CN1094523C - 磁性优良的电工钢板及其制造方法 - Google Patents

磁性优良的电工钢板及其制造方法 Download PDF

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Abstract

是用于交流磁心的、轧制方向和与轧制方向垂直的方向的两个方向的磁性优良的电工钢板及其制造方法。电工钢板的特征是，再结晶冷轧板组织的{100}<001>；取向强度/无规则取向强度的比是2.0以上、而且{011}<100>；取向强度/无规则取向强度的比是2.0～10.0。并且最好是，<111>//ND取向强度/无规则取向强度的比是2.0以下。另外是电工钢板的制造方法，其特征是，热轧硅钢扁坯，使再结晶热轧板组织的(015)〔100〕取向强度/无规则取向强度的比成为3.0以上，使热粗轧后的组织、热精轧条件、在热精轧机的最终机台的出侧的钢板组织、进入热精轧机的轧制机台时的钢板的有效累积应变量等最佳化是有效的。

Description

磁性优良的电工钢板及其制造方法
技术领域
本发明是关于用于交流磁心的、轧制方向(以下，称为“L方向”)及与此相对的垂直方向(以下，称为“C方向”)的2个方向的磁性优良的电工钢板及其制造方法。
背景技术
作为变压器或电动机的铁心材料，为了谋求这些机器的高效率化或小型化，要求磁通密度高，铁损低。
作为供给这种铁心材料的磁性合金，Fe-Si合金等是已知的，并作为无晶粒取向电工钢板被广泛使用。即，提高Si或Al等的添加量的方法，作为有增加固有电阻、降低涡流损耗效果的方法是已知的，并广泛使用。但是，若增加Si或Al等合金成分，就减少饱和磁通密度。因此，提高Si或Al等添加量的方法难以同时满足低铁损和高磁通密度。
另外，作为不添加Si或Al等合金成分而改善铁损的方法，例如有对冷轧并退火的钢板进行几％的光整冷轧，在使用者完成冲压加工后，进行消除应力退火的方法。但是，这样的方法，使热精轧温度达到800℃以上，进行75％以上的冷轧，并施行高温短时间退火，除此之外，还必须进行几％的光整冷轧。此外，热轧后的卷取温度低，在不充分进行再结晶的情况下，也必须进行热轧板退火。这样，制造工序就变得显著地复杂，并增加制造成本，所以是不利的。
另外，在特公平7-23509号公报中公开了不使制造工序复杂而达到改善磁性的方法。按照该公报的记载，将Si量降低到1％以下，在从热粗轧至热精轧的热轧阶段，通过轧制铁素体粗大晶粒，能够改善铁损和磁通密度两者。但是，在该方法中，Si含量是少量到1％以下，因此固有电阻上升小，不能充分降低铁损。另外，根据本发明人的研究也已清楚，即使将该方法用于Si含量超过1％的钢，也得不到磁性充分改善的效果。
此外，还进行了改善织构的各种尝试。其中，在特开昭54-110121号公报等中记载了，通过使{011}<100>取向，即高斯取向的晶粒增多，来降低铁损，特别增加磁通密度。通常，高斯取向改善L方向的磁性，结果也改善包括C方向的平均磁性。但是，C方向的磁性只不过有某种程度的改善，因此在平均的磁性提高上受到限制。
另一方面，业已知道，{100}<001>取向，即有序立方取向同时改善L方向和C方向的2个方向的磁性。但是，为了得到仅在有序立方取向集聚的组织，像特公昭46-23814号公报中记载的高温区中间退火法、特开平5-271883号公报中记载的双向轧制法、特开平5-306438号公报中记载的急冷薄带法、特开平1-108345号公报中记载的伴随脱碳的γ→α相变法等，都需要成为复杂乃至长时间的成本高的过程，因此还没有达到确立工业的实用性。
此外，作为提高磁性的手段，除了促进能提高磁性的取向的晶粒生长之外，抑制使磁性劣化的取向的晶粒生长也是有效的。作为使磁性劣化的取向的晶粒，特别有<111>//ND(垂直钢板面的方向)取向的晶粒。希望抑制如此取向的晶粒生长，但使用上述的特殊手段，需要成本高的工序，而通常的无晶粒取向电工钢板的制造工序难以使<111>//ND取向的晶粒减少。
即，以这些方法制造的电工钢板，不能满足目前的地球环境和能源环境所要求的低铁损。
发明的公开
本发明的目的在于，通过在适宜的条件下进行热轧，使织构适当化，同时达到在L方向和C方向的低铁损和高磁通密度，谋求由制造工序的简单化而导致成本降低。
即，本发明是L方向和C方向的磁性优良的电工钢板，其特征在于，再结晶冷轧板组织的{100}<001>取向强度/无规则取向强度的比是2.0以上、而且{011}<100>取向强度/无规则取向强度的比是2.0～10.0。而且再结晶冷轧板组织的<111>//ND取向强度/无规则取向强度的比最好是2.0以下。另外，本发明是再结晶冷轧板组织的{100}<001>取向强度/无规则取向强度的比是2.0以上、而且{011}<100>取向强度/无规则取向强度的比是2.0～10.0的L方向和C方向的磁性优良的电工钢板制造方法，其特征在于，热轧硅钢扁坯，使再结晶热轧板组织的(015)〔100〕取向强度/无规则取向强度的比成为3.0以上。为了达到再结晶热轧板组织的(015)〔100〕取向强度/无规则取向强度的比成为3.0以上，使热粗轧后的组织、热精轧条件、在热精轧机的最终机台出侧的钢板组织、在进入热精轧机的最终机台时的钢板的有效累积应变量(Q)最佳化。
本发明人广泛研究了为了实用上提高无晶粒取向电工钢板的磁性的手段。其结果发现，在将热轧中的1个道次的压下率设定成充分大时，提高向有序立方取向的集聚度，在特原页平9-144216号公报中已提出。进一步开展了该研究，对实用的织构的选定和能够使用现行的电工钢板的制造工序的制造方法进行了深入研究。
在实用的织构的选定的研究中发现，通过提高高斯取向({011}<100>取向)和有序立方取向({100}<001>取向)两者的集聚度，得到L方向和C方向的平均磁性极良好的电工钢板。而且还发现，更可取的是抑制<111>//ND取向的集聚度。
{100}<001>取向是对L方向和C方向的磁性提高有利的取向。另外，{011}<100>取向是对L方向的磁性提高有利的取向。而<111>//ND取向是最降低沿面的磁性的取向。以往的技术不能以高集聚度得到{100}<001>取向晶粒和{011}<100>取向晶粒的两者。本发明人以各种条件试制成在这2个取向上集聚的钢板，对性能进行评价的结果发现，通过抑制这2个取向的晶粒的集聚度，能够飞跃地改善L方向和C方向的磁性。而且也发现，在维持这2个取向的集聚度的同时，能够制造同时抑制了<111>//ND取向晶粒的集聚度的钢板。还发现，通过抑制这3个取向，能够更加改善L方向和C方向的磁性。
而且，为了形成这样的织构，详细地调查了热精轧条件、显微组织、织构的关系，从而确立了能够使用现行的电工钢板的制造工序的制造方法。
这样的电工钢板及其制造方法是基于以下的认识得到的。
在以往的认识中，在轧制粗大晶粒时，在晶内容易形成剪切带等不均匀形变带，在此后的再结晶过程中促进来自晶内的不均匀形变带的再结晶。本发明人发现，在适当的条件下进行热精轧，减少晶内的不均匀形变带，能够在此后的再结晶过程中抑制来自晶内的再结晶。同时也发现，促进从晶界的再结晶。另外还发现，在这样的晶界上的再结晶晶粒中，(015)〔100〕取向晶粒的存在率高。而且也发现，该取向晶粒的存在，有带来冷轧退火后的(001)〔100〕的增加，并减少<111>//ND取向晶粒的倾向。此外还明确了为了发挥优良的磁性的(015)〔100〕取向的必要量。
在公知文献(田冈等：铁と钢，54(1968)162.)中揭示了(015)〔100〕取向晶粒经过冷轧和再结晶退火，产生(001)〔100〕。但是，关于能够在工业上产生(015)〔100〕的组成、制造方法，以及(015)〔100〕晶粒对最终磁性或集合织构的影响完全不清楚。
本发明人新发现了为了产生(015)〔100〕晶粒所必要的热轧条件以及热轧组织的控制。即，同时满足以下所示的(a)(b)(c)的条件。
(a)在热精轧之前，等轴铁素体晶粒的体积百分率是80％以上，等轴铁素体晶粒的平均粒径是300μm以上，而且粒径100μm以下的等轴铁素体晶粒的体积百分率是20％以下。
(b)使进入热精轧机时的钢板温度，对具有产生相变成分的钢而言，是Ar1相变点以下、而且900℃以下500℃以上的范围，对不具有产生相变成分的钢而言，是900℃以下500℃以上的范围。
(c)精轧的压下率是至少30％。
另外还发现，作为精轧条件更可取的是满足从(A)至(D)的任一个条件。
(A)减厚应变速度Z对精轧机台中的压下率R的比满足式1
Z/R≥0.51-0.04〔Si〕…………式1
(B)精轧机的第1机台的压下率是15％以上、30％以下。
(C)(i)热精轧的总压下率是70％以上、低于90％。
(ii)在热精轧机的最终机台的出侧的钢板中的未再结晶伸长铁素体晶粒的平均层间隔是250μm以上。
(D)(i)进入热精轧机的最终机台时的钢板，考虑了释放在以式2定义的机台间的回复产生的应变能的有效累积应变量Q是1.0以上。
Figure C9980117100081
(ii)热精轧机的最终机台的压下率是20％以上。
根据实验结果说明本发明的各构成必要条件。
首先，说明制品板的织构。
为了同时提高L方向和C方向的磁性，必须使{100}<001>取向和{011}<100>取向的集聚度分别是无规则组织的集聚度的2.0倍以上的范围和2.0倍以上、10.0倍以下的范围。本发明人还发现，<111>//ND取向的平均集聚度最好是无规则组织的集聚度的2.0倍以下的范围。以下说明该实验结果。
在真空小型熔炼炉中熔炼50Kg钢锭，该钢锭形成含有Si：2.1％(重量)的组成。利用热粗轧轧成板厚3.5mm。在1150℃将该钢板加热30分钟后，以压下率35％/道次进行2道次热精轧，然后进行空冷，制成1.5mm厚的热轧板。此时，使热轧温度和轧制速度进行种种变化，制成成品退火后的织构不同的钢板。所有的钢板，热精轧前的铁素体晶粒100％是等轴晶粒，平均铁素体晶粒粒径是1000μm，并且100μm以下的晶粒的体积百分率是1％以下。此后，该热轧板在1000℃进行1分钟的热轧板退火，在酸洗后进行冷轧，轧成最终板厚为0.5mm，然后在900℃进行30秒的成品退火。在表1中示出对这样制成的钢板的织构和磁性的评价结果。
从表1可知，{100}<001>取向和{011}<100>取向的集聚度分别是无规则组织的集聚度的2.0倍以上和2.0倍以上、10.0倍以下的钢G～J和L～Q与这些取向中的至少一个取向的集聚度小于2.0的钢A～F相比，L方向和C方向的磁性，即L方向的平均磁性优良。另外，{011}<100>取向的集聚度比超过10.0倍的钢K，对L方向的特性而言，优良的C方向的磁性恶化，结果LC方向的平均特性得不到改善。另外还清楚，<111>//ND取向的集聚度是无规则组织的集聚度的2.0倍以下的钢H～J与超过2.0倍的钢G相比，LC平均特性更加改善。
接着，对为了达到{100}<001>取向和{011}<100>取向的集聚度分别是无规则组织的集聚度的2.0倍以上的范围和2.0倍以上、10.0倍以下的范围，而且最好<111>//ND取向的平均集聚度是无规则组织的集聚度的2.0倍以下的这些织构的条件的制造条件进行了研究。其实验结果在以下示出。
关于供试验钢，在表2中示出钢中的化学成分(重量％)、在热精轧前的粒径100μm以下的再结晶铁素体晶粒的体积百分率(％)、热精轧的合计压下率(％)、热精轧温度(℃)和Ar1相变点(℃)。这些材料的连铸钢锭在1250℃至1000℃的范围进行再加热后，利用热粗轧和接着的热精轧轧成板厚2.5mm的热轧板。此后，利用冷轧轧成0.5mm的最终板厚。冷轧后的再结晶处理按照800～900℃×1分钟的连续退火进行。对一部分材料进行700～1000℃×10分钟的连续热轧板退火。对这样制成的各供试验钢板测定L、C两方向的铁损W15/50和磁通密度B50，进行评价磁性。这些评价结果示于表2中。另外，对再结晶处理过的热轧板和冷轧退火板的织构调查的结果也示于表2中。
钢No.1～11的Si量都是1.17重量％。其中No.1～4和No.6～8的钢与Si量都是相同的No.5和No.9～11的钢相比，磁性优良。No.5的钢精轧中的合计压下率是30％以下。No.9和No.10，即将进行精轧之前的粒径100μm以下的再结晶铁素体晶粒的体积百分率超过20％。No.11的精轧温度高于Ar1相变点。另外，No.12和No.13的Si量比本发明的最佳范围少，即将进行精轧之前的粒径100μm以下的再结晶铁素体晶粒的体积百分率分别是0％和35％。磁性都没有得到改善。No.14和No.15的Si量都是1.65％，处于本发明的最佳范围内，即将进行精轧之前的粒径100μm以下的再结晶铁素体晶粒的体积百分率分别是0％和23％。体积百分率是20％以下的No.14的钢与超过20％的No.15的钢相比，磁性优良。No.16～No.20都是铁素体单相钢。No.16和17的Si量都是1.85％，处于本发明的最佳范围内。No.16和17的钢精轧中的合计压下率分别是97％和25％。压下率的合计是30％以上的No.16的钢与不到30％的No.17的钢相比，磁性优良。No.18～20的钢，Si量分别高到2.10％、3.20％、3.40％，因此尤其铁损的改善效果显著。另外，No.18～20钢的磁通密度也和Si量少到0.82％的No.12和No.13的钢维持同等水平。从No.21至No.24的钢都是本发明例，No.21是C量达到合适的范围内(0.005％)，No.22是C量达到更合适的范围内(0.002％)，No.23是P量达到合适的范围内(0.130％)，而No.24是C量(0.002％)和P量(0.120％)双方达到合适的范围内。No.21的钢与No.22的钢相比，使C量减低至0.002％的No.22钢的磁性更优良。另外，No.21的钢与No.23的钢相比，使P量达到合适的范围内的No.23钢的磁性更优良。并且No.22或者No.23的钢与No.24的钢相比，使C量和P量的双方达到合适的范围内的No.24的钢，飞跃地提高磁性。
对织构进行考察，在特性已提高的钢中，所有再结晶热轧板的(015)〔100〕取向强度比是3以上。另外，在再结晶冷轧板中，{100}<001>取向和{011}<100>取向的集聚度比分别是无规则组织的集聚度的2.0倍以上和2.0倍以上、10.0倍以下，<111>//ND取向的集聚度是无规则组织的集聚度的2.0倍以下。
如上所述，关于具有产生奥氏体-铁素体相变的组成的钢，本发明人详细地调查了在Ar1相变点以下的温度区进行轧制前的粒径与轧制后的再结晶织构和制品板的织构的关系。其结果发现，将微细再结晶晶粒的体积百分率限制在某值以下，而且将精轧温度及其压下率控制在规定的范围，就能够制造对于磁性来说具有成为最好的{100}<001>取向强而发达的织构的成品板。
