CN107571578A - 一种汽车内饰件复合吸音材料的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车内饰件复合吸音材料的制备方法，涉及汽车内饰件加工技术领域，所述隔音垫由两层隔音棉毡组成，所述制备方法为再生涤纶纤维/丙纶纤维纺丝→复合毛毡的热压成型→玻璃纤维网面的蒸汽模预成型→冷却定型→水切割→包装入库，本发明的采用多层吸音材料复合而成，其一共包括六层，吸音效果好，贴合度好，美观度也较佳，本发明以再生涤纶短纤维和常用的丙纶短纤维为原料，采用本发明的方法制得一种应用于汽车内饰的纤维复合板材，所述的再生涤纶短纤维为增强体，丙纶短纤维为基体起到粘结加固的作用，通过严格控制热压成型机的温度、时间和压力等参数，制备出的复合毛毡具有优异的力学性能。

Description

一种汽车内饰件复合吸音材料的制备方法

技术领域

本发明涉及汽车内饰件加工技术领域，具体涉及一种汽车内饰件复合吸音材料的制备方法。

背景技术

目前，汽车噪声的大小已经反映出这辆车的质量和技术性能的高低了。汽车越往高级方向做，越是要让汽车的噪声和振动尽量少地传递到乘员舱内，即术语中常说的要匹配好整车的NVH性能。NVH是衡量汽车制造质量的一个综合性问题，它给汽车用户的感受也最为直观，是汽车设计制造中的重要一环。

汽车噪声的来源有很多，例如发动机、变速箱、驱动桥、传动轴、车厢、玻璃窗、轮胎、继电器、喇叭、音响等等，这些零件在工作时都会产生噪声。

为了防止发动机噪声和轮胎噪声窜入乘员厢，除了尽量减少噪声源外，也在车厢的密封结构上下功夫，尤其是前围板和地板的密封隔音性能。

目前，为了降低汽车自重并获得较好的隔音、绝缘和隔热性能，复合板材被应用到汽车内饰件中，用来代替原来的金属材料。但是现有的汽车内饰用复合板材的诸多力学性能还存在不足，特别是现在应用较多的涤纶纤维/丙纶纤维复合材料，其隔音降噪性、隔热性以及力学性能均有待提高。

中国专利申请号为201210478186.2公开了一种PET纤维/聚丙烯腈纤维复合吸音棉，由下列重量份的原料制成：PET纤维70-80、聚丙烯腈纤维40-50、乳化剂OP-20 10-15、平平加O-15 5-10、PP 80-100、SEBS 30-40、煅烧陶土15-20、改性硅藻土10-15、硬脂酸2-3、邻苯二甲酸二异辛酯5-8、磷酸三甲酚酯4-6、聚乙烯蜡2-3、乙烯基三(β-甲氧基乙氧基)硅烷1-2、硬脂酸钙2-3、二甲基二巯基乙酸异辛酯锡1-2、防老剂ODA 0.5-1.5、抗氧剂1035 1-2，虽然该方法所制得的吸音棉具有一定的阻燃吸音作用，但是其生产过程中由于采用了大量的有机高分子材料，导致其气味较重，污染环境。

中国专利申请号为201010568202.8公开了一种汽车内饰顶棚的生产方法，其特点是包括如下步骤：在超低密度、高强PU硬泡片材上、下两面分别通过胶膜与利用针刺方法将低熔点PP纤维和PET纤维针刺到一起的纤维毡复合到一起后作为基材；基材加热软化并膨胀后与面饰层模压复合；通过水切割、热切割或其它切割方式去除废边；粘贴附件、修剪边缘后得到顶棚成品；顶棚成品显著特点为重量轻600-750克/m2，刚度好、不变形，吸音性能优良。但是该种顶棚材料的材料成本高，拉伸断裂强度存在不足。

发明内容

本发明所要解决的问题是提供一种吸音、隔热、力学性能优异的汽车内饰件复合吸音材料。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：所提供的一种汽车内饰件复合吸音材料的制备方法，包括如下步骤：

(1)按配比抓取再生涤纶纤维和丙纶纤维送入到喂棉称重机内进行初步开松，初步开松后利用混合设备对上述混合料进行均匀混合，再经交叉铺网、针刺后获得复合毛毡，所述再生涤纶纤维的细度为5-6D，长度为45-52mm，所述丙纶纤维的细度为5-6D，长度为60-68mm；

(2)将步骤(1)中制成的复合毛毡以及步骤(2)中制得的玻璃纤维网面送入到热压成型机内热压成型，控制热压温度为215-225℃，热压时间为1-2min，热压压力为3-5MPa；

