工性能产生不利影响。通过加入变质剂和采用适当的熔炼、铸造、塑性变形工艺可以改变含铁相的形态和分布，使含铁相以细小颗粒状分布于铝基体中，可以起到有效阻碍位错和晶界移动的作用，从而使合金具有较高的强度和耐热性，且对导电性能影响不大。
本发明添加较高含量的硼(＞0.04wt.％)，除起净化基体的精炼作用外，主要用作变质作用。本发明硼的精炼作用主要体现在与钛、钒、铬、锰等杂质元素反应，生成比重较大的化合物沉入炉底变成炉渣被排出，从而有效净化合金基体。本发明硼的变质作用主要体现在改善含铁相的形态及分布状况，既可提高合金的综合性能，还可降低对原料纯度的要求及控铁成本，可谓一举多得。发明人发现：硼含量不足或过量均达不到有效提高导电性能的目标。当硼含量为0.035wt.％时，如图3(a)和图3(b)所示，铝铁相基本以骨骼状连续分布在晶界或形成层片状共晶组织，对应导线的电导率只有59.5％IACS；当硼含量为0.04wt.％时，如图3(c)和图3(d)所示，合金中出现少量不连续的短条状或点状铝铁相，但仍有较多铝铁相以连续网状存在；当硼含量增加到0.1wt.％时，有效抑制了网状及层片状铝铁相的形成，如图3(e)和图3(f)所示，铝铁相主要以不连续的条状或点状存在，从而使铝导线的导电性能、强度和热稳定性得到不同程度的改善；当硼含量为0.12wt.％时，如图3(g)和图3(h)所示，合金中出现了很多粗大的铝硼相，对应导线的电导率只有60.2％IACS。
相比专利CN102758107A，本发明添加的锆元素含量相对较小，弱化了锆对合金导电性能的不利影响，同时，熔体的快速凝固可抑制粗大初生Al3Zr粒子形成，使锆主要以亚稳定的过饱和固溶态存在，并在后续退火过程中析出大量细小弥散分布且与基体共格的Al3Zr粒子，从而大大提升合金的耐热性和强度。
本发明添加的镧元素可能产生3个作用，一是除气、除杂的精炼作用，通过降低熔体中的氢含量和杂质含量来提升合金的导电性能，二是通过细化晶粒和枝晶组织来提高铸坯的强韧性，三是退火时形成细小的Al3(Zr,La)复合相，起阻碍晶界和亚晶界长大及位错迁移的作用，从而强化合金并提高其耐热性能。
本发明采用铸造、退火、挤压、拉拨的制备工艺，能够区别其他铝导线的连铸连轧工艺，具有生产流程短、工艺简单灵活的优势，制备的导线在保证较高导电率的前提下，具有较好的耐热性和比强度。本发明的快速冷却铸造有一定抑制粗大铝锆、铝铁初生相形成的作用，使铸坯具有较高过饱和固溶度，为后续退火过程析出细小弥散分布的第二相粒子提供驱动力。本发明的铸坯高温短时退火，主要作用是析出细小弥散分布的Al3Zr等含锆第二相粒子，次要作用是适当消除坯料的成分偏析、组织偏析及铸造应力，从而改善铸造组织和加工性能，此外，相对铝合金的均匀化退火时间及已公开专利的退火时间，本发明的退火时间较短，具有节能降耗优势。本发明采用挤压进行塑性变形，具有生产灵活、工艺简单的优势，既可采用锭坯一次挤压成线杆，也可采用连续铸造的杆坯连续挤压成较小直径的成卷线坯，相比轧制变形，具有更大的变形程度和更强烈的三向压应力状态，可大大改善铸造组织和提高后续加工性能，特别是对晶界处的粗大脆性铝铁相有一定的破碎作用。本发明采用挤压杆料进行多道次冷拉拔获得铝合金单丝，可根据实际需要确定杆料直径，特别是可根据服役强度要求确定所用杆料直径，并通过不同拉拨变形量来调控单丝的强度。
综上所述，本发明通过铝、硼、锆、镧、铁元素的合理配比，并利用快速冷却铸造、铸坯的高温短时退火、大变形量的挤压，协同产生净化、变质、细化及强韧化作用。本发明生产流程短、工艺简单灵活且要求较低，加入的合金化元素数目少、含量低，节省了昂贵稀土元素的用量，对原材料杂质含量和铸坯质量没有严格要求，能源消耗也不高，因此，还具有生产成本较低的优势。制备出的导线在20℃的电导率大于等于62％IACS，长期耐热温度高达210℃，短时耐热温度高达230℃，抗拉强度在170MPa以上，密度(≤2.714g/cm3)与纯铝的密度2.7g/cm3比较接近(≤2.714g/cm3)，能够满足远距离、大容量输电线路的要求，其高电导率可使输电线路容量提高和输送线损降低，其良好的耐热性可使线路的安全稳定性和服役寿命提高，其高比强度可使导线的抗弧垂特性提高和输电线路塔杆间距增加，具有显著的经济效益和节能环保意义。
