CN109437116A - 从含硫废渣中提取硫磺的装置和方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种从含硫废渣中提取硫磺的装置，包括压滤单元、溶解单元和后处理单元；所述压滤单元包括压滤机；所述溶解单元包括硫渣溶解釜，所述硫渣溶解釜的加料口包括固体加料口和液体加料口，出口包括上层液体出口和底层固渣出口；所述硫渣溶解釜的固体加料口与压滤机连接；所述后处理单元包括离心机，所述离心机的出口包括液体出口和固渣出口，所述离心机入口与硫渣溶解釜的液体出口连接，所述离心机的液体出口与硫渣溶解釜的液体加料口连接，固渣出口得到硫磺。所述装置中设备简单，投资小，能耗低，硫磺收率与纯度高，渣中含硫少，能回收焦油，便于实现连续生产。

Description

从含硫废渣中提取硫磺的装置和方法
技术领域
本发明涉及焦化厂废渣处理技术领域，具体涉及一种从含硫废渣中提取硫磺的装置和方法。
背景技术
硫磺用途广泛，是一种有价值的工业原料。焦化厂脱硫工序得到的硫泡沫由于含有煤焦油、残碳、脱硫液、铵盐等杂质、硫含量往往不高，并且颜色发黑，可利用价值不大。对年产400万吨的焦化厂，理论上每年可产出含硫58～81％的硫渣1.2万吨左右，每年需要花费数百万元对这些固体废渣进行无害化处理。如果从这些低品位的硫渣中提取高纯度的硫磺，并对硫渣中的焦油、残渣合理利用，既能减轻运输、处理过程中导致的环境污染，又能提高资源的利用率，节约资源，具有明显的社会效益和经济效益。
目前，文献报道从含硫废渣中提取硫磺的方法很多，如蒸馏法、浮选法、熔剂萃取法等。蒸馏法常采用真空蒸馏，但由于焦油的存在，单质硫磺尽管脱除率较高，但得到的硫磺颜色发黑发暗，加上该方法能耗高，实际应用不多；浮选法得到的硫磺往往含有浮选剂，硫含量一般只能达到85～90％，仍需进一步纯化才能满足用户的要求；熔剂萃取法常用熔剂为二硫化碳、邻二甲苯、三氯乙烯、四氯乙烷、四氯化碳、硫化铵等，二硫化碳、三氯乙烯、四氯乙烷、四氯化碳具有一定毒性，易燃易挥发，溶剂消耗量大，成本也高。目前国内的大型焦化厂都不愿意对硫渣进一步加工提纯，主要原因在于硫渣中的焦油成分对硫磺的品质存在较大影响。并且低品位硫磺的价格较低，降低了焦化厂对硫磺提纯的积极性。实际上，由于焦化厂需要较大量的硫酸，如果能够将硫磺的纯度提高到99％以上并以其为原料生产硫酸，可以减少焦化厂对外购硫酸的需求。
发明内容
本发明解决的技术问题是：焦化厂脱硫塔得到的含硫废渣不能有效利用，造成资源浪费。目前从含硫废渣中提取硫磺的方法能耗大、成本高、硫磺提取效率及品质都有待提高。
本发明的目的是：提供一种从含硫废渣中回收高品位硫磺的方法，特别涉及焦化厂目前所用的各种脱硫方法，如ADA法，栲胶法，HPF法等，该方法也适合从其他生产过程得到的低值含硫废渣。
为解决上述技术问题，本发明利用有机溶剂在加热条件下溶解硫磺渣中的硫，溶剂同时还能将硫渣中的少量焦油富集，提高了化产品的回收利用率。硫渣中的残碳和铵盐等重新配入入炉煤。最终含硫废渣得到最大程度的综合利用。
具体来说，针对现有技术的不足，本发明提供了如下技术方案：
一种从含硫废渣中提取硫磺的装置，其特征在于，包括压滤单元、溶解单元和后处理单元；
所述压滤单元包括压滤机；所述溶解单元包括硫渣溶解釜，所述硫渣溶解釜的加料口包括固体加料口和液体加料口，出口包括上层液体出口和底层固渣出口；所述硫渣溶解釜的固体加料口与压滤机连接；
