CN109438962A - 一种汽车保险杠及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种汽车保险杠,包括外板、缓冲材料和横梁,所述外板为聚氯乙烯材料,所述缓冲材料一端复合在所述外板内侧,另一端复合在所述横梁上,所述缓冲材料为纤维增强废旧橡胶的复合材料,包括以下组分及其重量份数:100~200份废旧橡胶、20~30份纤维、1~5份造孔剂、3~5份发泡剂、2.5~6份稳定剂、10~20份交联剂和8~12份填料。本发明得到的汽车保险杠,具有重量轻、强度高、成本低、更换方便等优点。本发明还公布了一种汽车保险杠的生产方法。
Description
技术领域
本发明涉及汽车保险杠技术领域,具体的说涉及一种高强度汽车保险杠及其生产方法。
背景技术
汽车前后端装有保险杠,不仅有装饰功能,更重要是吸收和缓和外界冲击力、保护车身及乘员安全功能的安全装置。汽车保险杠主要包括外板、缓冲材料和横梁组成,其中外板和缓冲材料用塑料制成,横梁用厚度为1.5毫米左右的冷轧薄板冲压而成U形槽;外板和缓冲材料附着在横梁上,横梁与车架纵梁螺丝连接,可以随时拆卸下来。这种塑料保险杠使用的塑料,大体上使用聚酯系和聚丙烯系两种材料,采用注射成型法制成。
现有塑料保险杠内的缓冲材料与外板和横梁之间采用分体式连接,碰撞后容易拆卸方便维修,但是由于保险杠整体面积大,缓冲材料与外板之间存在较大间隙,当外板受到较大外力的撞击变形时,才会起到缓冲作用,而不能在第一时间起到缓冲作用,减轻外板受到较小撞击时的变形程度,从而整体上提高了汽车保险杠的强度,降低了维修成本。
发明内容
鉴于以上现有技术的不足之处,本发明的主要目的之一在于提供一种具有高强度一体式汽车保险杠,目的之二在于提供一种新的生产汽车保险杠的方法,克服现有技术存在的不足之处,以便提高汽车保险杠的整体强度,降低外板受到撞击后所需的维修成本。
为达到以上目的,本发明采用的技术方案为:
一种汽车保险杠,包括外板、缓冲材料和横梁,所述外板为聚氯乙烯材料,所述缓冲材料一端复合在所述外板内侧,另一端复合在所述横梁上,所述缓冲材料为纤维增强废旧橡胶的复合材料。
优选的,所述纤维增强废旧橡胶的复合材料包括以下组分及其重量份:100~200份废旧橡胶、20~30份纤维、1~5份造孔剂、3~5份发泡剂、2.5~6份稳定剂、10~20份交联剂和8~12份填料,所述废旧橡胶为丁苯橡胶、聚氨酯橡胶、天然橡胶、异戊橡胶、顺丁橡胶中的一种或几种组合物。
优选的,所述纤维增强废旧橡胶的复合材料的制备方法,包括以下步骤:
S1干燥破碎:将废旧橡胶洗净后干燥,在高速破碎机中进行剪切破碎,得到粒度为5~15mm的橡胶颗粒;
S2加热再生:称取步骤S1得到的橡胶颗粒100~200重量份加入到螺旋给料机中,微波加热至100~200℃,超声搅拌后通入超临界CO2,得到再生橡胶颗粒;
S3橡胶改性:往真空反应釜中,加入步骤S2得到的再生橡胶颗粒及1~5份造孔剂和3~5份发泡剂,控制反应温度为280~350℃,真空度为-0.07MPa,搅拌速度1200~1500r/min,进行再生橡胶颗粒的改性操作,得到孔隙率为15~20%的改性橡胶颗粒;再生橡胶颗粒中添加入造孔剂和发泡剂,在真空条件下两者起到协同作用,有效控制橡胶内部发泡程度、孔径大小、通孔程度和孔径分布均匀性。
S4纤维改性:将废旧纤维洗净、破碎后,加入到熔体挤出机中,将熔体从模头过滤挤出,得到纤维骨架,将纤维骨架放置在2~4J/cm2的紫外光线下进行辐照,照射时间20~40min,得到改性纤维骨架;
