CN109438688A - 一种n,n,n`,n`-四(2-羟丙基)己二酰胺体系用聚酯树脂及制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于聚酯树脂材料及制备技术领域，具体涉及一种的N,N,N',N'‑四(2‑羟丙基)己二酰胺体系用耐水煮聚酯树脂，还涉及上述的树脂的制备方法。本发明所提供的N,N,N',N'‑四(2‑羟丙基)己二酰胺体系用聚酯树脂，主要由对苯二甲酸、邻羧基苯乙酸、1,1'‑二茂铁二甲酸、钙黄绿素、1,8‑辛二醇、3‑(三甲基甲硅烷)‑1,2‑丙二醇、5‑羟基癸酸甘油酯、新戊二醇共聚形成。本发明的有益效果在于，通过本发明的方法制备所获得的N,N,N′,N′‑四(2‑羟丙基)己二酰胺体系用耐水煮聚酯树脂，以高活性的四元酸钙黄绿素进行封端，最终聚酯树脂的活性较高，可以较好地实现与(N,N,N′,N′‑四(2‑羟丙基)己二酰胺)固化剂进行充分固化，得到交联密度较高的涂膜。
Description
技术领域
本发明属于聚酯树脂材料及制备技术领域，具体涉及一种的N,N,N′,N′-四(2-羟丙基)己二酰胺体系用聚酯树脂，还涉及上述的聚酯树脂的制备方法。
背景技术
CN101220239A公开了一种聚酯树脂类粉末涂料固化剂，其特征在于由四(2-羟乙基)己二酰胺和三(2-羟乙基)异氰尿酸酯组成，其中，四(2-羟乙基)己二酰胺占总重量百分比为90％～50％，三(2-羟乙基)异氰尿酸酯占总重量百分比为10％～50％。
与N,N,N′,N′-四(2-羟乙基)己二酰胺固化剂(简称HAA，分子结构见图1)相比，N,N,N′,N′-四(2-羟丙基)己二酰胺固化剂(分子结构见图2)的分子结构中，每个羟基的邻位均多了一个甲基，位阻更大，导致羟基的反应活性低，固化难度较大，采用市售四(2-羟乙基)己二酰胺固化剂(简称HAA)固化体系的聚酯树脂，由于这类聚酯树脂是与位阻较小的四(2-羟乙基)己二酰胺固化剂(简称HAA)进行匹配固化的，因为四(2-羟乙基)己二酰胺固化剂(简称HAA)位阻较小，活性较高，与之匹配的聚酯树脂的活性一般。此时采用这类聚酯树脂与位阻较大、反应活性较低的N,N,N′,N′-四(2-羟丙基)己二酰胺固化剂进行固化时则出现固化不充分，抗冲击性能及耐水煮性能均无法令人满意的结果。
因此，开发一款活性较高，耐水煮性能优良、可以与N,N,N′,N′-四(2-羟丙基)己二酰胺固化剂进行匹配的高活性聚酯是非常有必要的。
发明内容
为了解决上述的技术问题，本发明提供了一种抗冲击性能及耐水煮性能优异的N,N,N′,N′-四(2-羟丙基)己二酰胺体系用耐水煮聚酯树脂，还提供了上述树脂的制备方法。
本方案就是提供一种特殊的N,N,N′,N′-四(2-羟丙基)己二酰胺固化体系用耐水煮性能出众的聚酯树脂，采用高活性的四元酸钙黄绿素进行封端，最终聚酯树脂的活性较高，可以较好地实现与N,N,N′,N′-四(2-羟丙基)己二酰胺固化剂进行充分固化，得到交联密度较高的涂膜。同时，分子链中采用耐水性较好的特殊结构1,1′-二茂铁二甲酸、3-(三甲基甲硅烷)-1,2-丙二醇等原料，使整个聚酯链段的耐水煮性能大大提升。三官能度的5-羟基癸酸甘油酯的引入，也提高了聚酯链段的交联程度，综合结果导致本发明聚酯树脂与N,N,N′,N′-四(2-羟丙基)己二酰胺固化剂可以实现高效率的交联，得到耐水煮性能优良的涂膜产品。
本发明是通过下述的技术方案来实现的：
N,N,N′,N′-四(2-羟丙基)己二酰胺体系用聚酯树脂，其特征在于，该树脂主要由对苯二甲酸、邻羧基苯乙酸、1,1′-二茂铁二甲酸、钙黄绿素、1,8-辛二醇、3-(三甲基甲硅烷)-1,2-丙二醇、5-羟基癸酸甘油酯、新戊二醇共聚形成；聚酯树脂原料的主要原料包括：
对苯二甲酸 8-18mol％
邻羧基苯乙酸 10-25mol％
1,1′-二茂铁二甲酸 7-15mol％