所述后处理单元包括离心机，所述离心机的出口包括液体出口和固渣出口，所述离心机入口与硫渣溶解釜的液体出口连接，所述离心机的液体出口与硫渣溶解釜的液体加料口连接，固渣出口得到硫磺。
优选的，上述装置中，所述后处理单元包括与硫渣溶解釜上层液体出口依次连接的结晶槽、离心机和脱色塔，所述脱色塔出口与硫渣溶解釜的液体加料口连接。
优选的，上述装置中，所述溶解单元包括第一硫渣溶解釜和第二硫渣溶解釜，所述第一硫渣溶解釜的底层固渣出口与第二硫渣溶解釜的固体加料口连接。
优选的，上述装置中，所述后处理单元包括两组分别与第一硫渣溶解釜和第二硫渣溶解釜上层液体出口依次连接结晶槽、离心机和脱色塔，第一组的脱色塔出口与第一硫渣溶解釜的液体加料口连接，第二组的脱色塔出口与第二硫渣溶解釜的液体加料口连接。
优选的，上述装置中，其中，所述硫渣溶解釜的出口还包括中层焦油出口。
优选的，上述装置中，所述后处理单元还包括在第一硫渣溶解釜和结晶槽之间设置的一次澄清槽，和在所述中层焦油出口设置的二次澄清槽。
本发明还提供一种从含硫废渣中提取硫磺的方法，其特征在于，包括下述步骤：
开启上述装置，将含硫废渣用压滤机压滤后，所得硫渣进入溶解单元的硫渣溶解釜，在硫渣溶解釜液体加料口加入第一溶剂，混合加热，待硫渣中的硫磺溶解入第一溶剂中后，将硫渣溶解釜中的上层溶液送入后处理单元，处理后从离心机液体出口所得溶剂进入硫渣溶解釜循环使用，从离心机固渣出口得到硫磺。
优选的，上述从含硫废渣中提取硫磺的方法，其特征在于，包括下述步骤：
将含硫废渣用压滤机压滤后，所得硫渣进入溶解单元的第一硫渣溶解釜，在第一硫渣溶解釜液体加料口加入第一溶剂，混合加热，待硫渣中的硫磺溶解入第一溶剂中后，将第一硫渣溶解釜中的上层溶液送入后处理单元，处理后所得溶剂进入第一硫渣溶解釜循环使用，从第一组的离心机固渣出口得到硫磺；
第一硫渣溶解釜底层固渣出口得到的二次硫渣进入第二硫渣溶解釜，在第二硫渣溶解釜液体加料口加入第二溶剂，混合加热，待二次硫渣中的硫磺溶解入第二溶剂中后，将第二硫渣溶解釜中的上层溶液送入后处理单元，处理后所得溶剂进入第二硫渣溶解釜循环使用，从第二组的离心机固渣出口得到硫磺。
优选的，上述方法中，所述方法还包括下述步骤：
所述压滤机出口所得滤液送入循环槽循环使用，所述中层焦油出口所得焦油送入焦油中间槽，所述第二硫渣溶解釜底层固渣出口的固体残渣分离出溶剂之后送入配煤车间中。
优选的，上述方法中，所述含硫废渣包括从焦化厂脱硫工序得到的泡沫硫渣，其特征在于硫渣含硫量以干基计算为50～90％，成分包括硫磺、焦油、铵盐、脱硫液，残碳和水的混合物。
优选的，上述方法中，所述第一溶剂为甲苯和邻二甲苯，所述甲苯与邻二甲苯的质量比≤5:1。
优选的，上述方法中，所述第二溶剂为邻二甲苯和柴油中130-220℃混合馏分，所述柴油中130-220℃混合馏分与邻二甲苯的质量比≤5:1。
优选的，上述方法中，所述第一溶剂加入量与固体硫渣按湿基算质量比为(1～10)：1，优选为(3-10)：1。
优选的，上述方法中，所述第二溶剂加入量与固体二次硫渣的质量比为(1～10)：1，优选为(3-10)：1。
此外，本发明中，若第一溶剂与硫渣质量比过大，或者第二溶剂与二次硫渣的质量比过大，将导致装置后续动力费用增加，大大增加了能耗和成本。
优选的，上述方法中，所述第一硫渣溶解釜中的温度为110-140℃，所述第二硫渣溶解釜中的温度为130-180℃。
优选的，上述方法中，所述结晶槽的温度为5-20℃。