过去曾报道过轧制粗大晶粒时生成的再结晶晶粒的取向主要是{110}取向。本发明人详细地调查了这样的粗大晶粒组织中的细晶粒体积百分率和热精轧温度及其压下率对再结晶织构影响。其结果发现，若在某特定的条件范围进行粗大晶粒的热精轧，再结晶织构的主取向成为{015}<100>取向。还发现，若{015}<100取向是主取向，则此后进行冷轧、退火的最终制品的织构成为以在磁性上有利的{100}<001>取向作为主取向的织构。若冷轧前的钢板中的{015}<100>取向晶粒的密度增加，在冷轧、成品退火后的正Cube(有序立方取向)的密度就增加，与此同时，<111>//ND取向减少，磁性提高。因此，冷轧前的钢板中的{015}<100>取向集聚度最好是无规则组织的集聚度的3倍以上的范围。
即，业已发现，在Ar1相变点以下即将进行精轧之前的钢中存在的再结晶铁素体晶粒的粒径分布对以后的织构形成产生大的影响，粒径100μm以下的再结晶铁素体晶粒的体积百分率是20％以下的组织，在适当的轧制温度和压下率下进行热精轧，能够显著地提高最终制品的磁性。
另外还发现，这样的制造方法，即使对于具有不发生相变的组成的铁素体单相钢，也能使细再结晶晶粒的体积百分率达到与具有发生相变的组成的钢相同的范围，而且，如果将精轧温度及其压下率规定在给定的范围，就和具有发生上述相变的组成的钢一样显著提高最终制品的磁性。
从以上的认识可知，本发明的制造方法的主要特征在于，使钢扁坯在即将精轧之前形成规定的钢组织后，在规定的制造条件下进行精轧。
首先，热精轧前的钢组织必须是等轴铁素体晶粒的体积百分率是80％以上，等轴铁素体晶粒的平均粒径是300μm以上，而且粒径100μm以下的等轴铁素体晶粒的体积百分率是20％以下。即，未再结晶延伸晶粒的晶界，在热粗轧后产生局部的再结晶，不有助于来自热精轧后的晶界的(015)〔100〕取向晶粒的生成。因此，在热粗轧后发生再结晶的等轴铁素体晶粒的体积百分率大，具体地是80％以上为佳。另外，若热精轧前的等轴铁素体平均晶粒粒径是300μm以上，热轧或退火后的(015)〔100〕取向晶粒就增加，因此，上述铁素体平均粒径是300μm以上为佳。但是，即使使上述铁素体平均粒径达到300μm以上，若粒径100μm以下的细晶粒大量存在时，由于来自粗大晶粒的(015)〔100〕取向晶粒的成长被抑制，使磁性劣化。因此，最可取的是同时抑制细晶粒的体积百分率，具体地说使上述的体积百分率达到20％以下。此外，铁素体晶粒粒径越大，上述效果越显著，同时在热精轧后的再结晶过程中减少从晶界生成<111>//ND取向晶粒，更加改善制品的织构或磁性。另外，在铁素体粒径大时，抑制热轧后的再结晶，因此由轧制机台间的再结晶细化引起的粗大晶粒效果的减低被抑制，而且也关系到磁性的提高。因此希望上述平均铁素体粒径是650μm以上。因为平均铁素体粒径是650μm以上时，相乘地提高织构、磁性。在此所说的等轴铁素体晶粒是指其长径对短径之比是2以下的铁素体晶粒。作为得到像以上组织的手段，例如热粗轧后，可以将钢板在适当温度下保持进行再结晶处理，也可以一旦冷却后再在适当的温度下加热，进行再结晶。
关于精轧条件，第一是，首先进入热精轧机时的钢板温度，对于具有发生相变的成分的钢来说，必须是Ar1相变点以下、而且900℃以下500℃以上的温度区，对于具有不发生相变的成分的钢来说，必须是900℃以下500℃以上的温度区。
为了有效地发挥热精轧前的粗大晶粒的效果，抑制由轧制机台间的再结晶引起的细化是重要的，为此，在低温进行轧制是有效的。因此，热精轧温度的上限，对于具有产生奥氏体相(相变)的成分的钢来说，必须是Ar1相变点以下、而且900℃以下。对于具有不产生奥氏体相(相变)的成分的钢来说，热精轧温度的上限必须是900℃以下。即，对于具有发生相变成分的钢来说，两相区或者奥氏体区的轧制，由于其后的相变，效果消失，因此应当防止这种效果消失，热精轧温度区必须是铁素体相区，即比Ar1相变点低的温度。并且在本发明的制造方法中，为了在精轧的全部机台维持是发明必须的特定事项的热精轧前的粗大晶粒，重要的是抑制由轧制中的再结晶引起的细化。为此，在极低温区进行轧制是有效的，其上限是900℃。热精轧温度的下限，无论哪一种钢，若在低于500℃的低温区进行轧制，累积应变量就增加，再结晶织构劣化，因此下限是500℃。
关于精轧条件，第二是，精轧时的压下率必须至少是30％。精轧的压下率低于30％时，通过轧制不能破坏粗大的铁素体晶粒，由应变诱发晶粒长大，因此抑制轧制前的织构，不能发挥由本发明产生的磁性改善效果。因而精轧时的压下率的下限规定在30％。
此外，作为精轧条件，以满足(A)至(D)的任一个条件为佳。对此加以详细地说明。
(A)减厚应变速度Z对精轧机台中的压下率R的比满足式1
Z/R≥0.51-0.04〔Si〕…………式1
精轧机的各轧制机台中的压下率：R(％)＝(1-t/t0)×100，
减厚应变速度：Z(s-1)＝ln(t0/t)/〔{(d/2)×cos-1((d-t0+
t)/d)}/{V×1000/60}〕，
t0和t：分别是各轧制机台的入侧和出侧板厚的原厚(mm)，
d：各机台的工作辊的外径(mm)，
V：各机台的出侧的钢板运送速度(m/min)。
本发明人发现了以下的事实。
1.在轧制速度，即减厚应变速度Z大时，抑制晶粒内的不均匀形变，促进从晶界的再结晶，
2.在减厚应变速度Z、压下率R和Si量满足某种关系时，在从晶界的再结晶晶粒中(015)〔100〕取向晶粒的存在频度高，
3.(015)〔100〕取向晶粒通过此后的冷轧、成品退火，在成长成{100}<001>的同时，抑制<111>//ND取向晶粒，飞跃地提高磁性。
下面，叙述找出减厚应变速度Z、压下率R和Si量的关系式的实验。
在真空小型熔炼炉中熔炼50Kg钢锭，该钢锭形成含有Si：0.5、1.0、1.5、2.1、3.2％(重量)的组成。利用热粗轧轧成板厚10mm。然后为了使热轧板的最终板厚达到1.5mm(一定)，通过机械磨削，根据热轧条件调整热精轧前的板厚。该磨削钢板在1150℃加热30分钟后，在850℃进行1道次的热精轧，然后空冷，制造成1.5mm厚的热轧板。此时，将压下率R和减厚应变速度Z进行种种变化。即将热精轧前的平均铁素体粒径是1000μm。然后，根据成分将热轧板在850～1000℃间的铁素体单相区进行热轧板退火，酸性后进行冷轧，轧成最终板厚0.5mm，此后在850～1000℃进行30秒的成品退火。
对这样制造成的钢板的织构和磁性的评价结果示于表3中。关于表3中的结果，将铁损和磁通密度的LC方向的平均值进行绘图整理，示于图1中。图1中的“●”表示按照本发明的制造方法制成的钢板，“○”表示以本发明的最佳范围以外的制造条件制成的钢板。根据图1，以图中的边界线为界，将磁性两分成优和劣。如表3和图1所指出，热精轧、退火后的(015)〔100〕取向晶粒的集聚度比和磁性随Si量、压下率和应变速度而发生很大的变化。应变速度对压下率的比越大，热轧时的晶粒内不均匀形变越小，越容易从晶界产生再结晶。
Si量也与这样的形变组织的形成和再结晶举动密切相关。因此，本发明人对这些关系进行了种种分析，结果示于图2。其结果表明，可以根据减厚应变速度Z对压下率R的比Z/R和Si含量说明形变组织的形成和再结晶举动。图2是根据表3的条件，以“●”表示在图1中优良的磁性，“○”表示磁性不良材料。由此可以判断，在本发明的制造方法中，作为用于显示优良的磁性的条件，若处于图2所示的边界线上面的位置，即精轧机的各轧制机台中的压下率R和减厚应变速度Z及Si量就满足式1。
(B)精轧机的第1机台的压下率是15％以上、30％以下
在通常使用的串连式轧机的情况下，热精轧机的初段机台的压下率是大约30～50％。初段机台的压下率超过30％时，在通常的轧制速度下，热轧速度/压下率的比变小，织构或磁性劣化。因此第1机台的压下率是30％以下。第1机台的压下率最好是织构或磁性劣化的恶劣影响几乎不出现的25％以下。
另一方面，第机台的压下率不到15％时，不得不增大第2机台以后的压下率。与此相伴的是，第2机台以后的轧制速度/压下率的比变小，其结果，使磁性劣化。因此，第1机台的压下率是15％以上。
对提高磁性是合适的该条件在实施例2中示出。
(C)(i)热精轧的总压下率是70％以上小于90％
热精轧的总压下率影响此后的再结晶工程中的(015)〔100〕取向晶粒的生成及其他的取向的形成，对磁性带来影响。因此，热精轧的总压下率最好是70％以上、小于90％。热精轧的总压下率小于70％时，(015)〔100〕取向晶粒发生再结晶，因而不能积累充分的应变，使磁性劣化。另外，热精轧的总压下率是90％以上时，具有(015)〔100〕取向以外的取向晶粒的再结晶增加，因此反而使磁性劣化。
(ii)热精轧机的最终机台的出侧的钢板中的未再结晶延伸铁素体晶粒平均层间隔是250μm以上
在热精轧机的最终机台的出侧的钢板中的未再结晶延伸铁素体晶粒平均层间隔大到250μm以上时，在此后的再结晶过程中在晶界上生成的(015)〔100〕取向晶粒的稳定度增加。因此，即使在全面再结晶时，也残存(015)〔100〕取向晶粒，使织构和磁性提高。在此所说的层间隔是指厚度方向的层间隔。总之，希望未再结晶延伸铁素体晶粒的平均层间隔是250μm以上，最好是250～500μm的范围。
虽然关于未再结晶延伸铁素体晶粒的层间隔和(015)〔100〕取向晶粒的定性的冶金关系还未必清楚，但本发明人认为可以像以下那样进行理解。
本发明人进行了各种研究，结果发现，在热轧后的再结晶过程中产生的(015)〔100〕取向晶粒主要从延伸晶界生成。但是，在通常的热轧和再结晶后的组织中几乎考察不到这种取向晶粒。即推测(015)〔100〕取向晶粒本来是不稳定取向。(015)〔100〕取向晶粒所以不稳定，是因为若在热轧后的再结晶过程中发生再结晶晶粒的彼此熔合，(015)〔100〕取向晶粒就容易被其他的取向晶粒吃掉而消灭。但是，在延伸的晶界上生成的(015)〔100〕取向晶粒在和邻接的再结晶晶粒熔合之前形成足够大的尺寸的情况下，由于尺寸效果变得更稳定，因此即使在熔合过程中也容易残存下来。即，认为存在用于(015)〔100〕取向晶粒残存的临界尺寸。另一方面，按照本发明人的研究，成为本发明对象的钢从热轧后的延伸晶界的核生成频率不怎么大。在以往的制造条件时，层间隔通常是50μm以下。因此在以往的制造条件时，比同一晶界上的邻接再结晶晶粒先引起与来自邻接的延伸晶界的再结晶晶粒的熔合。即，产生熔合时的再结晶晶粒尺寸，应由延伸晶粒的层间隔决定。
所谓未再结晶延伸铁素体晶粒的层间隔是250μm以上，容易残存(015)〔100〕取向晶粒，认为这样的层间隔对应于临界尺寸的生成条件。
对提高磁性是合适的这些条件在实施例3中示出。
(D)(i)进入热精轧机的最终机台时的钢板，考虑了由在式2定义的机台间的回复产生的应变能释放的有效累积应变量Q是1.0以上，
Figure C9980117100151
τR＝7×10-27·exp(65110×Ti)
εI(0)：钢板在热精轧机的第1号的机台接受的应变量
ti：钢板从第1号机台至进入最终机台的时间(秒)
f：构成热精轧机的机台总数(台)
Ti：第1号机台中的钢板的轧制温度(K)
(ii)热精轧机的最终机台的压下率是20％以上
(015)〔100〕取向晶粒是从未再结晶的铁素体晶界生成的，由此生成的(015)〔100〕取向晶粒，不按照原来的铁素体晶粒的取向，是新出现的特异的结晶位向。另一方面，在晶界通过进行热轧导入应变能并累积。在构成热轧机的机台间由于回复而释放出该累积的应变能的情况下，晶界发生弯曲，由膨胀机制产生亚晶粒即再结晶。由膨胀生成的再结晶晶粒，存在从其生成机制原样地继承原铁素体晶粒的结晶位向的倾向。因此，在该过程中不能生成(015)〔100〕取向晶粒。
因此，本发明人认为，使铁素体晶粒保留未再结晶的原样，而且如果在不引起由回复而产生应变能的释放下，在铁素体晶界累积应变，就以该累积应变能作为驱动力，能够生成(015)〔100〕取向晶粒。进行了许多实验的结果，作为实验式，成功地导入考虑了由在热精轧时机台间的回复而引起应变能释放的累积应变量，即表示进入最终机台时的有效累积应变量Q的式2。而且本发明人还反复进行了实验，其结果发现，该应变量R是1.0以上，在进入最终机台时的晶界的回复被抑制的同时，累积应变能，因而能够更强地影响(015)〔100〕取向晶粒。
根据实验结果对以上情况进行说明。将含有2.0重量％Si的扁钢坯热粗轧，然后通过热精轧，变化以式2求出的有效累积应变量Q和在热精轧机的最终机台的压下率，得到热轧板。将得到的热轧板退火，测定(015)〔100〕取向强度对再结晶无规则度的比。
图3是将适用的有效累积应变量R和对应于热精轧机的最终机台的压下率的位置上的结果绘成图。图中的数字表示(015)〔100〕取向的度比，符号表示(015)〔100〕取向晶粒的集聚度。○表示集聚度大，△表示集聚度中等，×表示集聚度小。从图3可知，有效累积应变量Q是1.0以上，热精轧机的最终机台的压下率是20％以上时，(015)〔100〕取向强度比是3.0倍以上。最终机台的压下率之所以必须是20％以上，是因为来自不产生膨胀的晶界的(015)〔100〕取向必须提供用于核生成的驱动力。在需要更进一步提高L方向和C方向的磁性时，上述压下率最好是30％以上。作为使有效累积应变量R大到1.0以上的具体制造条件，例如可举出降低热轧温度、利用高速热轧缩短在机台间的滞留时间等。
以下表示成分和上述以外的制造条件的最佳范围。
C：0.050重量％以下
C由于向晶界偏析或者形成碳化物，而抑制精轧机的道次间的再结晶。即，在本发明的制造方法中，对维持是必须事项之一的热精轧前的粗大晶粒是有效的作用元素。但是，C含量超过0.050重量％时，在制品中抑制磁畴壁移动，使磁性劣化。因此C含量的上限最好是0.050重量％。
Si：4.0重量％以下
Si有增大比电阻、减低涡流损耗的效果，在本发明中是必须的添加元素。但是，Si含量超过4.0％时，在磁通密度的降低变大的同时，降低加工性。因此Si含量最好是4.0重量％以下。另外，在为了增加比电阻、需要更进一步改善织构时，Si含量最好超过1.0重量％。钢中的Si含量与电工钢板的制造条件的关系，为了得到对磁性合适的织构，也往往以热精轧时的压下率和应变速度的关系来限定。
P：0.35重量％以下
P有改善铁损的效果，但超过0.35重量％时，恶化加工性，也有发生热轧裂纹或冲压性劣化等的危险。因此，P含量的上限最好是0.35重量％。在P含量是0.02重量％以上、0.2重量％以下时，在即将热精轧前的钢组织中存在的细铁素体再结晶晶粒的体积百分率变小，飞跃地改善磁性。因此，P含量最好是0.02重量％以上、0.2重量％以下。
S：0.050重量％以下
S形成MnS，而抑制热精轧道次间的再结晶。因此，在本发明的制造方法中，对维持是发明的必须特定事项之一的热精轧前的粗大晶粒起有效的作用。但是，S含量超过0.050重量％时，在制品中，由于有抑制磁畴壁移动的作用，使磁性劣化。因此，S含量的上限最好是0.050重量％。