1,8-辛二醇 8-16mol％
3-(三甲基甲硅烷)-1,2-丙二醇 9-20mol％
5-羟基癸酸甘油酯 4-8mol％
新戊二醇 10-22mol％
钙黄绿素 2-6mol％。
该树脂的辅料包括：
催化剂亚硒酸锌，用量为主要原料总摩尔量的0.1-0.3％；
抗氧剂1,3,5-三(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基)异氰尿酸，用量为主要原料总摩尔量的0.2-0.5％。
优选的，聚酯树脂原料的主要原料包括：
对苯二甲酸 15mol％
邻羧基苯乙酸 18mol％
1,1′-二茂铁二甲酸 12mol％
1,8-辛二醇 12mol％
3-(三甲基甲硅烷)-1,2-丙二醇 15mol％
5-羟基癸酸甘油酯 6mol％
新戊二醇 18mol％
钙黄绿素 4mol％。
该树脂的辅料包括：
催化剂为亚硒酸锌，用量为原料总摩尔量的0.2％；
抗氧剂为1,3,5-三(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基)异氰尿酸，用量为主要原料总摩尔量的0.2-0.5％。
N,N,N′,N′-四(2-羟丙基)己二酰胺体系用聚酯树脂的制备方法，包括以下步骤：
A、将8-16mol％的1,8-辛二醇、9-20mol％3-(三甲基甲硅烷)-1,2-丙二醇、4-8mol％5-羟基癸酸甘油酯、10-22mol％新戊二醇加入混合器内，并在110-125℃加热熔融，得混合物料；
B、在A中的混合物料中加入8-18mol％的对苯二甲酸、10-25mol％邻羧基苯乙酸及7-15mol％1,1′-二茂铁二甲酸，同时加入0.1-0.3mol％的催化剂，在氮气保护下缓慢升温至180-200℃，然后保温反应2-4h后，再逐步升温反应至无明显馏出物蒸出，且反应物的酸值15-20mgKOH/g为止；反应釜的温度小于或等于248℃；
C、加入0.2-0.5mol％的抗氧剂1,3,5-三(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基)异氰尿酸，保持40-50mmHg的真空度3-9h以促成聚酯树脂的形成，待酸值降低至8-12mgKOH/g时停止拉真空；
D、降温至200-215℃时，加入2-6mol％的钙黄绿素，并缓慢升温至230-250℃对聚酯树脂进行封端反应2-6h，待反应物的酸值为28-35mgKOH/g时停止反应，冷却降温至190-210℃，趁热高温出料，并用带冷凝水的钢带冷却聚酯树脂，然后破碎造粒，获得N,N,N′,N′-四(2-羟丙基)己二酰胺体系用聚酯树脂。
优选的，N,N,N′,N′-四(2-羟丙基)己二酰胺体系用聚酯树脂的制备方法，包括以下步骤：
A、将12mol％1的1,8-辛二醇、15mol％的3-(三甲基甲硅烷)-1,2-丙二醇、6mol％的5-羟基癸酸甘油酯、18mol％的新戊二醇加入混合器内，并在110-125℃加热熔融，得混合物料；
B、在A中的混合物料中加入15mol％的对苯二甲酸、18mol％邻羧基苯乙酸及12mol％1,1′-二茂铁二甲酸，同时加入0.2mol％的催化剂，在氮气保护下缓慢升温至180-200℃，然后保温反应2-4h后，再逐步升温反应至无明显馏出物蒸出，且反应物的酸值15-20mgKOH/g为止；反应釜的温度小于或等于248℃；
C、加入0.2-0.5mol％的抗氧剂1,3,5-三(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基)异氰尿酸，保持40-50mmHg的真空度3-9h以促成聚酯树脂的形成，待酸值降低至8-12mgKOH/g时停止拉真空；
D、降温至200-215℃时，加入2-6mol％的钙黄绿素，并缓慢升温至230-250℃对聚酯树脂进行封端反应2-6h，待反应物的酸值为28-35mgKOH/g时停止反应，冷却降温至190-210℃，趁热高温出料，并用带冷凝水的钢带冷却聚酯树脂，然后破碎造粒，获得N,N,N′,N′-四(2-羟丙基)己二酰胺体系用聚酯树脂。