优选的，上述方法中，所述脱色塔中的吸附剂包括活性炭。
本发明的优点是：与已有技术相比，本发明所述方法设备简单，投资小，能耗低，脱硫率高且渣量小，硫磺收率与纯度高，渣中含硫少，能回收焦油，便于实现连续生产。
附图说明
图1为实施例1.1所述从含硫废渣中提取硫磺的装置图。
图2为实施例1.2所述从含硫废渣中提取硫磺的工艺流程图。
具体实施方式
为解决目前硫磺提取方法能耗大、成本高、提取效率和品质有待提高的问题，本发明提供一种从焦化厂HPF法脱硫废渣中回收高品质粉末硫磺和焦油的方法。步骤为：将HPF法得到的含硫泡沫用板框压滤机压滤，滤液送回吸收液循环槽；固体硫渣用螺旋输送机送到溶解釜，加入有机溶剂，搅拌条件下加热到预定温度，待绝大部分硫磺融化溶解进入有机溶剂相后，保温静置，抽出上层溶剂送到结晶槽，中间焦油层送到焦油中间槽，下层不溶性废渣再次加入脱色处理的脱硫溶剂，重复上述过程。经两次溶解洗涤后的固体残渣用离心机分离出有机溶剂，残渣掺入入炉煤中。结晶槽的固液混合体系经离心机分离出固体硫磺，有机溶剂送到脱色塔进行脱色处理，然后回系统循环使用。
一种优选的实施方式中，本发明所述从含硫废渣中提取硫磺的方法包括下述步骤：
将硫渣和第一溶剂混合，加热保温并搅拌使硫磺融化，保持温度5～30分钟后静置分离，上层有机溶剂用泵送到结晶槽冷却，然后离心分离、干燥，得到产品硫磺；滤液送脱色釜脱色处理，循环回用。中间发黑的焦油层送到焦油中间槽。残渣加入第二溶剂进行第二次硫磺提取。二次残渣脱除溶剂之后配入入炉煤中。
进一步的，所述含硫泡沫渣在与有机溶剂混合前先用板框压滤机脱除水分，使含硫废渣水分小于30％。
进一步的，所述第一溶剂为甲苯、邻二甲苯的混合物。第二有机溶剂邻二甲苯，柴油中130-220℃馏分组成的混合物。
进一步的，所述第一溶剂加入量与硫渣的质量比为：10：1～1:1。所述第二溶剂加入量与二次硫渣的质量比为：10：1～1:1。
进一步的，所述第一溶剂加热温度为110～140℃，所述第二溶剂加热温度130～180℃。
进一步的，所述保温时间5～30min。
进一步的，所述搅拌转速为100～800r/min。
进一步的，所述脱色剂为活性碳。
另一种优选的实施方式中，本发明所述从含硫废渣中提取硫磺的方法包括下述步骤：
将脱硫塔含硫泡沫用板框压滤机压滤。含硫固体废渣和第一溶剂混合加热，保温搅拌，使硫磺溶解到有机溶剂中，静置分层后，分出上层液相，冷却结晶，然后由离心机分离。离心后溶剂经脱色塔脱色后循环使用。固体硫磺经干燥后得到成品硫磺。中间焦油层送回到焦油中间槽。下层固体残渣用第二溶剂按前叙流程再次处理。
优选的，上述方法中，所述含硫废渣是从焦化厂脱硫工序得到的泡沫硫渣，其特征在于硫渣含硫量50～90％(干基)，主要成分为硫磺、焦油、铵盐、脱硫液、残碳，水等复杂混合体系。
优选的，上述方法中，所述第一溶剂为甲苯、邻二甲苯。
优选的，上述方法中，所述第二溶剂为邻二甲苯、柴油中130-220℃混合馏分。
优选的，上述方法中，所述第一有剂加入量为固体硫渣质量的1～10倍。
优选的，上述方法中，第一溶剂的组成为甲苯与邻二甲苯，质量比＞0，且≤5：1。第二溶剂的组成为邻二甲苯与130-220℃柴油馏分，柴油馏分与邻二甲苯的质量比＞0，且≤5：1。
优选的，上述方法中，第一溶剂与硫渣混合的加热温度为110～140℃，所述保温时间5～30min。第二溶剂与二次渣加热温度为130～180℃，保温时间5～30min。
优选的，上述方法中，回收溶剂需脱色处理。所用脱色吸附剂为活性碳。