Al：2.0重量％以下、Mn：2.0重量％以下
Al和Mn共同是钢的脱氧剂，并且也有增大比电阻而减低涡流损耗的效果。但是，Al和Mn的含量分别超过2.0重量％时，磁通密度或加工性大大降低。因此，Al和Mn的含量最好都是2.0重量％的范围。
Cr：10.0重量％以下
Cr有增大比电阻、减低涡流损耗的效果。但是，Cr含量超过10.0重量％时，磁通密度或加工性大大降低。因此，Cr含量最好是10.0重量％以下的范围。
Mo：2.0重量％以下、W：2.0重量％以下、Cu：2.0重量％以下
Mo、W和Cu都有增大比电阻、减低涡流损耗的效果。但是，它们的各自含量超过2.0重量％时，大大降低磁通密度或加工性。因此，Mo、W和Cu的各自含量最好是2.0重量％以下的范围。
Ni：2.0重量％以下
Ni有增大比电阻、减低涡流损耗的效果。但是，Ni含量超过2.0重量％时，磁通密度大大降低。因此，Ni含量最好是2.0重量％以下的范围。
Co：1.0重量％以下
Co有增大比电阻、减低涡流损耗的效果。但是，Co含量超过1.0重量％时，磁通密度的降低或成本上升显著。因此，Co含量最好是1.0重量％以下的范围。
另外，在必须更加抑制细晶粒的生成时，最好还含有Ti：0.20重量％以下、V：0.20重量％以下、Nb：0.20重量％以下、Zr：0.20重量％以下、Ta：0.50重量％以下、As：0.20重量％以下、Sb：0.20重量％以下、Sn：0.20重量％以下、B：0.010重量％以下、N：0.010重量％以下、O：0.010重量％以下中的1种或2种以上。
Ti：0.20重量％以下、V：0.20重量％以下、Nb：0.20重量％以下、Zr：0.20重量％以下、Ta：0.50重量％以下
Ti、V、Nb、Zr和Ta都和C或N结合，作为细小碳化物在钢中析出。这样的析出物抑制热精轧道次间的再结晶，因此在本发明的制造方法中对维持是本发明必须的特定事项之一的热精轧前的粗大晶粒起有效的作用。但是，Ti、V、Nb、Zr的各含量超过0.20重量％时，或者Ta含量超过0.50重量％时，在制品中抑制磁畴壁的移动，使磁性劣化。因此，Ti、V、Nb、Zr的各含量的上限最好是0.20重量％，Ta含量的上限最好是0.50重量％。
As：0.20重量％以下、Sb：0.20重量％以下、Sn：0.20重量％以下
As、Sb和Sn都在晶界偏析，抑制热精轧道次间的再结晶，因此在本发明的制造方法中对维持是本发明必须的特定事项之一的热精轧前的粗大晶粒起有效的作用。但是，As、Sb和Sn的各含量超过0.20重量％时，在制品中抑制磁畴壁的移动，使磁性劣化。因此，As、Sb和Sn的各含量的上限最好是0.20重量％。
B：0.010重量％以下
B向晶界偏析或者析出氮化物在钢中析出，而抑制热精轧道次间的再结晶，因此在本发明的制造方法中对维持是本发明必须的特定事项之一的热精轧前的粗大晶粒起有效的作用。但是，B含量超过0.010重量％时，在制品中抑制磁畴壁的移动，使磁性劣化。因此，B含量的上限最好是0.010重量％。
N：0.010重量％以下
N形成氮化物，抑制热精轧道次间的再结晶，因此在本发明的制造方法中对维持是本发明必须的特定事项之一的热精轧前的粗大晶粒起有效的作用。但是，N含量超过0.010重量％时，在制品中抑制磁畴壁的移动，使磁性劣化。因此，N含量的上限最好是0.010重量％。
O：0.010重量％以下
O形成氧化物，抑制热精轧道次间的再结晶，因此在本发明的制造方法中对维持是本发明必须的特定事项之一的热精轧前的粗大晶粒起有效的作用。但是，O含量超过0.010重量％时，在制品中抑制磁畴壁的移动，使磁性劣化。因此，O含量的上限最好是0.010重量％。
另外，本发明电工钢板即使在热轧前的加热区也是铁素体单相钢，即最好由具有不产生相变的成分的钢组成。
在铁素体形成元素的含量少时，在高温生成奥氏体相，在热精轧前产生铁素体相变，晶粒容易细化。也就是说，难以使热精轧前的平均铁素体粒径形成200μm以上的粗大晶粒，不能充分地得到磁性的改善效果。因此，最好是在热轧途中无相变钢。
在此，作为为了得到无相变钢的成分条件，必须满足式3。
f＝(1.5〔Si〕+2〔P〕+2.5〔Al〕+〔Cr〕+〔Mo〕+〔W〕)-(30〔C〕+30〔N〕+0.5〔Mn〕+0.5〔Cu〕+〔Ni〕)≥2.5…………式3
式中，f表示无相变指数，〔〕表示重量％。
另外，除了至此表示的制造条件以外，最好限定在以下所示的制造条件。
(i)扁坯加热温度：1100～1500℃的范围
扁坯加热温度越高，加热时的晶粒越粗化。伴随扁坯晶粒粗化，热精轧前的晶粒也容易粗化。因此，提高扁坯加热温度对提高磁性是有效的。为了得到充分的效果，扁坯加热温度最好是1100℃以上。但是，过渡的高温，导致由氧化皮产生的成品率降低等问题，因此扁坯加热温度的上限最好是1500℃。
(ii)(ii)热精轧前的加热或保温：1000℃以上、1150℃以下的温度范围
在本发明中，必须在热精轧前得到粗晶粒。因此，在热粗轧后，至进入热精轧机，钢板最好在1000℃以上1150℃以下加热或保温，预先使晶粒粗化。在该加热时成为奥氏体相的钢，在此后的冷却时虽然发生铁素体相变，但因为初期奥氏体粒径大，所以对进入热精轧机时的铁素体粒径的粗化是有效的，同样是合适的。
(iii)冷轧中的压下率：50～85％
由热轧形成的组织进行冷轧时，若在冷轧中压下率过高，就导致<111>//ND取向晶粒增加。因此，冷轧压下率的上限最好是85％。另外，冷轧中的压下率过小时，正Cube晶粒减少，因此冷轧率最好是50％以上。
在本发明中，即使以热轧的原样直接供给冷轧工序，与按照以往的工序制成相同成分的材料时相比，能够显著地改善铁损特性，而在热轧后进行热轧板退火，就更显著地改善铁损特性，同时也提高磁通密度。
以上所述，不过是表示本发明的实施方式的一例，在权利要求的范围内可以进行种种变更。例如，在本发明中，除了上述构成之外，再进行2～10％的光整冷轧，作为硬质硅钢薄板材使用，也可以进行消除应力退火，借此能够期望磁通密度和铁损更加改善的效果。
附图的简单说明
图1是将表3的数据以铁损和磁通密度的LC方向的平均值绘成的图。
图2是表示减厚应变速度Z对精轧机的各轧制机台中的压下率R的比Z/R和Si含量的关系图。
图3是将(015)〔100〕取向强度对钢板的无规则度的比的测定结果绘成的图，上述的钢板是变化有效累积应变量R和热精轧机的最终机台的压下率时得到的。
实施发明的最佳方案
实施例1
在转炉中熔炼表4和表5所示的钢，利用连铸制成200mm厚的扁坯。扁坯1～5是Si含量为4重量％以下的基本成分。扁坯6的Si含量脱离本发明的最佳范围。扁坯7～19，由阻止因电阻增加而产生的铁损值的改善而添加第2元素的成分构成。扁坯14～17是至少1种的第2元素添加量超过本发明的最佳范围。扁坯18、19是调查无相变指数f的影响。扁坯20～29由添加晶界偏析或析出物形成元素的成分构成。扁坯21、25、28是这些元素脱离本发明的最佳范围，分别是对扁坯20、24、27的比较例。在表5中也附有无相变指数f。
接着，再加热这些扁坯，继热粗轧之后进行热精轧。在表6中示出扁坯加热条件、热精轧前条件、热精轧条件和冷轧条件。热粗轧后和热精轧后的板厚设定成冷轧板的板厚成为0.50mm。热精轧后的退火根据成分系在850～1000℃的铁素体单相区进行。冷轧后的成品退火在850～1000℃进行。在表6中示出各制造条件，以及具有产生奥氏体相成分的钢的Ar1相变点(℃)、即将热精轧之前的等轴铁素体体积百分率(％)、平均铁素体粒径(μm)、100μm以下的粒径的体积百分率和冷轧前的{015}<100>取向的集聚度比。在表7中示出成品退火后的{100}<001>取向、{011}<100>取向和<111>//ND取向的平均集聚度比。
以下，根据表6和表7，叙述按照本发明的磁性的改善效果。在此，在本发明中也包括为了改善铁损而增加比电阻的成分。因此，表6和表7中的本发明的效果以铁损和磁通密度的平衡进行综合地判断。
从发明钢1～5的比较可知，只要Si量是本发明的最佳范围内，就得到良好的织构和磁性。从Si量是1重量％以下的发明钢1和2与Si量超过1重量％的发明钢3～5的比较可知，Si量超过1重量％更加发挥本发明的效果。Si量是本发明的最佳范围外(4.2重量％)的比较钢6，磁性劣化，得不到本发明所期望的效果。
钢7和8及24和25是使用具有同一成分的扁坯、按照以往的制造方法和本发明的制造方法制成的。从它们的比较可知，按照本发明方法制成的钢板比按照以往的方法制成的钢板具有格外优良的磁性。
从发明钢8和发明钢21～24、26和27的比较可知，为了改善铁损，即使添加Al、Mn等第2元素，也得到优良的织构和磁性。
从发明钢8、21～24、26和27与比较钢28～31的比较可知，为了改善铁损的Al、Mn等第2元素脱离本发明的最佳范围时，织构和磁性降低，因此不能发挥本发明的效果。
在本发明的最佳范围内含有偏析和析出物形成元素的发明钢34、36～38、40、41和43，和发明钢同样地得到优良的磁性。
另一方面，从发明钢8、34、36～38、40、41和43与偏析和析出物形成元素脱离本发明的最佳范围的发明钢35、39和42比较可知，后者比前者的磁性改善效果小。
从发明钢1～5的比较、以及发明钢8与发明钢32和33的比较可知，在高温不产生奥氏体相变的无相变钢，更强地发挥本发明的效果。
从发明钢8和发明钢10的比较可知，扁坯加热温度低于本发明的最佳范围时，热精轧前的粒径变小，该发明的效果小。
从发明钢8和发明钢11的比较可知，由于采用热精轧前的加热·保温工序，即使扁坯的加热温度低，热轧前的粒径也粗化，充分发挥该发明的效果。
从发明钢8与热精轧温度比本发明的最佳范围高的比较钢12和13的比较可知，后者由于热精轧时的道次间的再结晶而减低粗晶粒效果，因此不能发挥该发明的效果。
比较钢15、16通过变更热粗轧条件，使热精轧前的粒径是本发明的最佳范围以外。从和发明钢8的比较可知，在热轧前的铁素体晶粒不满足本发明的条件时，不能发挥该发明的效果。
从发明钢8、9、11与热精轧前的粒径是本发明的最佳范围(650μm以上)以外的发明钢10、14的比较可知，后者该发明的效果小。
从发明钢8与Z/R的值是本发明的范围以外的比较钢17、18的比较可知，后者织构劣化，不能发挥该发明的效果。
从以上可知，只在完全满足本发明的制造方法的必须条件的情况下，得到优良的磁性。
从发明钢8与冷轧压下率是本发明的最佳范围以外的发明钢19、20的比较可知，后者织构劣化，该发明的效果变小。
实施例2
在转炉中熔炼表8所示的钢，利用连铸制成200mm厚的扁坯。这些扁坯再加热至1200℃，进行热粗轧形成40mm厚的薄板坯，接着进行热精轧。在表9中示出热精轧的条件和该热轧前的粒径。热精轧后的板厚是2.3mm。在热精轧后，在850～1000℃进行再结晶处理。此后，进行冷轧，轧成板厚0.50mm，接着在850～1000℃进行成品退火，制造成电工钢板(钢No.1～21)。在表9中示出各制造条件的同时，也一并记录成品退火后的织构和磁性。
下面，根据表9说明按照本发明的磁性改善效果。在此，在本发明中也包括为了改善铁损而增加比电阻的成分。因此，从铁损和磁通密度的两者结果综合地评价表9所示的磁性。
按照本发明制成的钢No.1、5和6、11、15及16与使用在发明钢中各自使用的相同钢扁坯、该发明的制造条件的至少1种是最佳范围以外的钢No.2～4、7～10、12～14、17～19进行比较，前者比后者的磁性优良。
Si含量是本发明的最佳范围以外、按照本发明制成的钢No.20与是本发明的最佳范围以外的钢No.21相比，没有看到磁性显著的差。
另外可知，第1机台的压下率在本发明的最佳范围内制成的钢No.5、15与在本发明的最佳范围内从某些合适的范围以外的条件制成的钢No.6、16相比，磁性更加优良。此外还知道，在表9中，热轧并再结晶后的(015)〔100〕的集聚度对无规则组织的比率是3.0倍以上时，并且成品退火后的有序立方取向的集聚度的上述比率是2.0倍以上时，高斯取向的集聚度的上述比率是2.0～10.0倍以上时，而且<111>//ND取向的集聚度的上述比率是2.0倍以下时，具有优良的磁性。
因此，在本发明中，最佳的是，热轧和再结晶后的(015)〔100〕的集聚度对无规则组织的比率是3.0倍以上，成品退火后的有序立方取向的集聚度的上述比率是2.0倍以上，高斯取向的集聚度的上述比率是2.0～10.0倍以上，而且<111>//ND取向的集聚度的上述比率是2.0倍以下。
实施例3
在转炉中熔炼表10所示的钢，利用连铸制成200mm厚的扁坯。这些扁坯再加热至1200℃后，进行热粗轧，接着进行热精轧。在表11中示出热精轧的条件和热精轧后的未再结晶延伸铁素体晶粒的层间隔。热精轧后的板厚是2.3mm。层间隔和总压下率通过热粗轧条件和热粗轧后的板厚来调整。
而且在热精轧后，在850～1000℃进行再结晶处理，此后，进行冷轧，轧成板厚0.50mm，接着在850～1000℃进行成品退火，制造成电工钢板(钢No.1～17)。
在表11中示出各制造条件的同时，也一并记录成品退火后的织构和磁性。
以下，根据表11说明按照本发明的磁性的改善效果。在此，在本发明中也包括为了改善铁损而增加比电阻的成分。因此，从铁损和磁通密度的两者结果综合地评价表2所示的磁性。
按照本发明制成的钢No.1、5、9、14与以本发明的制造条件中的至少一个是最佳范围以外的条件制成的钢No.2～4、6～8、10～13、15进行钢种比较，前者比后者具有优良的磁性。
除Si含量不是本发明的最佳范围以外，其余按照本发明制成的钢No.16与以本发明的制造条件但不是最佳范围的条件制成的钢No.17比较，没有看到在磁性上有显著的差别。
此外可知，在表2中的热轧并再结晶后的(015)〔100〕的集聚度对无规则组织的比率是3.0倍以上时，并且成品退火后的有序立方取向的集聚度的上述比率是2.0倍以上时，高斯取向的集聚度的上述比率是2.0～10.0倍以上时，而且<111>//ND取向的集聚度的上述比率是2.0倍以下时，具有优良的磁性。
因此，在本发明中，最佳的是，热轧和再结晶后的(015)〔100〕的集聚度对无规则组织的比率是3.0倍以上，成品退火后的有序立方取向的集聚度的上述比率是2.0倍以上，高斯取向的集聚度的上述比率是2.0～10.0倍以上，而且<111>//ND取向的集聚度的上述比率是2.0倍以下。
实施例4
在转炉中熔炼表12所示的钢，利用连铸制成200mm厚的钢锭(钢扁坯)。这些钢扁坯再加热至1200℃后，对40mm厚的薄板坯进行热粗轧，接着进行热精轧。在表13中示出热精轧的条件。热精轧后的板厚是2.3mm。在热精轧后，在850～1000℃进行再结晶处理，接着，进行冷轧，轧成板厚0.50mm，此后在850～1000℃进行成品退火，制造成电工钢板(钢No.1～27)。
