CN105331856A - 一种微合金化的Al-Si合金及其铝合金杆的制备方法 - Google Patents

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    • C22F1/043—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of aluminium or alloys based thereon of alloys with silicon as the next major constituent

Abstract

本发明提供了一种微合金化的Al-Si合金，其退火后的微合金化铝合金杆抗拉强度110MPa以上，伸长率29％以上，在加工规格铝合金焊丝过程中不易断丝，焊丝表面光洁度高，焊接飞溅小，接头抗拉强度好，适用于大批量专业化生产铝硅合金焊丝。其成分如下：4.7～5.8wt％的硅Si；0～≤0.15wt％的铁Fe；0.01～0.1wt％的铜Cu；0.005～0.03wt％的锰Mn；0.01～0.1％的锶Sr；其余为铝。

Description

一种微合金化的Al-Si合金及其铝合金杆的制备方法
技术领域
本发明涉及特种导线结构技术领域，具体为一种微合金化的Al-Si合金，本发明还提供了一种铝合金杆的制备方法、一种铝硅合金焊丝。
背景技术
铝及其合金以其密度小、塑性好、比强度高、抗腐蚀性等优异性能，被广泛应用于航空航天、汽车工业中，这也促使铝及铝合金焊接材料的广泛应用。但是由于铝合金线膨胀系数较大，焊接裂纹倾向较大，会造成焊缝接头力学性能的下降，甚至造成失效。
4043铝合金焊丝是以5％Si为主要成分的铝硅系合金焊丝，该焊丝具有熔化后流动性好、凝固收缩率小、不易产生焊接热裂纹等特点，被广泛适用于易产生焊接热裂纹的可热处理强化铝合金及铸铝的焊接。现有的铝合金焊丝主要采用半连续铸造或水平牵引铸造—挤压—拉拔的工艺路线进行生产。该工艺虽然工艺简单、成本低廉，但流程较复杂，产品质量欠佳、性能不够稳定、生产规模适中等特点，只适合于中小型企业进行专业化生产。且铝硅合金杆由于成分或工艺原因，在加工铝硅合金焊丝的过程中断丝率较高；生产的铝硅合金焊丝质量不稳定，焊接性能较差。
发明内容
针对上述问题，本发明提供了一种微合金化的Al-Si合金，其退火后的微合金化铝合金杆抗拉强度110MPa以上，伸长率29％以上，在加工规格铝合金焊丝过程中不易断丝，焊丝表面光洁度高，焊接飞溅小，接头抗拉强度好，适用于大批量专业化生产铝硅合金焊丝。
一种微合金化的Al-Si合金，其特征在于，其成分如下：4.7～5.8wt％的硅Si；0～≤0.15wt％的铁Fe；0.01～0.1wt％的铜Cu；0.005～0.03wt％的锰Mn；0.01～0.1％的锶Sr；其余为铝。其以铝为基体，添加了Si及微量元素Cu、Mn、Sr，其中微量Cu起固溶强化和弥散强化的作用；微量的Mn可提高再结晶温度和细化再结晶晶粒，另一方面可以改善合金的抗腐蚀性能；Sr是铝硅合金的变质剂，球化针状共晶硅，不仅可以改善材料的力学性能，还可以提高制品表面光洁度；另外，各元素都不是孤立的起作用，其影响是交互的，如对合金的力学性能、铸造性能、晶粒细化均有一定的作用。
其进一步特征在于：
优选地，铜Cu含量为0.015～0.05wt％；锰Mn的含量为0.008～0.015wt％；锶Sr的含量为0.01～0.05wt％。