S5交联反应:取步骤S4得到的改性纤维骨架20~30份,与2.5~6份稳定剂和10~20份交联剂加入到步骤S3的改性橡胶颗粒中,控制搅拌速率为600~800r/min,交联反应3~5h后,加入8~12份填料,继续搅拌30~60min,得到纤维增强废旧橡胶的复合材料。
优选的,所述造孔剂按以下步骤制备得到:按重量份计,将20份纳米球形炭黑溶于100份乙醇溶液中,得到A溶液,将12份壳聚糖在微波条件下溶于80份分子量为250的聚乙二醇中,得到B溶液,在超声辅助搅拌的作用下,将所述A溶液与所述B溶液进行混合反应,反应1~3h后,得到纳米球形炭黑包覆壳聚糖的混合溶液,将上述混合溶液进行真空抽滤、干燥分离后得到所述造孔剂。制备得到的纳米球形炭黑包覆壳聚糖作为造孔剂,以壳聚糖为核层,所述纳米球形炭黑通过沉积方式包覆在壳聚糖表面,通过调节炭黑与氧气的反应温度和压力,控制炭黑与氧气的反应速率,从而有利于控制橡胶内部孔径大小和通孔程度。优选的,所述发泡剂由尿素、偶氮二甲酰胺和纸浆废液组成,其重量份数的比例为2~5:10~16:15~20。
优选的,所述稳定剂为脱水蓖麻油脂肪酸镁盐、牛油脂肪酸钠盐、脂肪酸蔗糖酯中的一种或几种组合物。
优选的,所述交联剂为有机硅烷偶联剂,所述有机硅烷偶联剂为乙烯基三乙氧基硅烷、乙烯基三甲氧基硅烷和乙烯基三(β-甲氧乙氧基)硅烷中的一种或几种组合物。
优选的,所述填料为硅藻土、膨润土中的一种或几种化合物。
优选的,所述纤维为废旧棉纤维、废旧聚酯纤维、废旧纤维素纤维、废旧涤棉纤维中的一种或几种组合物。
相应的,一种汽车保险杠的生产方法,包括以下步骤:
S1横梁制作:将冷轧薄板冲压成1.5~2mm厚的U形槽横梁,将所述横梁在等离子表面处理器中进行离子活化处理;
S2外板制作:将聚氯乙烯树脂注塑成1.5~2.5mm厚的外板;
S3缓冲材料复合:将S1得到的横梁表面和S2得到的外板表面进行喷砂处理,将缓冲材料进行脱脂处理,然后在缓冲材料上喷涂一层橡胶粘合剂,使其一端复合在所述外板内侧,另一端复合在所述横梁上,得到半成品汽车保险杠;
S4整体成型:将半成品汽车保险杠放置在硫化机中,进行高温高压水蒸气硫化处理,使其整体成型固化,所述高温高压水蒸气硫化处理条件为150~180℃,压力为2.0~2.5MPa;
S5表面处理:将整体成型后的汽车保险杠外表面进行喷砂打磨、喷漆、上蜡,制得所述汽车保险杠。
本发明的有益效果:
本发明分别针对废旧纤维及废旧橡胶进行改性处理,通过交联反应后,得到纤维增强废旧橡胶的复合材料,将纤维增强废旧橡胶的复合材料作为汽车保险杠的缓冲材料,与塑料外板和横梁在硫化机中进行整体成型,得到的汽车保险杠重量轻、强度高、成本低、更换方便。
具体实施方式
以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例,本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。
一种汽车保险杠,包括外板、缓冲材料和横梁,所述外板为聚氯乙烯材料,所述缓冲材料一端复合在所述外板内侧,另一端复合在所述横梁上,所述缓冲材料为纤维增强废旧橡胶的复合材料。
相应的,所述汽车保险杠的生产方法,包括以下步骤:
S1横梁制作:将冷轧薄板冲压成1.5~2mm厚的U形槽横梁,将所述横梁在等离子表面处理器中进行离子活化处理;
S2外板制作:将聚氯乙烯树脂注塑成1.5~2.5mm厚的外板;
S3缓冲材料复合:将S1得到的横梁表面和S2得到的外板表面进行喷砂处理,将缓冲材料进行脱脂处理,然后在缓冲材料上喷涂一层橡胶粘合剂,使其一端复合在所述外板内侧,另一端复合在所述横梁上,得到半成品汽车保险杠;