在表13中一并示出各制造条件、织构和磁性。
织构的测定，利用舒尔茨X射线衍射法求出(110)(200)(211)极点图，按照计算立体取向分布密度的方法进行。
以下，根据表13说明按照本发明的磁性的改善效果。在此，在本发明中也包括为了改善铁损而增加比电阻的成分。因此，从铁损和磁通密度的两者结果综合地评价表13所示的磁性。
按照本发明制成的钢No.1～3、7～10、14～17、22～24与以本发明的制造条件中的至少一个是最佳范围以外的条件制成的钢No.4～6、11～13、18～21、25～27进行比较，前者比后者具有优良的磁性。
另外可知，由于表13中的热轧并再结晶后的(015)〔100〕的集聚度对无规则组织的比率是3.0倍以上，成品退火后的有序立方取向的集聚度的上述比率成为2.0倍以上，并且高斯取向的集聚度的上述比率成为2.0～10.0倍的范围，而且<111>//ND取向的集聚度的上述比率成为2.0倍以下，因此具有优良的磁性。
因此，在本发明中，最佳的是，热轧和再结晶后的(015)〔100〕的集聚度对无规则组织的比率是3.0倍以上，成品退火后的有序立方取向的集聚度的上述比率是2.0倍以上，并且高斯取向的集聚度的上述比率是2.0～10.0倍的范围，而且<111>//ND取向的集聚度的上述比率是2.0倍以下。
产业上的应用可能性
本发明的电工钢板，通过达到钢成分和织构的最佳化，与以往的电工钢板相比，能够实现格外优良的磁性。
另外，按照本发明的电工钢板的制造方法，能够不依靠特殊的冷轧和退火工序，工业且廉价地制造在以往的制造方法中是难以实现的L方向和C方向的任一方向的磁性都优良的高磁通密度电工钢板。
表1
钢种                 织  构                                  磁性
正Cube取向(100)[001] 高斯取向(011)[100] <111>//ND取向            磁通密度B50(T)         铁损W15/50(W/kg)
            对无规则组织的比率(倍)   L方向   C方向   LC平均   L方向   C方向   LC平均
 A     0.9     1.7     2.5   1.783   1.700   1.741   3.41   3.72   3.56 比较钢
 B     0.9     1.7     3.0   1.770   1.695   1.732   3.70   4.03   3.87
 C     1.2     1.4     2.3   1.778   1.689   1.733   3.54   3.88   3.71
 D     1.7     1.6     2.3   1.781   1.692   1.736   3.51   3.86   3.68
 E     2.4     1.6     2.2   1.780   1.707   1.744   3.42   3.71   3.57
 F     1.7     2.4     2.1   1.790   1.702   1.746   3.30   3.61   3.45
 G     2.4     2.4     2.1   1.831   1.757   1.794   3.14   3.46   3.30 发明钢
 H     2.4     2.4     1.6   1.830   1.765   1.798   2.95   3.28   3.12
 I     2.4     2.4     1.3   1.834   1.766   1.800   2.84   3.15   3.00
 J     2.4     2.4     0.7   1.839   1.764   1.801   2.62   2.94   2.78
 K     2.5     15.0     1.3   1.885   1.620   1.753   2.17   4.70   3.44 比较钢
 L     2.6     7.4     1.2   1.845   1.760   1.803   2.53   2.87   2.70 发明钢
 M     2.5     2.8     1.1   1.840   1.762   1.801   2.74   3.06   2.90
 N     3.8     3.1     0.7   1.855   1.772   1.814   2.44   2.76   2.60
 O     8.0     3.2     0.7   1.871   1.795   1.833   2.28   2.58   2.43
 P     12.0     2.8     0.6   1.880   1.794   1.837   2.05   2.37   2.21
 Q     18.0     2.7     0.6   1.891   1.816   1.854   1.73   2.05   1.89
表2-1
                                                                                                                             *体积百分率＝即将精轧前的粒径100μm以下
                                                                                                                              的再结晶铁素体晶粒的体积百分率
钢No.                              化学成分(重量％)  *体积百分率(％) 精轧中的压下率的合计(％)     精轧温度(℃)    Ar1相变点(℃) 备注
    C  Si   Mn     P     S   Al     N    O
 1   0.003  1.17   0.18   0.010   0.005   0.23   0.0034  0.0021     0     98     921     956 本发明例
 2   0.003  1.17   0.18   0.010   0.005   0.23   0.0034  0.0021     0     98     705     956 本发明例
 3   0.003  1.17   0.18   0.010   0.005   0.23   0.0034  0.0021     0     96     815     956 本发明例
 4   0.003  1.17   0.18   0.010   0.005   0.23   0.0034  0.0021     0     75     885     956 本发明例
 5   0.003  1.17   0.18   0.010   0.005   0.23   0.0034  0.0021     0     27     895     956 比较例
 6   0.003  1.17   0.18   0.010   0.005   0.23   0.0034  0.0021     1     94     875     956 本发明例
 7   0.003  1.17   0.18   0.010   0.005   0.23   0.0034  0.0021     2     93     864     956 本发明例
 8   0.003  1.17   0.18   0.010   0.005   0.23   0.0034  0.0021     2     98     871     956 本发明例
 9   0.003  1.17   0.18   0.010   0.005   0.23   0.0034  0.0021     24     97     883     956 比较例
 10   0.003  1.17   0.18   0.010   0.005   0.23   0.0034  0.0021     40     97     735     956 比较例
 11   0.003  1.17   0.18   0.010   0.005   0.23   0.0034  0.0021     0     97     1012     956 比较例
 12   0.005  0.82   0.21   0.005   0.003   0.21   0.0048  0.0042     0     97     742     893 比较例
 13   0.005  0.82   0.21   0.005   0.003   0.21   0.0048  0.0042     35     97     728     893 比较例
 14   0.002  1.65   0.23   0.005   0.002   0.18   0.0021  0.0025     0     97     892     1137 本发明例
 15   0.002  1.65   0.23   0.005   0.002   0.18   0.0021  0.0025     23     97     873     1137 比较例
 16   0.003  1.85   0.18   0.008   0.004   0.23   0.0025  0.0028     0     97     1025     无 本发明例
 17   0.003  1.85   0.18   0.008   0.004   0.23   0.0025  0.0028     0     25     1016     无 比较例
 18   0.003  2.10   0.21   0.010   0.003   0.01   0.0031  0.0023     0     97     1075     无 本发明例
 19   0.003  3.20   0.16   0.005   0.004   0.01   0.0034  0.0021     0     97     1068     无 本发明例
 20   0.003  3.40   0.15   0.003   0.002   0.01   0.0018  0.0019     0     97     965     无 本发明例
 21   0.005  1.45   0.02   0.010   0.002   0.03   0.0015  0.0018     2     97     935     1020 本发明例
 22   0.002  1.45   0.02   0.010   0.002   0.03   0.0015  0.0018     1     97     928     1020 本发明例
 23   0.005  1.45   0.02   0.130   0.002   0.03   0.0015  0.0018     0     97     932     1020 本发明例
 24   0.002  1.45   0.02   0.120   0.002   0.03   0.0015  0.0018     0     97     930     1020 本发明例
表2-2
钢No.                      织构                                  磁性
热轧-再结晶后 冷轧，退火后 磁通密度B50 铁损W15/50(W/kg)
对无规则组织的比率     L     C   LC平均    L     C  LC平均
   (015)[100]    正Cube(100)[001]    高斯(011)[100]    <111>//ND
 1     3.3     2.3     2.5     1.8   1.845   1.766   1.806   4.13     4.54  4.34
 2     3.5     2.2     2.2     1.7   1.846   1.762   1.804   4.11     4.55  4.33
 3     3.3     2.4     2.3     1.6   1.850   1.766   1.808   4.04     4.45  4.25
 4     3.4     2.3     2.5     1.7   1.848   1.773   1.810   4.08     4.52  4.30
 5     1.5     0.7     1.2     3.6   1.786   1.696   1.741   5.26     5.81  5.53
 6     3.4     2.2     2.6     1.7   1.848   1.770   1.809   4.08     4.50  4.29
 7     3.5     2.3     2.4     1.5   1.852   1.767   1.810   3.99     4.42  4.20
 8     3.3     2.4     2.5     1.7   1.848   1.766   1.807   4.07     4.45  4.26
 9     1.5     1.2     1.3     3.8   1.784   1.712   1.748   5.32     5.80  5.56
 10     0.8     1.0     0.9     3.5   1.788   1.718   1.753   5.21     5.72  5.46
 11     1.2     1.2     1.2     4.0   1.778   1.706   1.742   5.43     5.94  5.68
 12     1.3     0.8     1.0     4.2   1.785   1.702   1.743   5.98     6.62  6.30
 13     1.0     0.7     0.8     4.4   1.779   1.707   1.743   6.11     6.73  6.42