附图说明
附图1为实施例1炉渣的微观组织形貌；
附图2为附图1中质点的能谱分析结果。
附图3(a)为对比例1合金的SEM照片；
附图3(b)为附图3(a)中第二相的能谱分析结果；
附图3(c)为实施例1合金的SEM照片；
附图3(d)为附图3(c)中第二相的能谱分析结果；
附图3(e)为实施例3合金的SEM照片；
附图3(f)为附图3(e)中第二相的能谱分析结果；
附图3(g)为对比例2合金的SEM照片；
附图3(h)为附图3(g)中第二相的能谱分析结果。
附图4(a)为实施例1合金铸态组织的金相照片；
附图4(b)为实施例3合金铸态组织的金相照片。
附图5(a)为实施例3合金TEM照片，其中有第二相钉扎位错；
附图5(b)为实施例3合金TEM照片，其中有第二相钉扎晶界。
附图6～附图9为本发明实施例3所制备的Φ4铝导线的性能检测报告。
图1中白色的第二相为铝铁相，同时基体中还存在一种四周较暗、中间亮白的粒子(如箭头所示)，图2的能谱分析表明该粒子为含铝、硼、钛、钒的相，说明钛、钒等杂质元素可以与硼元素反应形成化合物，在熔炼时以炉渣的形式排除，因而提高了合金的电导率。
由图3(a)和图3(b)可以看出，当硼含量为0.035wt.％，合金中的铝铁相主要以连续骨骼状存在，并且存在层片状共晶组织；由图3(c)和图3(d)可以看出，硼含量为0.04wt.％时，铝铁相部分呈不连续的短条状或点状，如图3(c)箭头所指；由图3(e)和图3(f)可以看出，硼添加量增加到0.1wt.％时，合金中的铝铁相主要以不连续的条状或点状形式存在；由图3(g)和图3(h)可以看出，当硼含量为0.12wt.％时，合金中出现了大量粗大铝硼相。
由图4(a)和图4(b)所示铸态组织照片可知，实施例1加入的镧元素含量较少，合金晶粒较粗大，存在较多粗大枝晶组织，实施例3加入的镧元素含量较多，晶粒形状等轴化，且晶粒得到明显细化。
由图5(a)可以看出，合金基体中析出了大量弥散分布的第二相钉扎位错，由图5(b)可以看出，第二相钉扎、阻碍晶界移动。
由图6～图9可知，本发明所制备的铝导线在20℃的电导率达到了62％IACS，短期耐热温度达到230℃(230℃保温1h抗拉强度残留率达到91％)，抗拉强度为170MPa，可作为本发明先进性、优越性的有力支撑证明。
具体实施方式
对比例1
以纯度大于99.7％的工业纯铝锭、Al-2.5％B中间合金、Al-11.34％Zr中间合金、Al-31.48％La中间合金、Al-9.33％Fe中间合金为原料，先将工业纯铝在760℃熔化，然后加入铝硼、铝锆、铝镧、铝铁中间合金，使各元素的质量百分比为：硼为0.035wt.％，锆为0.10wt.％，镧为0.09wt.％，铁为0.10wt.％。待中间合金完全熔化后，将熔体温度降至740℃保温，然后经搅拌、精炼、炉前成分快速分析、成分调整、静置、扒渣，通过快速冷却铸造获得过饱和固溶的铝合金铸坯。坯料在480℃退火10h后随炉冷却，再在400℃进行热挤压，挤压比为89.7、挤压变形量为98.7％，得到Φ9.5的圆铝杆，经多道次拉拔获得Φ4.0mm的铝合金单丝。对单丝进行性能测试，结果如表1所示。
表1对比例1铝单丝的综合性能指标
实施例1