(3)准备一层厚度为0.6-1.2mm的玻璃纤维网面并送入到蒸汽模内，合上蒸汽模，利用蒸汽机通过蒸汽模向棉毡打蒸汽，所述蒸汽机的压力为27-29Mpa，蒸汽模的加热温度控制在225-235℃，加热时间保持在40-45s；

(4)将步骤(2)制得的复合毛毡的两面涂抹胶黏层，并将步骤(3)制得的玻璃纤维网面铺设在复合毛毡的两面并经模压机压合成型，待成型之后，将制成的半成品拿到水切割设备上进行水切割处理，切割成所需要的形状，获得所需复合材料；

(5)包装入库。

优选的，所述吸音材料中再生涤纶纤维和丙纶纤维的质量比具体为1:1。

优选的，所述步骤(2)中热压温度具体为220℃，热压时间具体为1.5min，热压压力为4MPa。

优选的，所述步骤(3)中蒸汽模的加热温度控制在230℃，加热时间保持在43s。。

优选的，所述步骤(4)中模压机主缸压力为18MPa，保压时间为58s。

优选的，所述步骤(4)中切割水压力3147bar-3747bar。

本发明的有益效果：

(1)本发明以再生涤纶短纤维(废弃聚酯材料如塑料瓶、塑料袋、生活废弃塑料、工业生产废弃塑料等经过一定的加工处理，再纺丝、切断而得到的纤维)和常用的丙纶短纤维为原料，采用本发明的方法制得一种应用于汽车内饰的纤维复合板材，所述的再生涤纶短纤维为增强体，丙纶短纤维为基体起到粘结加固的作用。通过严格控制热压成型机的温度、时间和压力等参数，制备出的复合毛毡具有优异的力学性能，其克重为1430g/m2，厚度为3mm的再生涤纶纤维/丙纶纤维复合板材的拉伸断裂强度和弯曲强度分别为26.68MPa、27.02MPa，隔热、吸音性好，甲醛释放量为1.10mg/kg，符合相关标准；

(2)本发明的制备方法中，首先利用蒸汽模和蒸汽机对玻璃纤维网面内部打上高温蒸汽，使玻璃纤维网面能够充分吸收水分，并在高温蒸汽的加热过程中，玻璃纤维网面能够充分膨化卷曲，便于填充整个型腔，最后与复合毛毡冷模定型，如此一来，该种吸音材料制成的隔音垫能够与汽车前围件实现很好的贴合，空腔体积小，声音传递的介质(空气)减少，再加上通过本发明的复合板材的紧密贴附，可以有效衰减被贴附表面的振动，从而在源头上衰减噪声，同时，借助于玻璃纤维网面的高阻燃性能，进一步提高了其耐热能力。

具体实施方式

为了加深对本发明的理解，下面将集合实施例对本发明作进一步详述，该实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。

实施例1

一种汽车内饰件复合吸音材料的制备方法，包括如下步骤：

(1)按配比抓取再生涤纶纤维和丙纶纤维送入到喂棉称重机内进行初步开松，初步开松后利用混合设备对上述混合料进行均匀混合，再经交叉铺网、针刺后获得复合毛毡，所述再生涤纶纤维的细度为5D，长度为45mm，所述丙纶纤维的细度为5D，长度为60mm；

(2)将步骤(1)中制成的复合毛毡以及步骤(2)中制得的玻璃纤维网面送入到热压成型机内热压成型，控制热压温度为215℃，热压时间为2min，热压压力为3MPa；

(3)准备一层厚度为0.6mm的玻璃纤维网面并送入到蒸汽模内，合上蒸汽模，利用蒸汽机通过蒸汽模向棉毡打蒸汽，所述蒸汽机的压力为27Mpa，蒸汽模的加热温度控制在225℃，加热时间保持在45s；

(4)将步骤(2)制得的复合毛毡的两面涂抹胶黏层，并将步骤(3)制得的玻璃纤维网面铺设在复合毛毡的两面并经模压机压合成型，待成型之后，将制成的半成品拿到水切割设备上进行水切割处理，切割成所需要的形状，获得所需复合材料，其中，切割水压力3147bar；

(5)包装入库。

在本实施例中，所述吸音材料中再生涤纶纤维和丙纶纤维的质量比具体为1:1，所述步骤(4)中模压机主缸压力为18MPa，保压时间为58s。

实施例2

一种汽车内饰件复合吸音材料的制备方法，包括如下步骤：

(1)按配比抓取再生涤纶纤维和丙纶纤维送入到喂棉称重机内进行初步开松，初步开松后利用混合设备对上述混合料进行均匀混合，再经交叉铺网、针刺后获得复合毛毡，所述再生涤纶纤维的细度为6D，长度为50mm，所述丙纶纤维的细度为6D，长度为65mm；

(2)将步骤(1)中制成的复合毛毡以及步骤(2)中制得的玻璃纤维网面送入到热压成型机内热压成型，控制热压温度为220℃，热压时间为1.5min，热压压力为4MPa；