S4整体成型:将半成品汽车保险杠放置在硫化机中,进行高温硫化处理,使其整体成型固化;
S5表面处理:将整体成型后的汽车保险杠外表面进行喷砂打磨、喷漆、上蜡,制得所述汽车保险杠。
实施例1
所述纤维增强废旧橡胶的复合材料包括以下组分及其重量份:60份废旧聚氨酯橡胶、40份废旧天然橡胶、20份废旧聚酯纤维、2份造孔剂、3.5份发泡剂、3份脱水蓖麻油脂肪酸镁盐、10份乙烯基三乙氧基硅烷和8份硅藻土。
所述纤维增强废旧橡胶的复合材料的制备方法,包括以下步骤:
S1干燥破碎:将废旧聚氨酯橡胶和废旧天然橡胶洗净后干燥,在高速破碎机中进行剪切破碎,得到粒度均为5~10mm的橡胶颗粒;
S2加热再生:按60份废旧聚氨酯橡胶和40份废旧天然橡胶的重量份数,称取步骤S1得到的橡胶颗粒加入到螺旋给料机中,微波加热至100℃,超声搅拌后通入超临界CO2,得到再生橡胶颗粒;
S3橡胶改性:往真空反应釜中,加入步骤S2得到的再生橡胶颗粒及2份造孔剂和3.5份发泡剂,控制反应温度为280℃,真空度为-0.07MPa,搅拌速度1200r/min,进行再生橡胶颗粒的改性操作,得到孔隙率为15%的改性橡胶颗粒;
S4纤维改性:将废旧聚酯纤维洗净、破碎后,加入到熔体挤出机中,将熔体从模头过滤挤出,得到纤维骨架,将纤维骨架放置在2J/cm2的紫外光线下进行辐照,照射时间20min,得到改性纤维骨架;
S5交联反应:取步骤S4得到的改性纤维骨架20份,与3份脱水蓖麻油脂肪酸镁盐和10份乙烯基三乙氧基硅烷加入到步骤S3的改性橡胶颗粒中,控制搅拌速率为600r/min,交联反应3h后,加入8份硅藻土,继续搅拌40min,得到纤维增强废旧橡胶的复合材料。
所述造孔剂按以下步骤制备得到:按重量份计,将20份纳米球形炭黑溶于100份乙醇溶液中,得到A溶液,将12份壳聚糖在微波条件下溶于80份分子量为250的聚乙二醇中,得到B溶液,在超声辅助搅拌的作用下,将所述A溶液与所述B溶液进行混合反应,反应1h后,得到纳米球形炭黑包覆壳聚糖的混合溶液,将上述混合溶液进行真空抽滤、干燥分离后得到所述造孔剂。
所述发泡剂由尿素、偶氮二甲酰胺和纸浆废液组成,其重量份数的比例为2:12:15。
实施例2
所述纤维增强废旧橡胶的复合材料包括以下组分及其重量份:200份废旧异戊橡胶、15份废旧棉纤维、15份废旧涤棉纤维、5份造孔剂、5份发泡剂、6份牛油脂肪酸钠盐、18份乙烯基三甲氧基硅烷和12份膨润土。
所述纤维增强废旧橡胶的复合材料的制备方法,包括以下步骤:
S1干燥破碎:将废旧异戊橡胶洗净后干燥,在高速破碎机中进行剪切破碎,得到粒度为10~15mm的橡胶颗粒;
S2加热再生:称取步骤S1得到的橡胶颗粒200重量份加入到螺旋给料机中,微波加热至200℃,超声搅拌后通入超临界CO2,得到再生橡胶颗粒;
S3橡胶改性:往真空反应釜中,加入步骤S2得到的再生橡胶颗粒及5份造孔剂和5份发泡剂,控制反应温度为350℃,真空度为-0.07MPa,搅拌速度1500r/min,进行再生橡胶颗粒的改性操作,得到孔隙率为20%的改性橡胶颗粒;
S4纤维改性:将15份废旧棉纤维和15份废旧涤棉纤维洗净、破碎后,加入到熔体挤出机中,将熔体从模头过滤挤出,得到纤维骨架,将纤维骨架放置在4J/cm2的紫外光线下进行辐照,照射时间40min,得到改性纤维骨架;
S5交联反应:取步骤S4得到的改性纤维骨架,与6份牛油脂肪酸钠盐和18份乙烯基三甲氧基硅烷加入到步骤S3的改性橡胶颗粒中,控制搅拌速率为800r/min,交联反应5h后,加入12份膨润土,继续搅拌60min,得到纤维增强废旧橡胶的复合材料。