以纯度大于99.7％的工业纯铝锭、Al-2.5％B中间合金、Al-11.34％Zr中间合金、Al-31.48％La中间合金、Al-9.33％Fe中间合金为原料，先将工业纯铝在760℃熔化，然后加入铝硼、铝锆、铝镧、铝铁中间合金，使各元素的质量百分比为：硼为0.04wt.％，锆为0.10wt.％，镧为0.09wt.％，铁为0.10wt.％。待中间合金完全熔化后，将熔体温度降至740℃保温，经搅拌、精炼、炉前成分快速分析、成分调整、静置、扒渣，再通过快速冷却铸造获得过饱和固溶的铝合金铸坯。坯料在480℃退火10h后随炉冷却，再在400℃进行热挤压，挤压比为89.7、挤压变形量为98.7％，得到Φ9.5的圆铝杆，经多道次拉拔获得Φ4.0mm的铝合金单丝。对单丝进行性能测试，结果如表2所示，相对于对比例1，导电率、抗拉强度和耐热性均得到提升。
表2实施例1铝单丝的综合性能指标
实施例2
以纯度大于99.7％的工业纯铝锭、Al-2.5％B中间合金、Al-11.34％Zr中间合金、Al-31.48％La中间合金、Al-9.33％Fe中间合金为原料，先将工业纯铝在760℃熔化，然后加入铝硼、铝锆、铝镧、铝铁中间合金，使各元素的质量百分比为：硼为0.07wt.％，锆为0.15wt.％，镧为0.19wt.％，铁为0.20wt.％。待中间合金完全熔化后，将熔体温度降至740℃保温，经搅拌、精炼、炉前成分快速分析、成分调整、静置、扒渣，再通过快速冷却铸造获得过饱和固溶的铝合金铸坯。坯料在490℃退火8h后随炉冷却，再在400℃进行热挤压，挤压比为89.7、挤压变形量为98.7％，得到Φ9.5的圆铝杆，并经多道次拉拔获得Φ4.0mm的铝合金单丝。对单丝进行性能测试，结果如表3所示。
表3实施例2铝单丝的综合性能指标
实施例3
以纯度大于99.7％的工业纯铝锭、Al-2.5％B中间合金、Al-11.34％Zr中间合金、Al-31.48％La中间合金、Al-9.33％Fe中间合金为原料，先将工业纯铝在760℃熔化，然后加入铝硼、铝锆、铝镧、铝铁中间合金，使各元素的质量百分比为：硼为0.095wt.％，锆为0.15wt.％，镧为0.29wt.％，铁为0.20wt.％。待中间合金完全熔化后，将熔体温度降至740℃保温，经搅拌、精炼、炉前成分快速分析、成分调整、静置、扒渣，再利用快速冷却铸造获得过饱和固溶的铝合金铸坯。坯料在500℃退火2h后随炉冷却，再在400℃进行热挤压，挤压比为89.7、挤压变形量为98.7％，得到Φ9.5的圆铝杆，并经多道次拉拔获得Φ4.0mm的铝合金单丝。对单丝进行性能测试，结果如表4所示。
表4实施例3铝单丝的综合性能指标
对比例2
以纯度大于99.7％的工业纯铝锭、Al-2.5％B中间合金、Al-11.34％Zr中间合金、Al-31.48％La中间合金、Al-9.33％Fe中间合金为原料，以纯度大于99.7％的工业纯铝锭、Al-2.5％B中间合金、Al-11.34％Zr中间合金、Al-31.48％La中间合金、Al-9.33％Fe中间合金为原料，先将工业纯铝在780℃熔化，然后加入铝硼、铝锆、铝镧、铝铁中间合金，使各元素的质量百分比为：硼为0.12wt.％，锆为0.15wt.％，镧为0.29wt.％，铁为0.20wt.％。待中间合金完全熔化后，将熔体温度降至740℃保温，经搅拌、精炼、炉前成分快速分析、成分调整、静置、扒渣，再通过快速冷却铸造获得过饱和固溶的铝合金锭坯。坯料在500℃退火2h后随炉冷却，再在400℃进行热挤压，挤压比为89.7、挤压变形量为98.7％，得到Φ9.5的圆铝杆，并经多道次拉拔获得Φ4.0mm的铝合金单丝。对单丝进行性能测试，结果如表5所示。
表5对比例2铝单丝的综合性能指标
对比例1的硼含量为0.035wt.％，由附图3(a)、图3(b)可以看出，合金中的第二相主要以连续骨骼状存在，相应电导率为59.5％IACS，实施例1的硼含量为0.04wt.％，由附图3(c)、图3(d)可以看出，合金中的部分第二相呈现不连续的短条状或点状(如图中箭头所示)，相应电导率为62.1％IACS，表明只有当硼的加入量达到一定值后，才会对提高电导率产生明显作用。实施例3的硼含量为0.095wt.％，由附图3(g)和图3(h)可以看出，合金中的铝铁相主要以不连续的条状或点状形式存在，相应电导率为62％IACS，对比例2的硼含量达到0.12wt.％，由附图3(g)和图3(h)可以看出，合金中生成了较多粗大的铝硼相，相应电导率为60.2％IACS，表明硼的加入量过高反而使电导率降低。