(3)准备一层厚度为1.0mm的玻璃纤维网面并送入到蒸汽模内，合上蒸汽模，利用蒸汽机通过蒸汽模向棉毡打蒸汽，所述蒸汽机的压力为28Mpa，蒸汽模的加热温度控制在230℃，加热时间保持在43s；

(4)将步骤(2)制得的复合毛毡的两面涂抹胶黏层，并将步骤(3)制得的玻璃纤维网面铺设在复合毛毡的两面并经模压机压合成型，待成型之后，将制成的半成品拿到水切割设备上进行水切割处理，切割成所需要的形状，获得所需复合材料，其中，切割水压力3547bar；

(5)包装入库。

在本实施例中，所述吸音材料中再生涤纶纤维和丙纶纤维的质量比具体为1:1，所述步骤(4)中模压机主缸压力为18MPa，保压时间为58s。

实施例3

一种汽车内饰件复合吸音材料的制备方法，包括如下步骤：

(1)按配比抓取再生涤纶纤维和丙纶纤维送入到喂棉称重机内进行初步开松，初步开松后利用混合设备对上述混合料进行均匀混合，再经交叉铺网、针刺后获得复合毛毡，所述再生涤纶纤维的细度为6D，长度为52mm，所述丙纶纤维的细度为6D，长度为68mm；

(2)将步骤(1)中制成的复合毛毡以及步骤(2)中制得的玻璃纤维网面送入到热压成型机内热压成型，控制热压温度为225℃，热压时间为1min，热压压力为5MPa；

(3)准备一层厚度为1.2mm的玻璃纤维网面并送入到蒸汽模内，合上蒸汽模，利用蒸汽机通过蒸汽模向棉毡打蒸汽，所述蒸汽机的压力为29Mpa，蒸汽模的加热温度控制在235℃，加热时间保持在40s；

(4)将步骤(2)制得的复合毛毡的两面涂抹胶黏层，并将步骤(3)制得的玻璃纤维网面铺设在复合毛毡的两面并经模压机压合成型，待成型之后，将制成的半成品拿到水切割设备上进行水切割处理，切割成所需要的形状，获得所需复合材料，其中，切割水压力3747bar；

(5)包装入库。

在本实施例中，所述吸音材料中再生涤纶纤维和丙纶纤维的质量比具体为1:1，所述步骤(4)中模压机主缸压力为18MPa，保压时间为58s。

显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种汽车内饰件复合吸音材料的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

(1)按配比抓取再生涤纶纤维和丙纶纤维送入到喂棉称重机内进行初步开松，初步开松后利用混合设备对上述混合料进行均匀混合，再经交叉铺网、针刺后获得复合毛毡，所述再生涤纶纤维的细度为5-6D，长度为45-52mm，所述丙纶纤维的细度为5-6D，长度为60-68mm；

(2)将步骤(1)中制成的复合毛毡以及步骤(2)中制得的玻璃纤维网面送入到热压成型机内热压成型，控制热压温度为215-225℃，热压时间为1-2min，热压压力为3-5MPa；

(3)准备一层厚度为0.6-1.2mm的玻璃纤维网面并送入到蒸汽模内，合上蒸汽模，利用蒸汽机通过蒸汽模向棉毡打蒸汽，所述蒸汽机的压力为27-29Mpa，蒸汽模的加热温度控制在225-235℃，加热时间保持在40-45s；

(4)将步骤(2)制得的复合毛毡的两面涂抹胶黏层，并将步骤(3)制得的玻璃纤维网面铺设在复合毛毡的两面并经模压机压合成型，待成型之后，将制成的半成品拿到水切割设备上进行水切割处理，切割成所需要的形状，获得所需复合材料；

(5)包装入库。

2.根据权利要求1所述的一种汽车内饰件复合吸音材料的制备方法，其特征在于：所述吸音材料中再生涤纶纤维和丙纶纤维的质量比具体为1:1。

3.根据权利要求2所述的一种汽车内饰件复合吸音材料的制备方法，其特征在于：所述步骤(2)中热压温度具体为220℃，热压时间具体为1.5min，热压压力为4MPa。

4.根据权利要求1所述的一种汽车内饰件复合吸音材料的制备方法，其特征在于：所述步骤(3)中蒸汽模的加热温度控制在230℃，加热时间保持在43s。

5.根据权利要求1所述的一种汽车内饰件复合吸音材料的制备方法，其特征在于：所述步骤(4)中模压机主缸压力为18MPa，保压时间为58s。

6.根据权利要求1所述的一种汽车内饰件复合吸音材料的制备方法，其特征在于：所述步骤(4)中切割水压力3147bar-3747bar。