一种铝合金杆的制备方法，其特征在于：预先制出按照微合金化的Al-Si合金成分配比的合金液，之后高效喷粉精炼剂通入装有铝液的保温炉内熔体中进行精炼，扒渣后再次调整铝液内成分配比，之后进行浇铸铝坯，剪去前段铝坯后，之后对其余铝坯进行轧制、形成铝杆，之后淬火，并将合金杆收线后排列、放入退火炉内进行退火处理后取出获得成品。
其进一步特征在于：
其具体制备步骤如下：
(1)熔炼：将牌号为Al99.7的铝锭投入竖炉中熔炼，控制铝液温度达到800℃左右；
(2)配料及烘料：待竖炉铝水化满后，按合金成分配料，将计算重量的工业硅先加入保温炉内；
(3)放水：工业硅烘好后，向保温炉内放入所需的Al99.70普铝液；
(4)加料及搅拌：待铝水放好后，将过好秤的铝铜、铝锰中间合金从保温炉的炉门口加入，搅拌铝液；
(5)精炼：搅拌完毕后，采用氮气喷粉精炼，将喷粉精炼剂装入喷粉精炼机罐内，打开气源，并将精炼管通入炉内，进行移动吹扫式喷粉精炼，控制好出粉速度，精炼时间不少于30min。精炼时气泡不能太大，应避免铝合金液的激烈反应，以合金液呈轻微地沸腾状为宜；
(6)扒渣：精炼结束用扒渣工具进行扒渣，扒渣时应先从炉里面将内部的浮渣扒向炉门口，聚集在炉门口处稍作停留，沉降片刻后再扒出炉外的渣盘内，渣扒出炉门时注意动作缓慢，以免将炉内铝液带出炉外；
(7)取样送检：扒渣结束后用试样勺取2个样，样品送质量部用光谱分析仪快速分析合金液含量；
(8)浇铸：待铝合金液温度为740～760℃时，浇铸前加入铝锶中间合金，之后放水浇铸，保温炉倾动，炉内铝液流入在线除气腔内，在线转子的转速设定为300rpm；铝液流入过滤箱以及大浇包，开始时船型浇包是被抬起，以便最初的金属可以从背侧排放槽排放至放铝箱内，当金属液达到680℃，放下大浇包，放入浮标，开始浇铸，保持小浇包内铝液温度在670～710℃；浇铸过程中开启喂丝机，喂Al-Ti-B丝，速度设定为100～150cm/min；铝坯进轧前必须将铸坯冷头剪去30米以上，然后根据铝坯外观质量、刀口平滑度、铝坯的温度确定是否满足进轧条件；
(9)轧制、淬火：启动感应加热炉，停止剪坯，在坯料进粗轧机前应测量铸锭的表面温度，并通过调节加热器的功率来保持铸坯温度在480～520℃；打开淬火水阀门，使合金杆经冷却水冷却后，杆温控制在100℃以下，同时确保合金杆表面干燥、圆整，不允许有错圆、折边、裂纹及夹杂物；
(10)收线：收线时要将铝杆排列整齐，且每卷合金杆的重量应控制在1.5～2.5t；
(11)退火：将步骤(10)所得铝合金杆移入退火炉内进行退火处理，加温至400～480℃，保温8～12h。
其更进一步特征在于：步骤(8)、(9)、(10)采用意大利普洛佩兹连铸连轧生产线进行生产，确保达到本发明所述的最佳效果。
本发明还提供了一种铝硅合金焊丝，其为上述方案述铝合金或上述方案制备的铝合金杆经多模拉丝—退火—多模拉丝—机械刮削—清洗烘干工艺流程或本领域技术人员熟知的方法制得。
采用本发明后，退火后的微合金化铝合金杆抗拉强度110MPa以上，伸长率29％以上，在加工规格铝合金焊丝过程中不易断丝，焊丝表面光洁度高，焊接飞溅小，接头抗拉强度好，适用于大批量专业化生产铝硅合金焊丝。
附图说明
图1为本发明的微合金化的Al-Si合金所对应的合金杆的铝坯具体实施例一的剖面金相图；