 14     3.5     2.5     2.4     1.7   1.827   1.738   1.782   3.67     4.01  3.84
 15     1.8     1.0     1.5     3.8   1.762   1.692   1.727   4.78     5.23  5.01
 16     3.4     2.4     2.2     1.6   1.818   1.735   1.776   3.47     3.80  3.63
 17     1.4     0.8     1.4     3.4   1.761   1.690   1.725   4.41     4.89  4.65
 18     3.5     2.4     2.3     1.7   1.804   1.733   1.769   3.29     3.62  3.46
 19     3.5     3.0     3.7     1.2   1.768   1.688   1.728   2.12     2.35  2.23
 20     3.6     2.2     2.6     1.2   1.747   1.675   1.711   2.04     2.25  2.14
 21     3.4     2.5     2.3     1.8   1.833   1.752   1.793   3.89     4.28  4.08
 22     3.3     2.4     2.5     1.6   1.838   1.752   1.795   3.79     4.17  3.98
 23     3.5     2.3     2.4     1.6   1.837   1.766   1.802   3.80     4.15  3.98
 24     3.4     2.5     2.2     1.7   1.835   1.753   1.794   3.85     4.20  4.02
表3
   钢种   钢成分           热轧条件 冷轧前的(015)[100]的集聚强度对无规则组织的比率(倍)                  织构                                  磁性
   Si量(重量％)   应变速度Z(S-1)   压下率R(％)  Z/R比 正Cube取向(100)[001] 高斯取向(011)[100] <111>//ND取向           磁通密度B50(T)            铁损W15/50(W/kg)
上述取向的集聚度对无规则组织的比率(倍)   L方向   C方向   LC平均     L方向     C方向    LC平均
    a     0.5     33     60  0.55     4.5     3.5     3.5     1.0   1.924   1.845   1.884     4.39     4.94     4.66
    b     0.5     20     40  0.51     3.4     3.0     3.2     1.3   1.913   1.832   1.872     4.65     5.18     4.91
    c     0.5     24     50  0.47     2.6     1.7     1.8     2.4   1.872   1.786   1.829     5.58     6.12     5.85
    d     0.5     24     60  0.40     1.2     1.1     2.1     3.4   1.845   1.764   1.804     6.23     6.74     6.48
    e     1.0     28     50  0.55     4.8     4.4     3.5     1.1   1.905   1.830   1.868     4.00     4.47     4.23
    f     1.0     17     35  0.49     3.8     3.6     3.5     1.4   1.894   1.811   1.852     4.23     4.70     4.47
    g     1.0     23     50  0.45     2.6     1.7     2.1     2.2   1.857   1.775   1.816     4.96     5.47     5.22
    h     1.0     14     35  0.40     1.1     1.0     1.7     3.7   1.814   1.726   1.770     5.91     6.38     6.15
    i     1.5     20     40  0.51     4.8     3.8     3.2     0.9   1.884   1.802   1.843     3.59     4.01     3.80
    j     1.5     23     50  0.46     3.6     3.1     3.3     1.4   1.867   1.782   1.825     3.92     4.32     4.12
    k     1.5     22     50  0.43     1.7     1.3     1.7     2.9   1.814   1.734   1.774     4.93     5.37     5.15
    l     2.1     35     70  0.50     5.8     7.0     3.5     0.8   1.900   1.818   1.859     2.76     3.16     2.96
    m     2.1     18     40  0.45     4.1     6.5     3.5     0.9   1.895   1.807   1.851     2.83     3.20     3.02
    n     2.1     26     65  0.40     2.7     1.8     1.7     2.4   1.825   1.737   1.781     3.89     4.27     4.08
    o     2.1     21     60  0.35     1.2     1.4     1.7     3.9   1.785   1.703   1.744     4.57     4.91     4.74
    p     3.2     27     60  0.45     5.1     6.0     3.5     0.7   1.839   1.765   1.802     2.03     2.32     2.18
    q     3.2     16     40  0.40     3.8     3.1     3.1     1.4   1.804   1.733   1.769     2.42     2.70     2.56
    r     3.2     12     35  0.35     2.0     1.4     1.7     2.8   1.755   1.676   1.715     3.00     3.28     3.14
表4
   扁坯No.                                      化学成分(重量％)
    Si    P   Al   Mn   Cr   Mo   W   Cu   Ni   Co
    1     0.3   0.008   0.02   0.04
    2     0.7   0.012   0.03   0.03
    3     1.3   0.009   0.03   0.02
    4     2.1   0.006   0.04   0.03
    5     3.3   0.015   0.03   0.04
    6     4.2   0.005   0.03   0.03
    7     2.1   0.020   0.25   0.20
    8     2.1   0.040   0.60   0.20
    9     3.2   0.012   0.60   0.20
    10     2.4   0.020   0.20   0.15   2.0
    11     3.2   0.015   0.20   0.20   2.5
    12     1.6   0.010   0.40   0.25  0.2  0.2  0.2
    13     2.2   0.025   0.20   0.25   0.3   0.3
    14     2.1   0.350   2.40   0.20
    15     1.8   0.020   0.60   2.40
    16     1.9   0.040   0.40   0.03  2.5
    17     2.8   0.020   0.40   0.20   1.0   2.5
    18     1.8   0.020   0.20   0.50   1.5
    19     2.1   0.020   0.20   0.80   0.8
    20     2.1   0.015   0.30   0.20
    21     2.1   0.015   0.30   0.20
    22     2.1   0.015   0.30   0.20
    23     2.1   0.015   0.30   0.20
    24     1.6   0.030   0.25   0.15
    25     1.6   0.030   0.25   0.15
    26     2.5   0.028   0.40   0.20
    27     2.1   0.040   0.30   0.15
    28     2.1   0.040   0.30   0.15
    29     2.1   0.025   0.30   0.20
表5
扁坯No.                                                              化学成分(重量％)   无相变指数f
Ti V Nb  Zr  Ta   As   Sb Sn C  S  B  N  O
1 0.0005 0.0010 0.0010  0.001  0.001   ＜0.01   ＜0.01 ＜0.01 0.0020  0.002  0.0002  0.0013  0.0013   0.4
2 0.0010 0.0004 0.0004  0.001  0.001   ＜0.01   ＜0.01 ＜0.01 0.0011  0.002  0.0002  0.0008  0.0015   1.1
3 0.0020 0.0020 0.0020  0.001  0.001   0.01   ＜0.01 ＜0.01 0.0030  0.002  0.0002  0.0012  0.0014   1.9
4 0.0030 0.0010 0.0010  0.001  0.001   ＜0.01   ＜0.01 ＜0.01 0.0040  0.003  0.0010  0.0015  0.0015   3.1
5 0.0005 0.0030 0.0030  0.002  0.001   ＜0.01   0.01 0.01 0.0004  0.004  0.0002  0.0015  0.0013   5.0
6 0.0020 0.0020 0.0020  0.001  0.001   ＜0.01   ＜0.01 0.01 0.0020  0.008  0.0002  0.0012  0.0015   6.3
7 0.0007 0.0004 0.0004  0.001  0.001   0.01   ＜0.01 ＜0.01 0.0020  0.001  0.0002  0.0012  0.0011   3.6
8 0.0030 0.0007 0.0007  0.002  0.001   ＜0.01   0.01 ＜0.01 0.0030  0.006  0.0002  0.0013  0.0015   4.5
9 0.0030 0.0020 0.0020  0.001  0.001   ＜0.01   ＜0.01 ＜0.01 0.0020  0.002  0.0002  0.0012  0.0012   6.1
10 0.0004 0.0020 0.0020  0.001  0.001   0.01   ＜0.01 ＜0.01 0.0040  0.007  0.0002  0.0014  0.0011   5.9
11 0.0030 0.0020 0.0020  0.001  0.001   ＜0.01   ＜0.01 0.01 0.0020  0.002  0.0002  0.0012  0.0012   7.6
12 0.0030 0.0020 0.0020  0.001  0.001   0.01   ＜0.01 ＜0.01 0.0050  0.008  0.0002  0.0016  0.0013   3.4
13 0.0020 0.0010 0.0010  0.002  0.001   ＜0.01   0.01 ＜0.01 0.0040  0.002  0.0002  0.0011  0.0018   3.3
14 0.0010 0.0030 0.0030  0.001  0.001   ＜0.01   ＜0.01 ＜0.01 0.0020  0.002  0.0002  0.0012  0.0017   9.7
15 0.0030 0.0020 0.0020  0.001  0.001   ＜0.01   ＜0.01 0.01 0.0020  0.003  0.0002  0.0018  0.0018   2.9
16 0.0010 0.0020 0.0020  0.002  0.001   ＜0.01   ＜0.01 0.01 0.0030  0.005  0.0002  0.0017  0.0015   5.3