优选的，上述方法中，溶解了硫磺的有机溶剂，需冷却到5～20℃再用离心机进行固液分离。
优选的，上述方法中，加热设备带有外置回流冷凝设备。
其中，本发明所述循环槽、焦油中间槽和配煤车间的煤仓为本发明以外的一般通用设备，优选为焦化厂的专属设备。
下面通过具体实施例来进一步说明本发明所述从含硫废渣中提取硫磺的装置和方法。
在下面的实施例中，所用的各试剂和仪器的信息如下表所示：
表1试剂和仪器信息表
实施例1从含硫废渣中提取硫磺的装置实施例1.1
本发明所述从含硫废渣中提取硫磺的装置如图1所示，具体包括：
(1)压滤单元：
所述压滤单元包括压滤机，本实施例所用压滤机为板框压滤机，出口包括滤液出口和固渣出口。
(2)溶解单元
所述溶解单元包括两个硫渣溶解釜，分别为第一硫渣溶解釜和第二硫渣溶解釜，所述硫渣溶解釜的加料口都包括固体加料口和液体加料口，出口都包括上层液体出口、中层焦油出口和底层固渣出口。
第一硫渣溶解釜的固体加料口与压滤机的固渣出口连接，第二硫渣溶解釜的固体加料口与第一硫渣溶解釜的底层固渣出口连接。
(3)后处理单元
所述后处理单元包括两组依次连接的结晶槽、离心机和脱色塔，所述第一组的结晶槽入口与第一硫渣溶解釜的上层液体出口连接，离心机的液体出口与脱色塔入口连接，脱色塔出口与第一硫渣溶解釜的液体加料口连接，离心机的固渣出口得到硫磺。
所述第二组的结晶槽入口与第二硫渣溶解釜的上层液体出口连接，所述第二组的脱色塔出口与第二硫渣溶解釜的液体加料口连接。
在使用过程中，从焦化厂脱硫塔得到的含硫泡沫或含硫废渣经过压滤机进行压滤，滤液送回焦化厂的吸收液循环槽，固体硫渣进入第一硫渣溶解釜，加入第一溶剂，加热到预定温度，待固体硫渣中的硫磺溶解进入第一溶剂中后，保温静置，抽出上层溶液依次送入结晶槽和离心机，离心分出固体硫磺，经干燥后得到成品硫磺，离心分离得到的溶剂送入脱色塔进行脱色处理后，加入第一硫渣溶解釜中循环使用。第一硫渣溶解釜的中间焦油层经过焦油出口进入焦化厂的焦油中间槽，下层固渣出口的固体废渣进入第二硫渣溶解釜。向第二硫渣溶解釜中加入第二溶剂，加热到预定温度，待固体硫渣中的硫磺溶解进入第二溶剂中后，保温静置，抽出上层溶液依次送入结晶槽和离心机，离心分出固体硫磺，经干燥后得到成品硫磺，离心分离得到的溶剂送入脱色塔进行脱色处理后，加入第二硫渣溶解釜中循环使用。第二硫渣溶解釜的中间焦油层经过焦油出口进入焦化厂的焦油中间槽，下层固渣出口的固体残渣脱除溶剂之后，送入配煤车间，掺入焦化厂焦炉的入炉煤中。
其中，第一溶剂为甲苯和邻二甲苯的混合溶液，第一硫渣溶解釜中的温度设定为110-140℃，第二溶剂为邻二甲苯和柴油中130-220℃混合馏分的混合溶液，第二硫渣溶解釜中的温度设定为130-180℃。
实施例1.2
本实施例所述从含硫废渣中提取硫磺的工艺流程图如图2所示，所述装置与实施例1.1的区别为：溶解单元只包括第一硫渣溶解釜，后处理单元只包括一组依次连接的结晶槽、离心机和脱色塔。
在第一硫渣溶解釜和结晶槽之间设置有一次澄清槽，中间焦油层出口和下层固渣出口连接有二次澄清槽，离心机出口连接有硫磺干燥塔。
在使用过程中，从焦化厂脱硫塔得到的含硫泡沫经过板框压滤机进行压滤，滤液送回反应槽，如焦化厂的吸收液循环槽，固体硫渣进入第一硫渣溶解釜，加入第一溶剂，加热到预定温度，待固体硫渣中的硫磺溶解进入第一溶剂中后，保温静置，抽出上层溶液依次送入一次澄清槽、结晶槽和离心机，离心分出固体硫磺，经硫磺干燥塔后得到粉末状成品硫磺，离心分离得到的溶剂送入脱色塔进行脱色处理后，加入第一硫渣溶解釜中循环使用。第一硫渣溶解釜的中间焦油层和下层的固渣进入二次澄清槽，得到焦油和废渣，废渣脱除溶剂之后送入配煤车间，掺入焦化厂焦炉的入炉煤中循环使用。