图2为本发明的微合金化的Al-Si合金所对应的合金杆的铝坯具体实施例二的剖面金相图；
图3为本发明的微合金化的Al-Si合金所对应的合金杆的铝坯具体实施例三的剖面金相图；
具体实施方式
一种微合金化的Al-Si合金，其成分如下：4.7～5.8wt％的硅Si；0～≤0.15wt％的铁Fe；0.01～0.1wt％的铜Cu；0.005～0.03wt％的锰Mn；0.01～0.1％的锶Sr；其余为铝。其以铝为基体，添加了Si及微量元素Cu、Mn、Sr，其中微量Cu起固溶强化和弥散强化的作用；微量的Mn可提高再结晶温度和细化再结晶晶粒，另一方面可以改善合金的抗腐蚀性能；Sr是铝硅合金的变质剂，球化针状共晶硅，不仅可以改善材料的力学性能，还可以提高制品表面光洁度；另外，各元素都不是孤立的起作用，其影响是交互的，如对合金的力学性能、铸造性能、晶粒细化均有一定的作用。
优选地，铜Cu含量为0.015～0.05wt％；锰Mn的含量为0.008～0.015wt％；锶Sr的含量为0.01～0.05wt％。
一种铝合金杆的制备方法，预先制出按照微合金化的Al-Si合金成分配比的合金液，之后高效喷粉精炼剂通入装有铝液的保温炉内熔体中进行精炼，扒渣后再次调整铝液内成分配比，之后进行浇铸铝坯，剪去前段铝坯后，之后对其余铝坯进行轧制、形成铝杆，之后淬火，并将合金杆收线后排列、放入退火炉内进行退火处理后取出获得成品。
其具体制备步骤如下：
(1)熔炼：将牌号为Al99.7的铝锭投入竖炉中熔炼，控制铝液温度达到800℃左右；
(2)配料及烘料：待竖炉铝水化满后，按合金成分配料，将计算重量的工业硅先加入保温炉内；
(3)放水：工业硅烘好后，向保温炉内放入所需的Al99.70普铝液；
(4)加料及搅拌：待铝水放好后，将过好秤的铝铜、铝锰中间合金从保温炉的炉门口加入，搅拌铝液；
(5)精炼：搅拌完毕后，采用氮气喷粉精炼，将喷粉精炼剂装入喷粉精炼机罐内，打开气源，并将精炼管通入炉内，进行移动吹扫式喷粉精炼，控制好出粉速度，精炼时间不少于30min。精炼时气泡不能太大，应避免铝合金液的激烈反应，以合金液呈轻微地沸腾状为宜；
(6)扒渣：精炼结束用扒渣工具进行扒渣，扒渣时应先从炉里面将内部的浮渣扒向炉门口，聚集在炉门口处稍作停留，沉降片刻后再扒出炉外的渣盘内，渣扒出炉门时注意动作缓慢，以免将炉内铝液带出炉外；
(7)取样送检：扒渣结束后用试样勺取2个样，样品送质量部用光谱分析仪快速分析合金液含量；
(8)浇铸：待铝合金液温度为740～760℃时，浇铸前加入铝锶中间合金，之后放水浇铸，保温炉倾动，炉内铝液流入在线除气腔内，在线转子的转速设定为300rpm；铝液流入过滤箱以及大浇包，开始时船型浇包是被抬起，以便最初的金属可以从背侧排放槽排放至放铝箱内，当金属液达到680℃，放下大浇包，放入浮标，开始浇铸，保持小浇包内铝液温度在670～710℃；浇铸过程中开启喂丝机，喂Al-Ti-B丝，，速度设定为100～150cm/min；铝坯进轧前必须将铸坯冷头剪去30米以上，然后根据铝坯外观质量、刀口平滑度、铝坯的温度确定是否满足进轧条件；
(9)轧制、淬火：启动感应加热炉，停止剪坯，在坯料进粗轧机前应测量铸锭的表面温度，并通过调节加热器的功率来保持铸坯温度在480～520℃；打开淬火水阀门，使合金杆经冷却水冷却后，杆温控制在100℃以下，同时确保合金杆表面干燥、圆整，不允许有错圆、折边、裂纹及夹杂物；