所述造孔剂按以下步骤制备得到:按重量份计,将20份纳米球形炭黑溶于100份乙醇溶液中,得到A溶液,将12份壳聚糖在微波条件下溶于80份分子量为250的聚乙二醇中,得到B溶液,在超声辅助搅拌的作用下,将所述A溶液与所述B溶液进行混合反应,反应3h后,得到纳米球形炭黑包覆壳聚糖的混合溶液,将上述混合溶液进行真空抽滤、干燥分离后得到所述造孔剂。
所述发泡剂由尿素、偶氮二甲酰胺和纸浆废液组成,其重量份数的比例为5:16:20。
实施例3
所述纤维增强废旧橡胶的复合材料包括以下组分及其重量份:150份废旧顺丁橡胶、25份废旧纤维素纤维、3份造孔剂、4份发泡剂、4份稳定剂、16份乙烯基三(β-甲氧乙氧基)硅烷和10份硅藻土。
所述纤维增强废旧橡胶的复合材料的制备方法,包括以下步骤:
S1干燥破碎:将废旧顺丁橡胶洗净后干燥,在高速破碎机中进行剪切破碎,得到粒度为8~12mm的橡胶颗粒;
S2加热再生:称取步骤S1得到的橡胶颗粒150重量份加入到螺旋给料机中,微波加热至150℃,超声搅拌后通入超临界CO2,得到再生橡胶颗粒;
S3橡胶改性:往真空反应釜中,加入步骤S2得到的再生橡胶颗粒及3份造孔剂和3~54份发泡剂,控制反应温度为320℃,真空度为-0.07MPa,搅拌速度1350r/min,进行再生橡胶颗粒的改性操作,得到孔隙率为18%的改性橡胶颗粒;
S4纤维改性:将废旧纤维素纤维洗净、破碎后,加入到熔体挤出机中,将熔体从模头过滤挤出,得到纤维骨架,将纤维骨架放置在3J/cm2的紫外光线下进行辐照,照射时间30min,得到改性纤维骨架;
S5交联反应:取步骤S4得到的改性纤维骨架25份,与4份稳定剂和16份乙烯基三(β-甲氧乙氧基)硅烷加入到步骤S3的改性橡胶颗粒中,控制搅拌速率为750r/min,交联反应4h后,加入10份硅藻土,继续搅拌50min,得到纤维增强废旧橡胶的复合材料。
所述造孔剂按以下步骤制备得到:按重量份计,将20份纳米球形炭黑溶于100份乙醇溶液中,得到A溶液,将12份壳聚糖在微波条件下溶于80份分子量为250的聚乙二醇中,得到B溶液,在超声辅助搅拌的作用下,将所述A溶液与所述B溶液进行混合反应,反应2h后,得到纳米球形炭黑包覆壳聚糖的混合溶液,将上述混合溶液进行真空抽滤、干燥分离后得到所述造孔剂。
所述发泡剂由尿素、偶氮二甲酰胺和纸浆废液组成,其重量份数的比例为3:13:17。
所述稳定剂由2.5份牛油脂肪酸钠盐和1.5份脂肪酸蔗糖酯组成。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解,本发明不受上述实施例的限制,上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理,在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进,这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
Claims (10)
1.一种汽车保险杠,包括外板、缓冲材料和横梁,其特征在于,所述外板为聚氯乙烯材料,所述缓冲材料一端复合在所述外板内侧,另一端复合在所述横梁上,所述缓冲材料为纤维增强废旧橡胶的复合材料。