综上所述，本发明3个实施例得到的铝合金导线密度均小于等于2.714g/cm3，在20℃常温下导电率大于等于62％IACS，短时耐热温度高达230℃(230℃退火1小时的强度残存率大于90％)，长期耐热温度高达210℃(210℃退火400小时的强度残存率大于90％)。对比例1除了加入的硼元素较少外，其他组分与实施例1相同，对比例2除了加入的硼含量较高外，其他组分与实施例3相同，但是，2个对比例的电导率均低于61％IACS，且对比例1在230℃退火1小时的强度残存率仅为86.5％，在210℃退火400小时的强度残存率仅为87.1％。

Claims (12)

1.一种加铁的轻质高导耐热铝导线，包括下述组分，按质量百分比组成：
B0.04～0.10wt.％，
Zr0.10～0.15wt.％，
Fe0.10～0.20wt.％，
La0.05～0.30wt.％，
不可避免钛、钒、铬、锰的含量总和小于0.01wt.％，铝为余量。
2.根据权利要求1所述的一种加铁的轻质高导耐热铝导线，包括下述组分，按质量百分比组成：
B0.045～0.095wt.％，
Zr0.10～0.15wt.％，
Fe0.10～0.20wt.％，
La0.05～0.30wt.％，
不可避免钛、钒、铬、锰的含量总和小于0.01wt.％，铝为余量。
3.根据权利要求1或2所述轻质高导耐热铝导线，其特征还在于，导线密度小于等于2.714g/cm3，在20℃的电导率大于62％IACS，短时耐热温度高达230℃，长期耐热温度高达210℃，抗拉强度大于等于170MPa。
4.一种加铁的轻质高导耐热铝导线的制备工艺，是按设计的材料组分配比分别选取工业纯铝及铝硼、铝锆、铝铁、铝镧中间合金，在740～780℃熔化工业纯铝，然后加入中间合金，经精炼和快速冷却铸造得到铸坯，再对坯料进行退火、挤压、拉拔，获得铝合金单丝。
5.根据权利要求4所述的一种加铁的轻质高导耐热铝导线的制备工艺，其特征在于：铸造采用普通铸造或半连续铸造方式获得锭坯；或采用连续铸造方式获得杆坯。
6.根据权利要求4所述的一种加铁的轻质高导耐热铝导线的制备工艺，其特征在于：铸造时，铸锭以20-300℃/s的速度冷却至室温。
7.根据权利要求6所述的一种加铁的轻质高导耐热铝导线的制备工艺，其特征在于：铸造时采用水冷铸造。
8.根据权利要求5所述的一种加铁的轻质高导耐热铝导线的制备工艺，其特征在于：锭坯或杆坯的退火温度为480℃～500℃，保温2-10h后随炉冷却。
9.根据权利要求5所述的一种加铁的轻质高导耐热铝导线的制备工艺，其特征在于：锭坯进行热挤压，热挤压温度为300～450℃；杆坯进行室温连续挤压。
10.根据权利要求9所述的一种加铁的轻质高导耐热铝导线的制备工艺，其特征在于：热挤压或室温连续挤压的挤压比大于等于80，挤压总变形量大于等于80％。
11.根据权利要求4-10任意一项所述的一种加铁的轻质高导耐热铝导线的制备工艺，其特征在于：挤压后进行多道次拉拨，道次延伸系数为1.2～1.5，累计总延伸系数为5.5～10.5，拉拨时，采用普通润滑油或乳浊液进行润滑、冷却，控制铝丝的温度小于等于180℃。
12.根据权利要求11所述的一种加铁的轻质高导耐热铝导线的制备工艺，其特征在于：所制备的导线，密度小于等于2.714g/cm3，在20℃的电导率大于62％IACS，短时耐热温度高达230℃，长期耐热温度高达210℃，抗拉强度大于等于170MPa。
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