(10)收线：收线时要将铝杆排列整齐，且每卷合金杆的重量应控制在1.5～2.5t；
(11)退火：将步骤(10)所得铝合金杆移入退火炉内进行退火处理，加温至400～480℃，保温8～12h。
步骤(8)、(9)、(10)采用意大利普洛佩兹连铸连轧生产线进行生产，确保达到本发明所述的最佳效果。
微合金化的Al-Si合金所对应的合金杆以铝为基体，添加了Si及微量元素Cu、Mn、Sr，其中微量Cu起固溶强化和弥散强化的作用；微量的Mn可提高再结晶温度和细化再结晶晶粒，另一方面可以改善合金的抗腐蚀性能，；Sr是铝硅合金的变质剂，球化针状共晶硅，不仅可以改善材料的力学性能，还可以提高铝合金焊丝表面光洁度。另外，各元素都不是孤立的起作用，其影响是交互的，如对合金的力学性能、铸造性能、晶粒细化均有一定的作用；上述成分也离不开普洛佩兹生产设备和合理的工艺过程，这三者是有机的结合。
本发明还提供了一种铝硅合金焊丝，其为上述方案述铝合金或上述方案制备的铝合金杆经多模拉丝—退火—多模拉丝—机械刮削—清洗烘干工艺流程或本领域技术人员熟知的方法制得。
以下提供微合金化的Al-Si合金所对应的合金杆的制备方法的三个具体实施例，每个实施例所对应的组分见表1、每个实施例制备铝合金的性能测试数据见表2：
表1实施例组分
表2实施例制备铝合金的性能测试数据表
通过上表的可以看出，本发明的铝硅合金材料从综合性能有明显的优势，这种性能的优势不仅体现在成分上，同样也离不开先进的连铸连轧设备和合理的工艺。本发明所得铝合金杆在加工规格为的ER4043铝硅合金焊丝的过程中不断丝，且焊丝表面光亮，焊接时飞溅小，接头综合性能优良。
实施例一：
(1)熔炼：将牌号为Al99.7的铝锭投入竖炉中熔炼，控制铝液温度达到800℃左右。
(2)配料及烘料：待竖炉铝水化满后，按合金成分配料(合金成分列于表1)，将计算重量的牌号3303工业硅先加入保温炉内，炉温设定700℃，点火烘烤30分钟。
(3)放水：工业硅烘好后，向保温炉内放入所需的Al99.70普铝液。
(4)加料及搅拌：待铝水放好后，将过好秤的铝铜、铝锰中间合金从保温炉的炉门口加入，用铁耙子人工搅拌铝液4分钟，然后启动电磁搅拌进行搅拌。
(5)精炼：搅拌完毕后，当温度达到745℃时，进行精炼，采用氮气喷粉精炼。将喷粉精炼剂装入喷粉精炼机罐内，打开气源，并将精炼管通入炉底，进行移动吹扫式(“#”型来回移动)喷粉精炼，精炼剂加入量为3kg/t，控制好出粉速度，精炼时间不少于30min。精炼时气泡不能太大，应避免铝合金液的激烈反应，以合金液呈轻微地沸腾状为宜。
(6)扒渣：精炼结束用扒渣工具进行扒渣，扒渣时应先从炉里面将内部的浮渣扒向炉门口，聚集在炉门口处稍作停留，沉降片刻后再扒出炉外的渣盘内。渣扒出炉门时注意动作缓慢，以免将炉内铝液带出炉外。
(7)取样送检：扒渣结束后用试样勺取2个样，样品送质量部用光谱分析仪快速分析合金液含量。
(8)浇铸：浇铸前加入铝锶中间合金，待铝合金液温度为760℃时，即可放水浇铸。保温炉倾动，炉内铝液流入在线除气腔内，在线转子的转速设定为300rpm；铝液流入过滤箱以及大浇包，开始时船型浇包是被抬起，以便最初的金属可以从背侧排放槽排放至放铝箱内，当金属液达到680℃，放下大浇包，放入浮标，开始浇铸，保持小浇包内铝液温度在680±5℃；浇铸过程中开启喂丝机(喂Al-Ti-B丝)，速度设定为140cm/min；铝坯进轧前必须将铸坯冷头剪去30米以上，然后根据铝坯外观质量、刀口平滑度、铝坯的温度确定是否满足进轧条件。