17 0.0020 0.0010 0.0010  0.001  0.001   ＜0.01   ＜0.01 0.01 0.0020  0.002  0.0002  0.0012  0.0015   3.5
18 0.0020 0.0010 0.0010  0.001  0.001   0.01   ＜0.01 ＜0.01 0.0020  0.006  0.0002  0.0012  0.0011   1.4
19 0.0020 0.0010 0.0010  0.001  0.001   0.01   ＜0.01 ＜0.01 0.0040  0.006  0.0002  0.0012  0.0011   2.3
20 0.0400 0.0010 0.0010  0.002  0.001   0.01   0.01 ＜0.01 0.0070  0.015  0.0002  0.0012  0.0015   3.6
21 0.2800 0.0010 0.0010  0.002  0.001   0.01   0.01 ＜0.01 0.0600  0.015  0.0002  0.0012  0.0015   2.0
22 0.0005 0.0200 0.0100  0.002  0.001   0.01   0.01 ＜0.01 0.0050  0.002  0.0002  0.0060  0.0015   3.5
23 0.0010 0.0010 0.0010  0.050  0.050   0.01   0.01 ＜0.01 0.0080  0.002  0.0002  0.0040  0.0070   3.5
24 0.0020 0.0010 0.0010  0.001  0.001   0.04   ＜0.01 ＜0.01 0.0020  0.002  0.0002  0.0012  0.0015   2.9
25 0.0020 0.0010 0.0010  0.001  0.001   0.25   ＜0.01 ＜0.01 0.0020  0.002  0.0002  0.0012  0.0015   2.9
26 0.0010 0.0010 0.0010 0.001 0.001 ＜0.01 0.05 0.03 0.0020 0.002 0.0002 0.0012 0.0015 4.6
27 0.0030 0.0020 0.0020  0.001  0.001   0.01   0.01 ＜0.01 0.0080  0.002  0.0002  0.0012  0.0015   3.6
28 0.0030 0.0020 0.0020  0.001  0.001   0.01   0.01 ＜0.01 0.0700  0.002  0.0002  0.0012  0.0015   1.8
29 0.0010 0.0010 0.0010  0.002  0.001   ＜0.01   ＜0.01 0.01 0.0020  0.007  0.0040  0.0060  0.0015   3.6
表6-1
钢No.  扁坯No. 加热条件 精轧的条件  冷轧前的(015)[001]的集聚强度对无规则组织的比率   冷轧的压下率(％)
   扁坯加热温度(℃)   精轧前的加热、保温(℃)    进入轧制的温度(℃)    Ar1相变点(℃)  等轴铁素体晶粒的体积百分率(％)   平均铁素体粒径(μm)  100μm以下的粒径的体积百分率(％)  Z/Rの最小值
1  1     1200    -     700     920     100     350     5   0.60     3.5     65 发明例
2  2     1200    -     800     940     100     400     5   0.55     4.0     70
3  3     1200    -     800     980     95     450     5   0.50     5.0     65
4  4     1250    -     840     -     90     750     0   0.50     6.0     70
5  5     1250    -     850     -     85     800     0   0.45     6.4     65
6  6     1250    -     850     -     82     800     0   0.40     3.5     65 比较例
7  7     1100    -     970     -     70     250     40   0.25     1.5     85 以往例
8 7 1250    - 830 - 100 900 0 0.55 9.5 68   发明例
9 7 1200 - 800 - 95 800 0 0.50 8.7 65
10  7     1050    -     830     -     85     550     10   0.55     3.2     68
11  7     1050    1030     850     -     95     900     0   0.45     10.0     68
12  7     1250    -     1000     -     100     850     0   0.50     1.5     68   比较例
13  7     1250    -     940     -     100     750     0   0.50     1.7     68
14  7     1060    -     850     -     85     600     5   0.50     3.5     68 发明例
15  7     1060    -     850     -     65     350     15   0.45     2.3     68   比较例
16 7 1060 - 850 - 85 200 30 0.55 2.0 68
17  7     1250    -     850     -     100     800     0   0.30     2.5     68
18  7     1250    -     850     -     95     750     0   0.20     1.8     68
19  7     1250    -     850     -     100     900     0   0.50     9.5     90   发明例
20  7     1250    -     850     -     95     850     0   0.50     9.5     45
21  8     1200    -     860     -     100     850     0   0.45     8.0     65
22  9     1200    -     850     -     90     850     0   0.45     7.0     65
23  10     1200    -     850     -     100     850     0   0.50     7.5     60
24  11     1250    -     880     -     95     850     0   0.45     6.0     70
表6-2
钢No. 扁坯No. 加热条件 精轧的条件  冷轧前的(015)[001]的集聚强度对无规则组织的比率 冷轧的压下率(％)
 扁坯加热温度(℃) 精轧前的加热、保温(℃) 进入轧制的温度(℃) Ar1相变点(℃)  等轴铁素体晶粒的体积百分率(％)   平均铁素体粒径(μm)  100μm以下的粒径的体积百分率(％)  Z/Rの最小值
25 11   1120    -   960   -     60     700     10   0.20     2.2   85 以往例
26 12   1200    -   820   -     100     440     0   0.55     6.5   65 发明例
27 13   1200    -   850   -     95     850     0   0.50     7.0   60
28 14   1200    -   850   -     95     850     0   0.45     5.0   60
29 15   1200    -   850   -     95     750     0   0.50     4.5   60
30 16   1200    -   850   -     95     850     0   0.55     4.0   60
31 17   1200    -   850   -     85     800     0   0.45     3.8   60
32 18   1200    -   850   960     90     400     0   0.55     .05   60
33 19   1200    -   850   990     95     550     0   0.45     3.5   60
34 20   1200    -   850   -     95     800     0   0.55     7.5   60
35 21   1200    -   850   -     100     800     0   0.50     4.0   60
36 22 1200 - 850 - 100 900 0 0.45 7.4 60
37 23   1200    -   850   -     95     950     0   0.50     7.3   60
38 24   1200    -   850   -     100     850     0   0.55     7.7   60
39 25   1200    -   850   -     100     950     0   0.55     3.8   60
40 26   1200    -   850   -     95     900     0   0.45     7.6   60
41 27   1200    -   850   -     100     800     0   0.50     7.5   60
42 28   1200    -   850   -     100     850     0   0.45     3.4   60
43 29   1200    -   850   -     95     750     0   0.50     7.5   60
表7-1
钢No.               织构                                  磁性
 正Cube取向(100)[001]  高斯取向(011)[100] <111>//ND取向 磁通密度B50(T) 铁损W15/50(W/kg)
         对无规则组织的比率   L方向  C方向  LC平均  L方向  C方向  LC平均
1     3.0     2.5     1.3   1.917  1.841  1.879  4.86  5.41  5.14 发明例
2     3.5     3.5     1.1   1.913  1.837  1.875  4.29  4.78  4.53
3     5.0     4.5     1.1   1.900  1.825  1.863  3.65  4.07  3.86
4 7.0 3.5 0.8 1.900 1.823 1.861 2.75 3.11 2.93
5     6.0     3.5     0.7   1.833  1.745  1.789  1.95  2.20  2.08
6     3.0     1.8     2.5   1.712  1.624  1.668  1.88  2.08  1.98 比较例
7     1.2     1.5     3.6   1.825  1.745  1.785  4.14  4.50  4.32 以往例
8     8.0     3.8     0.7   1.943  1.864  1.903  2.44  2.78  2.61 发明例
9 7.7 3.7 0.8 1.938 1.806 1.902 2.50 2.82 2.66
10     3.2     2.3     1.8   1.880  1.806  1.843  3.30  3.67  3.48
11     8.5     3.5     0.8   1.941  1.866  1.904  2.47  2.84  2.65
12     1.1     2.4     3.5   1.831  1.758  1.795  4.06  4.38  4.22 比较例
13     1.7     2.6     3.8   1.828  1.743  1.785  4.13  4.50  4.31
14     3.1     2.2     1.7   1.881  1.810  1.846  3.27  3.63  3.45 发明例
15     1.6     2.2     2.9   1.848  1.760  1.804  3.80  4.14  3.97 比较例
16 1.2 4.2 3.8 1.833 1.761 1.797 4.07 4.45 4.26
17     1.1     2.1     3.4   1.832  1.747  1.790  4.03  4.40  4.22
18     1.1     2.0     3.6   1.827  1.752  1.789  4.12  4.46  4.29
19     3.1     2.1     1.9   1.876  1.804  1.840  3.36  3.70  3.53 发明例
20     3.2     2.2     1.9   1.876  1.791  1.834  3.36  3.70  3.53