通过上述的N,N,N′,N′-四(2-羟丙基)己二酰胺体系用聚酯树脂的制备方法获得的聚酯树脂酸值为28-35mgKOH/g，软化点110-125℃，外观：无色透明颗粒状。
本发明的有益效果在于，通过本发明的方法制备所获得的N,N,N′,N′-四(2-羟丙基)己二酰胺体系用耐水煮聚酯树脂，以高活性的四元酸钙黄绿素进行封端，最终聚酯树脂的活性较高，可以较好地实现与N,N,N′,N′-四(2-羟丙基)己二酰胺固化剂进行充分固化，得到交联密度较高的涂膜。同时，分子链中采用耐水性较好的特殊结构1,1′-二茂铁二甲酸、3-(三甲基甲硅烷)-1,2-丙二醇等原料，使整个聚酯链段的耐水煮性能大大提升。三官能度的5-羟基癸酸甘油酯的引入，也提高了聚酯链段的交联程度，综合结果导致本发明聚酯树脂与N,N,N′,N′-四(2-羟丙基)己二酰胺固化剂可以实现高效率的交联，得到耐水煮性能优良的涂膜产品。
附图说明
图1 N,N,N′,N′-四(2-羟乙基)己二酰胺分子结构；
图2 N,N,N′,N′-四(2-羟丙基)己二酰分子结构。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作更进一步的说明，以便本领域的技术人员更了解本发明，但并不因此限制本发明。
实施例1
A、将12mol％1的1,8-辛二醇、15mol％的3-(三甲基甲硅烷)-1,2-丙二醇、6mol％的5-羟基癸酸甘油酯、18mol％的新戊二醇加入混合器内，并在110-125℃加热熔融，得混合物料；
B、在A中的混合物料中加入15mol％的对苯二甲酸、18mol％邻羧基苯乙酸及12mol％1,1′-二茂铁二甲酸，同时加入0.2mol％的催化剂，在氮气保护下缓慢升温至200℃左右，然后保温反应3h后，再逐步升温反应至无明显馏出物蒸出，且反应物的酸值18mgKOH/g为止；反应釜的温度小于或等于248℃；
C、加入0.4mol％的抗氧剂1,3,5-三(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基)异氰尿酸，保持45mmHg的真空度6h以促成聚酯树脂的形成，待酸值降低至10mgKOH/g时停止拉真空；
D、降温至210℃左右时，加入4mol％的钙黄绿素，并缓慢升温至240℃对聚酯树脂进行封端反应4h，待反应物的酸值为30mgKOH/g时停止反应，冷却降温至200℃，趁热高温出料，并用带冷凝水的钢带冷却聚酯树脂，然后破碎造粒，获得N,N,N′,N′-四(2-羟丙基)己二酰胺体系用聚酯树脂。
催化剂为亚硒酸锌，用量为原料总摩尔量的0.2％；
抗氧剂为1,3,5-三(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基)异氰尿酸，用量为主要原料总摩尔量的0.4％。(以下的催化剂及抗氧剂种类及用量均同)
获得的聚酯树脂外观：无色透明颗粒；
聚酯树脂酸值：34mgKOH/g、软化点116℃。
实施例2
与实施例1的不同在于，实施例2中各原料的用量如下：
对苯二甲酸 8mol％
邻羧基苯乙酸 20mol％
1,1′-二茂铁二甲酸 12mol％
1,8-辛二醇 14mol％
3-(三甲基甲硅烷)-1,2-丙二醇 18mol％
5-羟基癸酸甘油酯 6mol％
新戊二醇 18mol％
钙黄绿素 4mol％。
其余步骤与实施例1完全相同。
聚酯树脂酸值：32mgKOH/g、软化点114℃。
实施例3
与实施例1的不同在于，实施例2中各原料的用量如下：
对苯二甲酸 16mol％
邻羧基苯乙酸 15mol％
1,1′-二茂铁二甲酸 8mol％
1,8-辛二醇 12mol％
3-(三甲基甲硅烷)-1,2-丙二醇 16mol％