(9)轧制、淬火：启动感应加热炉，停止剪坯，在坯料进粗轧机前应测量铸锭的表面温度，并通过调节加热器的功率来保持铸坯温度在480～520℃；打开淬火水阀门，使合金杆经冷却水冷却后，杆温控制在100℃以下，同时确保合金杆表面干燥、圆整，不允许有错圆、折边、裂纹及夹杂物。
(10)收线：收线时要将铝杆排列整齐，且每卷合金杆的重量应控制在1.5～2.5t。步骤(8)、(9)、(10)采用意大利普洛佩兹连铸连轧生产线。
(11)退火：将步骤(10)所得铝合金杆移入退火炉内进行退火处理，加温至420℃，保温10h。
对按上述方法制得的铝合金杆进行性能测试，结果见表2。
实施例二
(1)熔炼：将牌号为Al99.7的铝锭投入竖炉中熔炼，控制铝液温度达到780℃左右。
(2)配料及烘料：待竖炉铝水化满后，按合金成分配料(合金成分列于表1)，将计算重量的牌号3303工业硅先加入保温炉内，炉温设定720℃，点火烘烤30分钟。
(3)放水：工业硅烘好后，向保温炉内放入所需的Al99.70普铝液。
(4)加料及搅拌：待铝水放好后，将过好秤的铝铜、铝锰中间合金从保温炉的炉门口加入，用铁耙子人工搅拌铝液4分钟，然后启动电磁搅拌进行搅拌。
(5)精炼：搅拌完毕后，当温度达到750℃时，进行精炼，采用氮气喷粉精炼。将喷粉精炼剂装入喷粉精炼机罐内，打开气源，并将精炼管通入炉底，进行移动吹扫式(“#”型来回移动)喷粉精炼，精炼剂加入量为4kg/t，控制好出粉速度，精炼时间不少于30min。精炼时气泡不能太大，应避免铝合金液的激烈反应，以合金液呈轻微地沸腾状为宜。
(6)扒渣：精炼结束用扒渣工具进行扒渣，扒渣时应先从炉里面将内部的浮渣扒向炉门口，聚集在炉门口处稍作停留，沉降片刻后再扒出炉外的渣盘内。渣扒出炉门时注意动作缓慢，以免将炉内铝液带出炉外。
(7)取样送检：扒渣结束后用试样勺取2个样，样品送质量部用光谱分析仪快速分析合金液含量。
(8)浇铸：浇铸前加入铝锶中间合金，待铝合金液温度为750℃时，即可放水浇铸。保温炉倾动，炉内铝液流入在线除气腔内，在线转子的转速设定为300rpm；铝液流入过滤箱以及大浇包，开始时船型浇包是被抬起，以便最初的金属可以从背侧排放槽排放至放铝箱内，当金属液达到680℃，放下大浇包，放入浮标，开始浇铸(保持小浇包内铝液温度在675±5℃)；浇铸过程中开启喂丝机(喂Al-Ti-B丝)，速度设定为120cm/min；铝坯进轧前必须将铸坯冷头剪去30米以上，然后根据铝坯外观质量、刀口平滑度、铝坯的温度确定是否满足进轧条件。
(9)轧制、淬火：启动感应加热炉，停止剪坯，在坯料进粗轧机前应测量铸锭的表面温度，并通过调节加热器的功率来保持铸坯温度在480～520℃；打开淬火水阀门，使合金杆经冷却水冷却后，杆温控制在100℃以下，同时确保合金杆表面干燥、圆整，不允许有错圆、折边、裂纹及夹杂物。
(10)收线：收线时要将铝杆排列整齐，且每卷合金杆的重量应控制在1.5～2.5t。步骤(8)、(9)、(10)采用意大利普洛佩兹连铸连轧生产线。
(11)退火：将步骤(10)所得铝合金杆移入退火炉内进行退火处理，加温至450℃，保温9h。
对按上述方法制得的铝合金杆进行性能测试，结果见表2。
实施例三