实施例2从含硫废渣中提取硫磺的方法
以下实施例是将焦化厂脱硫工序得到的含硫泡沫，经板框压滤后得到的硫渣作为原料，实验时测得物料含硫磺67.45％(干基)。为了保持过滤过程中混合物温度，分液设备、过滤设备等使用前均由烘箱预热，并保持110℃。
实施例中所用第一溶剂为甲苯与邻二甲苯的混合物，所用第二溶剂为邻二甲苯与柴油中130-220℃混合馏分的混合物。
实施例2.1
在容积为500ml的三口烧瓶中事先加入100克硫渣、300ml第一溶剂(甲苯与邻二甲苯的质量比为1:5，第一溶剂与硫渣的质量比为2.5：1)，打开磁力搅拌，转数500r/min，加热至110℃回流10分钟，保温静置5分钟，然后保持混合物温度分出上层清液，冷却到10℃，抽滤，滤液回用，固体硫磺用甲苯洗涤，用干燥器干燥得成品硫磺，得到硫磺41克。残渣加入第二溶剂300ml(邻二甲苯与柴油中130-220℃混合馏分的质量比为1:5，残渣与第二溶剂的质量比1:2.5)，加热至130℃，搅拌维持温度10分钟。保温静置5分钟。分出上层溶剂，然后冷却到10℃，得到硫磺17.7克。硫磺纯度97.83％，硫渣中硫的总回收率87.03％。
回收率的计算方法为：
回收硫磺质量/100克硫渣中硫磺的质量
＝(41+17.7)/(100×67.45％＝87.03％)。
硫磺纯度的检测方法为：称取1克提取的硫磺样品，用全自动定硫仪自动检测。
实施例2.2
在容积为1升的三口烧瓶中依次加入100克硫渣、400ml第一溶剂(甲苯与邻二甲苯的质量比为1：5，第一溶剂与硫渣的质量比为3.5：1)，打开磁力搅拌，加热至120℃保温10分钟，保温静置5分钟，分出上层液相，冷却到10℃，抽滤，溶剂回用，固体硫磺用甲苯洗涤后，用干燥器干燥得成品硫磺，得到硫磺47克。残渣加入第二溶剂400ml(邻二甲苯与柴油中130-220℃混合馏分的质量比为1:5，残渣与第二溶剂的质量比1:3.3)，加热至140℃，搅拌维持温度10分钟。保温静置5分钟。分出上层溶剂，然后冷却到10℃，得到硫磺18克。硫磺纯度99.17％，硫渣中硫的总回收率96.37％。
实施例2.3
在容积为1升的三口烧瓶中依次加入100克硫渣、500ml第一溶剂(甲苯与邻二甲苯的质量比为1：5，第一溶剂与硫渣的质量比为4.4：1)，打开磁力搅拌，加热至120℃保温10分钟，保温静置5分钟，分出上层液相，冷却到10℃，抽滤，溶剂回用，固体硫磺用甲苯洗涤，用干燥器干燥得成品硫磺，得到硫磺47.8克。残渣加入第二溶剂500ml(邻二甲苯与柴油中130-220℃混合馏分的质量比为5：1，残渣与第二溶剂的质量比1：4.2)，加热至140℃，搅拌维持温度10分钟。保温静置5分钟。分出上层溶剂，然后冷却到10℃，得到硫磺19.4克。硫磺纯度98.97％，硫渣中硫的总回收率99.63％。
实施例2.4
在容积为500ml的三口烧瓶中依次加入100克硫渣、300ml第一溶剂(甲苯与邻二甲苯的质量比为1：1，第一溶剂与硫渣的质量比为2.5：1)，打开磁力搅拌，加热至120℃保温10分钟，保温静置5分钟，分出上层液相，冷却到10℃，抽滤，溶剂回用，固体硫磺用甲苯洗涤，用干燥器干燥得成品硫磺，得到硫磺39克。残渣加入300ml第二溶剂(邻二甲苯与柴油中130-220℃混合馏分的质量比为1:1，残渣与第二溶剂的质量比1:2.57)，加热至140℃，搅拌维持温度10分钟。保温静置5分钟。分出上层溶剂，然后冷却到10℃，得到硫磺17克。硫磺纯度97.97％，硫渣中硫的总回收率83.02％。