5-羟基癸酸甘油酯 8mol％
新戊二醇 21mol％
钙黄绿素 4mol％。
其余步骤与实施例1完全相同。
聚酯树脂酸值：28mgKOH/g、软化点115℃。
实施例4
与实施例1的不同在于，实施例2中各原料的用量如下：
对苯二甲酸 16mol％
邻羧基苯乙酸 18mol％
1,1′-二茂铁二甲酸 12mol％
1,8-辛二醇 12mol％
3-(三甲基甲硅烷)-1,2-丙二醇 16mol％
5-羟基癸酸甘油酯 6mol％
新戊二醇 15mol％
钙黄绿素 5mol％。
其余步骤与实施例1完全相同。
聚酯树脂酸值：30mgKOH/g、软化点119℃。
对比例1
本对比例所述聚酯树脂的原料组成与实施例1相同，其区别仅在于不含有对苯二甲酸。
具体为：B、在A中的混合物料中加入33mol％邻羧基苯乙酸及12mol％1,1′-二茂铁二甲酸，同时加入0.2mol％的催化剂，在氮气保护下缓慢升温至200℃左右，然后保温反应3h后，再逐步升温反应至无明显馏出物蒸出，且反应物的酸值18mgKOH/g为止；反应釜的温度小于或等于248℃；
经检测，本对比例所制备的聚酯树脂的酸值27mgKOH/g，软化点110℃。
对比例2
本对比例所述聚酯树脂的原料组成与实施例1相同，其区别仅在于不含有邻羧基苯乙酸。
B、在A中的混合物料中加入33mol％的对苯二甲酸及12mol％1,1′-二茂铁二甲酸，同时加入0.2mol％的催化剂，在氮气保护下缓慢升温至200℃左右，然后保温反应3h后，再逐步升温反应至无明显馏出物蒸出，且反应物的酸值18mgKOH/g为止；反应釜的温度小于或等于248℃；
经检测，本对比例所制备的聚酯树脂的酸值24mgKOH/g，软化点105℃。
对比例3
本对比例所述聚酯树脂的原料组成与实施例1相同，其区别仅在于不含有1,1′-二茂铁二甲酸。
B、在A中的混合物料中加入15mol％的对苯二甲酸、30mol％邻羧基苯乙酸，同时加入0.2mol％的催化剂，在氮气保护下缓慢升温至200℃左右，然后保温反应3h后，再逐步升温反应至无明显馏出物蒸出，且反应物的酸值18mgKOH/g为止；反应釜的温度小于或等于248℃；
经检测，本对比例所制备的聚酯树脂的酸值25mgKOH/g，软化点108℃。
对比例4
本对比例所述聚酯树脂的原料组成与实施例1相同，其区别仅在于不含有1,8-辛二醇。
A、将27mol％的3-(三甲基甲硅烷)-1,2-丙二醇、6mol％的5-羟基癸酸甘油酯、18mol％的新戊二醇加入混合器内，并在110-125℃加热熔融，得混合物料；
经检测，本对比例所制备的聚酯树脂的酸值38mgKOH/g，软化点124℃。
对比例5
本对比例所述聚酯树脂的原料组成与实施例1相同，其区别仅在于不含有3-(三甲基甲硅烷)-1,2-丙二醇。
A、将27mol％1的1,8-辛二醇、6mol％的5-羟基癸酸甘油酯、18mol％的新戊二醇加入混合器内，并在110-125℃加热熔融，得混合物料；
经检测，本对比例所制备的聚酯树脂的酸值35mgKOH/g，软化点117℃。
对比例6
本对比例所述聚酯树脂的原料组成与实施例1相同，其区别仅在于不含有5-羟基癸酸甘油酯。
A、将12mol％1的1,8-辛二醇、15mol％的3-(三甲基甲硅烷)-1,2-丙二醇、24mol％的新戊二醇加入混合器内，并在110-125℃加热熔融，得混合物料；
经检测，本对比例所制备的聚酯树脂的酸值39mgKOH/g，软化点123℃。
对比例7
本对比例所述聚酯树脂的原料组成与实施例1相同，其区别仅在于不含有新戊二醇。
A、将12mol％1的1,8-辛二醇、15mol％的3-(三甲基甲硅烷)-1,2-丙二醇、24mol％的5-羟基癸酸甘油酯加入混合器内，并在110-125℃加热熔融，得混合物料；
经检测，本对比例所制备的聚酯树脂的酸值36mgKOH/g，软化点118℃。
对比例8