(1)熔炼：将牌号为Al99.7的铝锭投入竖炉中熔炼，控制铝液温度达到780℃左右。
(2)配料及烘料：待竖炉铝水化满后，按合金成分配料(合金成分列于表1)，将计算重量的牌号3303工业硅先加入保温炉内，炉温设定750℃，点火烘烤30分钟。
(3)放水：工业硅烘好后，向保温炉内放入所需的Al99.70普铝液。
(4)加料及搅拌：待铝水放好后，将过好秤的铝铜、铝锰中间合金从保温炉的炉门口加入，用铁耙子人工搅拌铝液4分钟，然后启动电磁搅拌进行搅拌。
(5)精炼：搅拌完毕后，当温度达到730℃时，进行精炼，采用氮气喷粉精炼。将喷粉精炼剂装入喷粉精炼机罐内，打开气源，并将精炼管通入炉底，进行移动吹扫式(“#”型来回移动)喷粉精炼，精炼剂加入量为4kg/tAl，控制好出粉速度，精炼时间不少于30min。精炼时气泡不能太大，应避免铝合金液的激烈反应，以合金液呈轻微地沸腾状为宜。
(6)扒渣：精炼结束用扒渣工具进行扒渣，扒渣时应先从炉里面将内部的浮渣扒向炉门口，聚集在炉门口处稍作停留，沉降片刻后再扒出炉外的渣盘内。渣扒出炉门时注意动作缓慢，以免将炉内铝液带出炉外。
(7)取样送检：扒渣结束后用试样勺取2个样，样品送质量部用光谱分析仪快速分析合金液含量。
(8)浇铸：浇铸前加入铝锶中间合金，待铝合金液温度为740℃时，放水浇铸。保温炉倾动，炉内铝液流入在线除气腔内，在线转子的转速设定为300rpm；铝液流入过滤箱以及大浇包，开始时船型浇包是被抬起，以便最初的金属可以从背侧排放槽排放至放铝箱内，当金属液达到680℃，放下大浇包，放入浮标，开始浇铸，保持小浇包内铝液温度在685±5℃；浇铸过程中开启喂丝机(喂Al-Ti-B丝)，速度设定为130cm/min；铝坯进轧前必须将铸坯冷头剪去30米以上，然后根据铝坯外观质量、刀口平滑度、铝坯的温度确定是否满足进轧条件。
(9)轧制、淬火：启动感应加热炉，停止剪坯，在坯料进粗轧机前应测量铸锭的表面温度，并通过调节加热器的功率来保持铸坯温度在480～520℃；打开淬火水阀门，使合金杆经冷却水冷却后，杆温控制在100℃以下，同时确保合金杆表面干燥、圆整，不允许有错圆、折边、裂纹及夹杂物。
(10)收线：收线时要将铝杆排列整齐，且每卷合金杆的重量应控制在1.5～2.5t。
步骤(8)、(9)、(10)采用意大利普洛佩兹连铸连轧生产线。
(11)退火：将步骤(10)所得铝合金杆移入退火炉内进行退火处理，加温至450℃，保温12h。
对按上述方法制得的铝合金杆进行性能测试，结果见表2。
以上对本发明的具体实施例进行了详细说明，但内容仅为本发明创造的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明创造的实施范围。凡依本发明创造申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。

Claims (9)

1.一种微合金化的Al-Si合金，其特征在于，其成分如下：4.7～5.8wt％的硅Si；0～≤0.15wt％的铁Fe；0.01～0.1wt％的铜Cu；0.005～0.03wt％的锰Mn；0.01～0.1％的锶Sr；其余为铝。
2.如权利要求1所述的一种微合金化的Al-Si合金，其特征在于：铜Cu含量为0.015～0.05wt％。
3.如权利要求1所述的一种微合金化的Al-Si合金，其特征在于：锰Mn的含量为0.008～0.015wt％。