实施例2.5
在容积为1升的三口烧瓶中依次加入100克硫渣、800ml第一溶剂(甲苯与邻二甲苯的质量比为3：1，第一溶剂与硫渣的质量比为7：1)，打开磁力搅拌，加热至130℃保温10分钟，保温静置15分钟，分出上层液相，冷却到10℃，抽滤，溶剂回用，固体硫磺用甲苯洗涤后，用干燥器干燥得成品硫磺，得到硫磺43.19克。残渣加入第二溶剂800ml(邻二甲苯与柴油中130-220℃混合馏分的质量比为1:3，残渣与第二溶剂的质量比1:7)，加热至160℃，搅拌维持温度10分钟。保温静置15分钟。分出上层溶剂，然后冷却到10℃，得到硫磺23.518克。硫磺纯度99.17％，硫渣中硫的总回收率98.9％。
实施例2.6
在容积为2升的三口烧瓶中依次加入100克硫渣、1150ml第一溶剂(甲苯与邻二甲苯的质量比为5：1，第一溶剂与硫渣的质量比为10：1)，打开磁力搅拌，加热至140℃保温10分钟，保温静置15分钟，分出上层液相，冷却到10℃，抽滤，溶剂回用，固体硫磺用甲苯洗涤，用干燥器干燥得成品硫磺，得到硫磺42.19克。残渣加入第二溶剂1150ml(邻二甲苯与柴油中130-220℃混合馏分的质量比为1：5，残渣与第二溶剂的质量比1：10)，加热至180℃，搅拌维持温度10分钟。保温静置5分钟。分出上层溶剂，然后冷却到10℃，得到硫磺23.439克。硫磺纯度98.97％，硫渣中硫的总回收率97.3％。
实施例2.7
在容积为500ml的三口烧瓶中依次加入100克硫渣、120ml第一溶剂(甲苯与邻二甲苯的质量比为1：5，第一溶剂与硫渣的质量比为1：1)，打开磁力搅拌，加热至120℃保温10分钟，保温静置5分钟，分出上层液相，冷却到10℃，抽滤，溶剂回用，固体硫磺用甲苯洗涤，用干燥器干燥得成品硫磺，得到硫磺41.2克。残渣加入第二溶剂120ml(邻二甲苯与柴油中130-220℃混合馏分的质量比为5：1，残渣与第二溶剂的质量比1：1)，加热至140℃，搅拌维持温度10分钟。保温静置5分钟。分出上层溶剂，然后冷却到10℃，得到硫磺18.29克。硫磺纯度98.91％，硫渣中硫的总回收率88.2％。
实施例2.8
在容积为500ml的三口烧瓶中依次加入100克硫渣、300ml第一溶剂(甲苯与邻二甲苯的质量比为10：1，第一溶剂与硫渣的质量比为2.5：1)，打开磁力搅拌，加热至120℃保温10分钟，保温静置5分钟，分出上层液相，冷却到10℃，抽滤，溶剂回用，固体硫磺用甲苯洗涤，用干燥器干燥得成品硫磺，得到硫磺36.2克。残渣加入第二溶剂300ml(邻二甲苯与柴油中130-220℃混合馏分的质量比为1:10，残渣与第二溶剂的质量比1：2.5)，加热至140℃，搅拌维持温度10分钟。保温静置5分钟。分出上层溶剂，然后冷却到10℃，得到硫磺17.558克。硫磺纯度98.87％，硫渣中硫的总回收率79.7％。
综上所述，本发明所述从含硫废渣中提取硫磺的装置中，设备简单、投资小、能耗低，脱硫率高且渣量小，硫磺收率与纯度高，渣中含硫少，能回收焦油，便于实现连续生产。

Claims (13)

1.一种从含硫废渣中提取硫磺的装置，其特征在于，包括压滤单元、溶解单元和后处理单元；