21 7.0 3.0 0.7 1.914 1.834 1.874 2.32 2.64 2.48
22     7.5     3.5     0.8   1.809  1.727  1.768  1.89  2.14  2.01
23     7.0     3.0     0.7   1.916  1.830  1.873  2.14  2.44  2.29
24     8.0     4.0     0.8   1.870  1.786  1.828  1.74  1.96  1.85
表7-2
钢No. 织构 磁性
 正Cube取向(100)[001]  高斯取向(011)[100] <111>//ND取向 磁通密度B50(T) 铁损W15/50(W/kg)
        对无规则组织的比率  L方向  C方向  LC平均  L方向  C方向  LC平均
 25     1.2     1.8     3.2  1.773  1.690  1.732  2.83  3.06  2.95 以往例
 26     4.5     2.5     1.2  1.917  1.838  1.877  3.13  3.51  3.32   发明例
 27     6.5     3.0     0.9  1.926  1.849  1.887  2.52  2.82  2.67
 28     5.5     2.5     0.8  1.746  1.674  1.710  2.04  2.27  2.15
 29     5.0     3.0     1.0  1.828  1.749  1.788  2.03  2.26  2.15
 30     4.0     2.5     0.9  1.831  1.744  1.787  2.46  2.74  2.60
 31     4.3     3.0     1.0  1.881  1.804  1.842  2.85  3.21  3.03
 32     2.8     2.8     1.3  1.858  1.782  1.820  3.28  3.68  3.48
 33     3.4     3.0     1.2  1.843  1.760  1.801  2.91  3.26  3.08
 34     6.0     3.0     0.9  1.871  1.789  1.830  2.89  3.24  3.06
 35     2.4     2.6     1.4  1.795  1.709  1.752  4.05  4.42  4.23
 36     6.2     3.2     1.0  1.871  1.799  1.835  2.91  3.31  3.11
37 5.8 3.1 0.8 1.873 1.799 1.836 2.85 3.22 3.03
 38     6.1     2.5     1.0  1.894  1.822  1.858  3.35  3.77  3.56
 39     2.6     2.7     1.7  1.817  1.742  1.779  4.58  5.08  4.82
 40     5.8     3.0     0.9  1.844  1.767  1.805  2.54  2.89  2.71
 41     6.2     3.5     0.8  1.877  1.788  1.833  2.80  3.16  2.98
 42     2.7     2.8     1.6  1.789  1.719  1.754  4.06  4.44  4.25
 43     6.0     2.5     1.2  1.861  1.786  1.823  3.04  3.39  3.22
表8
钢扁坯类型                 化学成分(重量％)
    Si     P     Al     Mn
    a     0.1     0.008     0.20     0.25
    b     1.2     0.015     0.25     0.30
    c     2.1     0.020     0.15     0.25
    d     3.2     0.008     0.30     0.30
    e     4.3     0.005     0.22     0.26
表9
钢No. 发明的区别 钢扁坯类型        加热条件                            精轧的条件                织构                                  磁性
扁坯加热温度 精轧前的加热·保温 进入轧制的温度 Ar1相变点 等轴铁素体晶粒体积百分率 平均铁素体粒径 100μm以下的分率 初段的压下率 热轧再结晶后       冷轧，退火后              B50(T)         W15/50(W/kg)
℃ ℃ ℃ ℃ ％ μm ％ ％ 对无规则组织的比率 L C LC平均 L C LC平均
要求范围 基本 900，Ar1-500 ≥80 ≥300 ≤20 10～30 (015)[100] 正Cube(100)[001] 高斯(011)[100] <111>//ND
从属 合适1100～1500 合适1000～1150 合适≥650 10～25 ≥3.0 ≥2.0 2.0～10 ≤2.0
1 本发明 a 1120 无 700 930 100 350 5 18 6.00 4.0 2.8 1.1 1.931 1.857 1.894 4.13 4.58    4.36
2 比较例 a 1130 无 700 930 100 340 5 36 2.20 1.4 1.7 2.4 1.880 1.803 1.841 5.19 5.71    5.45
3 比较例 a 1120 无 920 930 100 360 0 22 1.40 1.1 1.2 2.8 1.866 1.787 1.826 5.49 6.01    5.75
4 比较例 a 1140 无 700 930 100 180 25 24 1.80 1.2 1.3 3.2 1.857 1.782 1.820 5.71 6.26    5.98
5 本发明 b 1150 无 820 980 100 380 0 19 7.20 7.5 3.4 0.9 1.923 1.833 1.878 3.15 3.45    3.30
6 本发明 b 1160 无 820 980 100 400 0 26 4.20 5.5 2.8 1.2 1.903 1.813 1.858 3.48 3.85    3.67
7 比较例 b 1150 无 820 980 100 400 0 50 0.90 1.0 1.2 3.4 1.817 1.737 1.777 5.01 5.49    5.25
8 比较例 b 1140 无 820 980 100 390 0 40 2.20 1.7 1.2 2.8 1.836 1.754 1.795 4.66 5.11    4.88
9 比较例 b 1120 无 950 980 95 420 0 23 1.70 1.4 1.5 3.4 1.821 1.748 1.784 4.96 5.46    5.21
10 比较例 b 1120 无 820 980 85 180 25 24 1.20 1.0 1.4 3.2 1.823 1.749 1.786 4.90 5.36    5.13
11 本发明 c 1150 无 850 - 95 700 0 20 8.20 8.0 3.8 0.7 1.897 1.821 1.859 2.48 2.72    2.60
12 比较例 c 1130 无 820 - 95 650 0 40 1.70 1.4 1.2 3.4 1.784 1.710 1.747 4.13 4.54    4.34
13 比较例 c 1120 无 840 - 95 700 0 45 2.00 1.7 1.4 3.2 1.791 1.708 1.750 4.02 4.39    4.21
14 比较例 c 1150 无 980 - 100 900 0 22 1.50 1.1 1.4 3.3 1.786 1.711 1.749 4.10 4.48    4.29
15 本发明 d 1120 1060 880 - 100 1000 0 18 9.40 9.5 3.4 0.8 1.833 1.753 1.793 1.67 1.85    1.76
16 本发明 d 1150 无 860 - 85 500 0 27 5.40 4.5 2.9 1.3 1.793 1.708 1.751 2.03 2.21    2.12
17 比较例 d 1140 无 850 - 90 900 0 42 1.40 1.5 1.4 3.0 1.728 1.646 1.687 2.68 2.93    2.81
18 比较例 d 1150 无 980 - 85 850 0 20 1.60 1.2 1.4 2.8 1.731 1.645 1.688 2.64 2.91    2.78
19 比较例 d 1150 无 850 - 70 800 0 22 1.50 1.3 1.2 2.9 1.728 1.648 1.688 2.67 2.92    2.80
20 比较例 e 1150 1050 860 - 100 600 0 25 1.30 1.0 1.2 3.4 1.654 1.584 1.619 1.74 1.90    1.82
21 比较例 e 1200 无 1020 - 70 400 25 45 1.00 1.1 1.1 3.3 1.656 1.580 1.618 1.73 1.91    1.82
表10
钢扁坯类型                化学成分(重量％)
Si P Al Mn
    a     0.1   0.008     0.20     0.25
    b     1.2   0.015     0.25     0.30
    c     2.1   0.020     0.15     0.25
    d     3.2   0.008     0.30     0.30
    e     4.2   0.008     0.22     0.24
表11
钢No. 制造方法的区别 钢扁坯类型        加热条件                 精轧的条件                      织构                                  磁性
  扁坯加热温度  精轧前的加热·保温   进入轧制的温度   Ar1相变点  总压下率   层间隔   热轧+再结晶后              冷轧，退火后               B50(T)         W15/50(W/kg)
    ℃   ℃     ℃     ℃     ％    μm                   对无规则组织的比率    L    C  LC平均   L   C LC平均
要求范围 基本   900，Ar1-500   70～90   ≥250    (015)[100]    正Cube(100)[001]    高斯(011)[100]    <111>//ND
从属     合适1100～1500   合适1000～1150   合适250～500    ≥3.0    ≥2.0    2.0～10    ≤2.0
 1 本发明   a     1120     无     700     930     85    280     6.8     3.9     2.6     1.2  1.927  1.850  1.889  4.22  4.65  4.44
 2 比较例   a     1120     无     920     930     85    120     1.5     1.2     1.5     3.4  1.853  1.776  1.815  5.81  6.35  6.08
 3 比较例   a     1130     无     720     930     60    350     2.1     1.5     1.7     2.5  1.878  1.797  1.837  5.24  5.77  5.51
 4 比较例   a     1150     无     700     930     85    180     2.2     1.3     1.8     2.3  1.882  1.811  1.847  5.14  5.61  5.37
 5 本发明   b     1120     1030     860     980     80    320     6.0     4.0     2.5     1.5  1.886  1.809  1.847  3.76  4.16  3.96
 6 比较例   b     1150     无     940     980     87    150     1.4     1.2     1.6     3.2  1.825  1.743  1.784  4.87  5.33  5.10
 7 比较例   b     1130     无     820     980     60    330     2.0     1.5     2.0     2.5  1.846  1.769  1.807  4.47  4.90  4.68
 8 比较例   b     1150     无     820     980     86    150     1.9     1.3     1.4     3.2  1.825  1.746  1.785  4.87  5.38  5.13
 9 本发明   c     1150     无     850     -     78    400     7.6     4.5     2.4     1.3  1.858  1.785  1.821  3.01  3.31  3.16
 10 比较例   c     1150     无     960     -     86    180     1.5     1.3     1.3     3.5  1.781  1.702  1.741  4.17  4.58  4.37
 11 比较例   c     1150     无     840     -     61    340     1.4     1.5     1.5     3.2  1.791  1.705  1.748  4.03  4.43  4.23