本对比例所述聚酯树脂的原料组成与实施例1相同，其区别仅在于不含有钙黄绿素。
D、降温至210℃左右时，并缓慢升温至240℃对聚酯树脂进行封端反应4h，待反应物的酸值为30mgKOH/g时停止反应，冷却降温至200℃，趁热高温出料，并用带冷凝水的钢带冷却聚酯树脂，然后破碎造粒，获得N,N,N′,N′-四(2-羟丙基)己二酰胺体系用聚酯树脂。同时将B中的1,1′-二茂铁二甲酸调整为16mol％；
经检测，本对比例所制备的聚酯树脂的酸值19mgKOH/g，软化点111℃。
表1实施例1-4及对比例产品的酸值及软化点比较表
| 样品 | 酸值(mgKOH/g) | 软化点(℃) |
| 实施例1 | 32 | 116 |
| 实施例2 | 32 | 114 |
| 实施例3 | 28 | 115 |
| 实施例4 | 30 | 119 |
| 对比例1 | 27 | 110 |
| 对比例2 | 24 | 105 |
| 对比例3 | 25 | 108 |
| 对比例4 | 38 | 124 |
| 对比例5 | 35 | 117 |
| 对比例6 | 39 | 123 |
| 对比例7 | 36 | 118 |
| 对比例8 | 19 | 111 |
实施例5
分别取本发明实施例1-4制得的N,N,N′,N′-四(2-羟丙基)己二酰胺体系用耐水煮聚酯树脂，按照如下组分组成进行N,N,N′,N′-四(2-羟丙基)己二酰胺体系用耐水煮聚酯粉末涂料的制备：
并以现有技术中N,N,N′,N′-四(2-羟乙基)己二酰胺固化剂(HAA)粉末涂料体系常规使用的聚酯树脂(酸值32mgKOH/g，软化点120℃)代替本发明所述聚酯树脂作为对比例9。
分别将实施例1-4、对比例1-9所得到的聚酯树脂按照N,N,N′,N′-四(2-羟丙基)己二酰胺体系用粉末涂料的配方(实施例5)将各物料混匀，用双螺杆挤出机挤出、压片、破碎，然后将片料粉碎过筛制成粉末涂料。粉末涂料采用静电喷枪喷涂在经表面处理后的马口铁基材上，经180℃/15min固化，即得到各自对应的涂料涂层。
涂层指标检测依据GB/T 21776-2008《粉末涂料及其涂层的检测标准指南》
通过实施例1-4的性能测试可以看出，各组分之间具有优良的协同配合作用，共同作用获得满意的涂层表面，缺一不可。对比例1-3表明多元酸种类及用量的变化会导致聚酯分子结构发生变化，导致涂膜的抗冲击性能及耐水煮性能同时下降明显；对比例4-7表明多元醇种类及用量的变化也导致涂膜性能变差，尤其是1,8-辛二醇及5-羟基癸酸甘油酯的缺失会明显降低涂膜的韧性，导致抗冲击性能明显变差，正反冲击都无法通过。不使用封端剂钙黄绿素(对比例8)，导致聚酯树脂的端基活性降低，无法完成充分固化，固化效果差，导致正反冲击无法通过，且水煮后发生涂层严重脱落的情况。使用市售普通的HAA体系用聚酯树脂(对比例9)与N,N,N′,N′-四(2-羟丙基)己二酰胺进行固化，由于链段结构及端基的活性均不高，无法与N,N,N′,N′-四(2-羟丙基)己二酰胺进行充分固化，导致涂膜的性能不佳，反冲无法通过，且水煮后鼓泡严重，说明固化的效果尚需要提高，该款聚酯不适合用与N,N,N′,N′-四(2-羟丙基)己二酰胺固化剂进行成膜。
Claims (7)
1.N,N,N′,N′-四(2-羟丙基)己二酰胺体系用聚酯树脂，其特征在于，该聚酯树脂主要由对苯二甲酸、邻羧基苯乙酸、1,1'-二茂铁二甲酸、钙黄绿素、1,8-辛二醇、3-(三甲基甲硅烷)-1,2-丙二醇、5-羟基癸酸甘油酯、新戊二醇共聚形成；聚酯树脂原料的主要原料包括：
2.如权利要求1所述的N,N,N',N'-四(2-羟丙基)己二酰胺体系用聚酯树脂，其特征在于：该树脂的辅料包括：
催化剂为亚硒酸锌，用量为主要原料总摩尔量的0.1-0.3％；
抗氧剂为1,3,5-三(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基)异氰尿酸，用量为主要原料总摩尔量的0.2-0.5％。