2.如权利要求1所述的汽车保险杠,其特征在于,所述纤维增强废旧橡胶的复合材料包括以下组分及其重量份数:100~200份废旧橡胶、20~30份纤维、1~5份造孔剂、3~5份发泡剂、2.5~6份稳定剂、10~20份交联剂和8~12份填料,所述废旧橡胶为丁苯橡胶、聚氨酯橡胶、天然橡胶、异戊橡胶、顺丁橡胶中的一种或几种组合物。
3.如权利要求2所述的汽车保险杠,其特征在于,所述纤维增强废旧橡胶的复合材料的制备方法,包括以下步骤:
S1干燥破碎:将废旧橡胶洗净后干燥,在高速破碎机中进行剪切破碎,得到粒度为5~15mm的橡胶颗粒;
S2加热再生:称取步骤S1得到的橡胶颗粒100~200重量份加入到螺旋给料机中,微波加热至100~200℃,超声搅拌后通入超临界CO2,得到再生橡胶颗粒;
S3橡胶改性:往真空反应釜中,加入步骤S2得到的再生橡胶颗粒及1~5份造孔剂和3~5份发泡剂,控制反应温度为280~350℃,真空度为-0.07MPa,搅拌速度1200~1500r/min,进行再生橡胶颗粒的改性操作,得到孔隙率为15~20%的改性橡胶颗粒;
S4纤维改性:将废旧纤维洗净、破碎后,加入到熔体挤出机中,将熔体从模头过滤挤出,得到纤维骨架,将纤维骨架放置在2~4J/cm2的紫外光线下进行辐照,照射时间20~40min,得到改性纤维骨架;
S5交联反应:取步骤S4得到的改性纤维骨架20~30份,与2.5~6份稳定剂和10~20份交联剂加入到步骤S3的改性橡胶颗粒中,控制搅拌速率为600~800r/min,交联反应3~5h后,加入8~12份填料,继续搅拌30~60min,得到纤维增强废旧橡胶的复合材料。
4.如权利要求2或3所述的任一汽车保险杠,其特征在于,所述造孔剂按以下步骤制备得到:按重量份计,将20份纳米球形炭黑溶于100份乙醇溶液中,得到A溶液,将12份壳聚糖在微波条件下溶于80份分子量为250的聚乙二醇中,得到B溶液,在超声辅助搅拌的作用下,将所述A溶液与所述B溶液进行混合反应,反应1~3h后,得到纳米球形炭黑包覆壳聚糖的混合溶液,将上述混合溶液进行真空抽滤、干燥分离后得到所述造孔剂。
5.如权利要求2或3所述的任一汽车保险杠,其特征在于,所述发泡剂由尿素、偶氮二甲酰胺和纸浆废液组成,其重量份数的比例为2~5:10~16:15~20。
6.如权利要求2或3所述的任一汽车保险杠,其特征在于,所述稳定剂为脱水蓖麻油脂肪酸镁盐、牛油脂肪酸钠盐、脂肪酸蔗糖酯中的一种或几种组合物。
7.如权利要求2或3所述的任一汽车保险杠,其特征在于,所述交联剂为有机硅烷偶联剂。
8.如权利要求2或3所述的任一汽车保险杠,其特征在于,所述填料为硅藻土、膨润土中的一种或几种化合物。
9.如权利要求2或3所述的任一汽车保险杠,其特征在于,所述纤维为废旧棉纤维、废旧聚酯纤维、废旧纤维素纤维、废旧涤棉纤维中的一种或几种组合物。
10.一种如权利要求1~3所述的任一汽车保险杠的生产方法,其特征在于,包括以下步骤:
S1横梁制作:将冷轧薄板冲压成1.5~2mm厚的U形槽横梁,将所述横梁在等离子表面处理器中进行离子活化处理;
S2外板制作:将聚氯乙烯树脂注塑成1.5~2.5mm厚的外板;
S3缓冲材料复合:将S1得到的横梁表面和S2得到的外板表面进行喷砂处理,将缓冲材料进行脱脂处理,然后在缓冲材料上喷涂一层橡胶粘合剂,使其一端复合在所述外板内侧,另一端复合在所述横梁上,得到半成品汽车保险杠;
S4整体成型:将半成品汽车保险杠放置在硫化机中,进行高温硫化处理,使其整体成型固化;
S5表面处理:将整体成型后的汽车保险杠外表面进行喷砂打磨、喷漆、上蜡,制得所述汽车保险杠。
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