 12 比较例   c     1150     无     860     -     86    180     1.8     0.9     1.4     3.2  1.787  1.712  1.750  4.07  4.45  4.26
 13 比较例   c     1150     无     860     -     95    180     1.2     0.9     1.2     3.9  1.769  1.682  1.725  4.37  4.76  4.57
 14 本发明   d     1170     无     880     -     85    300     7.2     3.5     2.9     1.5  1.783  1.709  1.746  2.12  2.36  2.24
 15 比较例   d     1150     无     860     -     84    200     1.1     1.4     1.1     3.2  1.721  1.641  1.681  2.75  3.05  2.90
 16 比较例   e     1150     1050     860     -     83    280     1.3     1.3     1.2     2.8  1.677  1.596  1.637  1.74  1.91  1.82
 17 比较例   e     1150     无     1050     -     94    70     0.9     1.0     1.2     3.2  1.666  1.587  1.626  1.82  1.99  1.90
表12
钢扁坯类型                  化学成分(重量％)
    Si     P     Al     Mn
    a     0.5   0.008     0.20     0.25
    b     1.2   0.015     0.25     0.30
    c     2.1   0.020     0.15     0.25
    d     3.2   0.008     0.30     0.30
    e     4.2   0.008     0.22     0.24
表13
钢No. 制造方法的区别    钢扁坯  加热条件                          热精轧条件                         织构                                磁性
 扁坯加热温度(℃)   进入轧制的温度(℃)   Ar1相变点(℃)    进入第1机台时的钢组织    有效累积应变量R   最终机台的压下率(％)  热轧-再结晶后              冷轧-退火后              B50(T)         W15/50(W/kg)
                   对无规则组织的比率    L    C  LC平均   L   C LC平均
(015)[100] 正Cube{100}<001> 高斯(011)[100]  <111>//ND
 1 本发明     a     1120     700     930     α单相     2.0     38     6.7     3.8     4.0     1.1  1.926  1.850  1.888  4.22  4.65  4.43
 2 本发明     a     1120     700     930     α单相     1.5     30     5.2     2.7     6.2     1.1  1.923  1.834  1.878  4.27  4.71  4.49
 3 本发明     a     1120     750     930     α单相     1.6     40     5.0     2.5     5.0     1.0  1.927  1.843  1.885  4.18  4.59  4.39
 4 比较例     a     1120     740     930     α单相     1.6     12     1.4     1.1     9.5     3.3  1.895  1.816  1.855  5.09  5.58  5.34
 5 比较例     a     1130     850     930     α单相     0.3     35     2.0     1.4     8.0     2.4  1.911  1.836  1.874  4.67  5.10  4.89
 6 比较例     a     1150     980     930     α+γ相     0.1     40     2.3     1.4     12.3     2.2  1.917  1.835  1.876  4.54  4.99  4.47
 7 本发明     b     1120     760     980     α单相     1.5     35     5.9     3.9     4.8     1.6  1.883  1.796  1.839  3.82  4.22  4.02
 8 本发明     b     1120     700     980     α单相     2.0     40     7.0     4.0     2.0     1.0  1.896  1.821  1.859  3.55  3.87  3.71
 9 本发明     b     1120     750     980     α单相     1.6     38     6.5     3.5     4.5     1.0  1.896  1.820  1.858  3.55  3.92  3.74
 10 本发明     b     1120     750     980     α单相     1.4     30     4.5     2.3     5.5     1.1  1.888  1.804  1.846  3.68  4.03  3.86
 11 比较例     b     1150     740     980     α单相     1.6     15     1.3     1.1     13.5     3.0  1.867  1.796  1.831  4.25  4.64  4.44
 12 比较例     b     1130     850     980     α单相     0.3     40     2.1     1.4     7.8     2.4  1.877  1.799  1.838  4.02  4.43  4.22
 13 比较例     b     1150     1030     980     α+γ相     0.1     35     1.8     1.4     7.8     3.0  1.862  1.787  1.824  4.31  4.77  4.54
 14 本发明     c     1150     790     -     α单相     1.3     40     7.5     4.2     2.3     1.2  1.858  1.775  1.817  3.00  3.29  3.14
 15 本发明     c     1150     750     -     α单相     2.0     38     6.7     3.5     5.2     1.2  1.856  1.778  1.817  3.03  3.33  3.18
 16 本发明     c     1150     750     -     α单相     1.8     35     5.7     2.8     4.0     1.2  1.853  1.770  1.811  3.06  3.35  3.20
 17 本发明     c     1150     700     -     α单相     2.0     30     5.0     2.3     4.8     1.1  1.852  1.767  1.809  3.06  3.33  3.19
 18 比较例     c     1150     780     -     α单相     0.5     15     1.3     1.4     5.0     3.2  1.808  1.727  1.767  3.83  4.23  4.03
 19 比较例     c     1150     860     -     α单相     0.3     38     1.1     1.4     7.0     3.5  1.810  1.728  1.769  3.83  4.20  4.02
 20 比较例     c     1150     880     -     α单相     0.4     15     1.1     1.0     12.5     3.3  1.825  1.746  1.786  3.63  3.98  3.81
 21 比较例     c     1150     820     -     α单相     0.4     25     1.3     0.8     10.0     3.4  1.825  1.750  1.787  3.65  4.02  3.84
 22 本发明     d     1170     880     -     α单相     1.1     38     7.0     3.4     4.8     1.4  1.784  1.714  1.749  2.11  2.32  2.21
 23 本发明     d     1170     850     -     α单相     1.5     35     6.5     3.7     2.4     1.2  1.789  1.706  1.747  2.05  2.26  2.16
 24 本发明     d     1170     880     -     α单相     2.0     40     6.8     3.8     2.0     1.1  1.790  1.710  1.750  2.04  2.26  2.15
 25 比较例     d     1150     860     -     α单相     0.3     20     1.0     1.3     1.8     3.0  1.757  1.669  1.713  2.45  2.71  2.58
 26 比较例     e     1150     950     -     α单相     1.2     35     1.0     1.2     8.0     3.2  1.701  1.617  1.659  1.64  1.78  1.71
 27 比较例     e     1150     950     -     α单相     0.5     20     1.1     1.1     9.2     3.7  1.694  1.619  1.656  1.70  1.88  1.79

Claims (7)

1.L方向和C方向的磁性优良的电工钢板，其特征在于，再结晶冷轧板组织的{100}<001>取向强度/无规则取向强度的比是2.0以上、而且{011}<100>取向强度/无规则取向强度的比是2.0～10.0。
2.权利要求1所述的L方向和C方向的磁性优良的电工钢板，其特征在于，再结晶冷轧板组织的<111>//ND取向强度/无规则取向强度的比是2.0以下。
3.再结晶冷轧板组织的{100}<001>取向强度/无规则取向强度的比是2.0以上、而且{011}<100>取向强度/无规则取向强度的比是2.0～10.0的L方向和C方向的磁性优良的电工钢板制造方法，其特征在于，热轧硅钢扁坯，使再结晶热轧板组织的(015)〔100〕取向强度/无规则取向强度的比是3.0以上，而且热粗轧后的组织是，等轴铁素体体积百分率：80％以上、等轴铁素体晶粒的平均粒径：300μm以上、而且粒径：100μm以下的再结晶铁素体晶粒的体积百分率是20％以下，热精轧机入侧的钢板温度，对于具有产生奥氏体相的成分组成的钢来说，是Ar1相变点以下、而且900℃以下500℃以上，对于不具有产生奥氏体相的成分组成的钢来说，是900℃以下500℃以上，热精轧的总压下率至少是30％。
4.权利要求3所述的电工钢板的制造方法，其中，减厚应变速度Z对精轧机台中的压下率R的比满足式1
Z/R≥0.51-0.04〔Si〕…………式1
精轧机的各轧制机台中的压下率：R(％)/R＝(1-t/t0)×100，
减厚应变速度：Z(s-1)＝ln(t0/t)/〔{(d/2)×cos-1((d-t0+
t)/d)}/{V×1000/60}〕，
t0和t：各自轧制机台的入侧和出侧板厚的原厚(mm)，
d：各机台的工作辊的外径(mm)，
V：在各机台的出侧的钢板运送速度(m/min)。
5.权利要求3所述的电工钢板的制造方法，其中，精轧机的第1机台中的压下率是15％以上、30％以下。
6.权利要求3所述的电工钢板的制造方法，其中，使热精轧的总压下率满足70％以上、小于90％，热精轧机的最终机台的出侧的钢板中的未再结晶延伸铁素体晶粒的平均层间隔是250μm以上。
7.权利要求3所述的电工钢板的制造方法，其中，将钢锭热粗轧后，使进入热精轧机的第1机台时的钢板组织形成铁素体单相组织，进入热精轧机的最终机台时的钢板的有效累积应变量(Q)是1.0以上，热精轧机的最终轧制机台的压下率是20％以上，
有效累积应变量(Q)：以式2定义，考虑由在机台间的回复引起的应变能的释放，
Figure C9980117100031
            τR＝7×1.0-27·exp(65110×Ti)
εi(0)：钢板在热精轧机的第1号的机台接受的应变量，
ti：钢板从第1号机台至进入最终机台的时间(秒)，
f：构成热精轧机的机台总数(台)，
Ti：第1号机台中的钢板的轧制温度(K)。
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