3.如权利要求1所述的N,N,N',N'-四(2-羟丙基)己二酰胺体系用聚酯树脂，其特征在于，聚酯树脂原料的主要原料包括：
4.如权利要求1所述的N,N,N',N'-四(2-羟丙基)己二酰胺体系用聚酯树脂，其特征在于：该树脂的辅料包括：
催化剂为亚硒酸锌，用量为原料总摩尔量的0.2％；
抗氧剂为1,3,5-三(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基)异氰尿酸，用量为主要原料总摩尔量的0.4％。
5.如权利要求1所述的N,N,N',N'-四(2-羟丙基)己二酰胺体系用聚酯树脂的制备方法，包括以下步骤：
A、将8-16mol％的1,8-辛二醇、9-20mol％3-(三甲基甲硅烷)-1,2-丙二醇、4-8mol％5-羟基癸酸甘油酯、10-22mol％新戊二醇加入混合器内，并在110-125℃加热熔融，得混合物料；
B、在A中的混合物料中加入8-18mol％的对苯二甲酸、10-25mol％邻羧基苯乙酸及7-15mol％1,1'-二茂铁二甲酸，同时加入0.1-0.3mol％的催化剂，在氮气保护下缓慢升温至180-200℃，然后保温反应2-4h后，再逐步升温反应至无明显馏出物蒸出，且反应物的酸值15-20mgKOH/g为止；反应釜的温度小于或等于248℃；
C、加入0.2-0.5mol％的抗氧剂1,3,5-三(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基)异氰尿酸，保持40-50mmHg的真空度3-9h以促成聚酯树脂的形成，待酸值降低至8-12mgKOH/g时停止拉真空；
D、降温至200-215℃时，加入2-6mol％的钙黄绿素，并缓慢升温至230-250℃对聚酯树脂进行封端反应2-6h，待反应物的酸值为28-35mgKOH/g时停止反应，冷却降温至190-210℃，趁热高温出料，并用带冷凝水的钢带冷却聚酯树脂，然后破碎造粒，获得N,N,N',N'-四(2-羟丙基)己二酰胺体系用聚酯树脂。
6.如权利要求1所述的N,N,N',N'-四(2-羟丙基)己二酰胺体系用聚酯树脂的制备方法，包括以下步骤：
A、将12mol％1的1,8-辛二醇、15mol％的3-(三甲基甲硅烷)-1,2-丙二醇、6mol％的5-羟基癸酸甘油酯、18mol％的新戊二醇加入混合器内，并在110-125℃加热熔融，得混合物料；
B、在A中的混合物料中加入15mol％的对苯二甲酸、18mol％邻羧基苯乙酸及12mol％1,1'-二茂铁二甲酸，同时加入0.2mol％的催化剂，在氮气保护下缓慢升温至180-200℃，然后保温反应2-4h后，再逐步升温反应至无明显馏出物蒸出，且反应物的酸值15-20mgKOH/g为止；反应釜的温度小于或等于248℃；
C、加入0.2-0.5mol％的抗氧剂1,3,5-三(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基)异氰尿酸，保持40-50mmHg的真空度3-9h以促成聚酯树脂的形成，待酸值降低至8-12mgKOH/g时停止拉真空；
D、降温至200-215℃时，加入2-6mol％的钙黄绿素，并缓慢升温至230-250℃对聚酯树脂进行封端反应2-6h，待反应物的酸值为28-35mgKOH/g时停止反应，冷却降温至190-210℃，趁热高温出料，并用带冷凝水的钢带冷却聚酯树脂，然后破碎造粒，获得N,N,N',N'-四(2-羟丙基)己二酰胺体系用聚酯树脂。
7.按权利要求5所述的N,N,N',N'-四(2-羟丙基)己二酰胺体系用聚酯树脂的制备方法获得的聚酯树脂酸值为28-35mgKOH/g，软化点110-125℃。
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