4.如权利要求1所述的一种微合金化的Al-Si合金，其特征在于：锶Sr的含量为0.01～0.05wt％。
5.一种铝合金杆的制备方法，其特征在于：预先制出按照权利要求1至4中任一权利要求所述的微合金化的Al-Si合金成分配比的合金液，之后高效喷粉精炼剂通入装有铝液的保温炉内熔体中进行精炼，扒渣后再次调整铝液内成分配比，之后进行浇铸铝坯，剪去前段铝坯后，之后对其余铝坯进行轧制、形成铝杆，之后淬火，并将合金杆收线后排列、放入退火炉内进行退火处理后取出获得成品。
6.如权利要求5所述的一种铝合金杆的制备方法，其特征在于：
其具体制备步骤如下：
(1)熔炼：将牌号为Al99.7的铝锭投入竖炉中熔炼，控制铝液温度达到800℃左右；
(2)配料及烘料：待竖炉铝水化满后，按合金成分配料，将计算重量的工业硅先加入保温炉内；
(3)放水：工业硅烘好后，向保温炉内放入所需的Al99.70普铝液；
(4)加料及搅拌：待铝水放好后，将过好秤的铝铜、铝锰中间合金从保温炉的炉门口加入，搅拌铝液；
(5)精炼：搅拌完毕后，采用氮气喷粉精炼，将喷粉精炼剂装入喷粉精炼机罐内，打开气源，并将精炼管通入炉内，进行移动吹扫式喷粉精炼，控制好出粉速度，精炼时间不少于30min；
(6)扒渣：精炼结束用扒渣工具进行扒渣，扒渣时应先从炉里面将内部的浮渣扒向炉门口，聚集在炉门口处稍作停留，沉降片刻后再扒出炉外的渣盘内，渣扒出炉门时注意动作缓慢，以免将炉内铝液带出炉外；
(7)取样送检：扒渣结束后用试样勺取2个样，样品送质量部用光谱分析仪快速分析合金液含量；
(8)浇铸：待铝合金液温度为740～760℃时，浇铸前加入铝锶中间合金，之后放水浇铸，保温炉倾动，炉内铝液流入在线除气腔内，在线转子的转速设定为300rpm；铝液流入过滤箱以及大浇包，开始时船型浇包是被抬起，以便最初的金属可以从背侧排放槽排放至放铝箱内，当金属液达到680℃，放下大浇包，放入浮标，开始浇铸，保持小浇包内铝液温度在670～710℃；浇铸过程中开启喂丝机，喂Al-Ti-B丝，速度设定为100～150cm/min；铝坯进轧前必须将铸坯冷头剪去30米以上，然后根据铝坯外观质量、刀口平滑度、铝坯的温度确定是否满足进轧条件；
(9)轧制、淬火：启动感应加热炉，停止剪坯，在坯料进粗轧机前应测量铸锭的表面温度，并通过调节加热器的功率来保持铸坯温度在480～520℃；打开淬火水阀门，使合金杆经冷却水冷却后，杆温控制在100℃以下，同时确保合金杆表面干燥、圆整，不允许有错圆、折边、裂纹及夹杂物；
(10)收线：收线时要将铝杆排列整齐，且每卷合金杆的重量应控制在1.5～2.5t；
(11)退火：将步骤(10)所得铝合金杆移入退火炉内进行退火处理，加温至400～480℃，保温8～12h。
7.如权利要求6所述的一种铝合金杆的制备方法，其特征在于：步骤(8)、(9)、(10)采用意大利普洛佩兹连铸连轧生产线进行生产。
8.一种铝硅合金焊丝，其特征在于：其通过权利要求5至7所获得的铝合金杆经所获得的铝硅合金焊丝。
9.如权利要求8所述的一种铝硅合金焊丝，其特征在于：通过权利要求5至7所获得铝合金杆经多模拉丝—退火—多模拉丝—机械刮削—清洗烘干工艺流程制得的铝硅合金焊丝。
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