所述压滤单元包括压滤机；所述溶解单元包括硫渣溶解釜，所述硫渣溶解釜的加料口包括固体加料口和液体加料口，出口包括上层液体出口和底层固渣出口；所述硫渣溶解釜的固体加料口与压滤机连接；
所述后处理单元包括离心机，所述离心机的出口包括液体出口和固渣出口，所述离心机入口与硫渣溶解釜的液体出口连接，所述离心机的液体出口与硫渣溶解釜的液体加料口连接，固渣出口得到硫磺。
2.根据权利要求1所述装置，其中，所述后处理单元包括与硫渣溶解釜上层液体出口依次连接的结晶槽、离心机和脱色塔，所述脱色塔出口与硫渣溶解釜的液体加料口连接。
3.根据权利要求1或2所述装置，其中，所述溶解单元包括第一硫渣溶解釜和第二硫渣溶解釜，所述第一硫渣溶解釜的底层固渣出口与第二硫渣溶解釜的固体加料口连接。
4.根据权利要求3所述装置，其中，所述后处理单元包括两组分别与第一硫渣溶解釜和第二硫渣溶解釜上层液体出口依次连接结晶槽、离心机和脱色塔，第一组的脱色塔出口与第一硫渣溶解釜的液体加料口连接，第二组的脱色塔出口与第二硫渣溶解釜的液体加料口连接。
5.根据权利要求1-4任一项所述装置，其中，所述硫渣溶解釜的出口还包括中层焦油出口。
6.一种从含硫废渣中提取硫磺的方法，其特征在于，包括下述步骤：
开启权利要求1-5任一项所述装置，将含硫废渣用压滤机压滤后，所得硫渣进入溶解单元的硫渣溶解釜，在硫渣溶解釜液体加料口加入第一溶剂，混合加热，待硫渣中的硫磺溶解入第一溶剂中后，将硫渣溶解釜中的上层溶液送入后处理单元，处理后从离心机液体出口所得溶剂进入硫渣溶解釜循环使用，从离心机固渣出口得到硫磺。
7.根据权利要求6所述方法，其特征在于，包括下述步骤：
将含硫废渣用压滤机压滤后，所得硫渣进入溶解单元的第一硫渣溶解釜，在第一硫渣溶解釜液体加料口加入第一溶剂，混合加热，待硫渣中的硫磺溶解入第一溶剂中后，将第一硫渣溶解釜中的上层溶液送入后处理单元，处理后所得溶剂进入第一硫渣溶解釜循环使用，从第一组的离心机固渣出口得到硫磺；
第一硫渣溶解釜底层固渣出口得到的二次硫渣进入第二硫渣溶解釜，在第二硫渣溶解釜液体加料口加入第二溶剂，混合加热，待二次硫渣中的硫磺溶解入第二溶剂中后，将第二硫渣溶解釜中的上层溶液送入后处理单元，处理后所得溶剂进入第二硫渣溶解釜循环使用，从第二组的离心机固渣出口得到硫磺。
8.根据权利6或7所述方法，其中，所述含硫废渣包括从焦化厂脱硫工序得到的泡沫硫渣，其特征在于硫渣含硫量以干基计算为50～90％，成分包括硫磺、焦油、铵盐、脱硫液，残碳和水的混合物。
9.根据权利要求6-8任一项所述方法，其中，所述第一溶剂为甲苯和邻二甲苯，所述甲苯与邻二甲苯的质量比≤5:1。
10.根据权利要求6-9任一项所述方法，其中，所述第二溶剂为邻二甲苯和柴油中130-220℃混合馏分，所述柴油中130-220℃混合馏分与邻二甲苯的质量比≤5:1。
11.根据权利要求6-10任一项所述方法，其中，所述第一溶剂加入量与固体硫渣按湿基算质量比为(1～10)：1，优选为(3-10)：1。
12.根据权利要求6-11任一项所述方法，其中，所述第二溶剂加入量与固体二次硫渣的质量比为(1～10)：1，优选为(3-10)：1。
13.根据权利要求6-12任一项所述方法，其中，所述第一硫渣溶解釜中的温度为110-140℃，所述第二硫渣溶解釜中的温度为130-180℃。
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