CN109424544A - 具有中心主排放口和辅助排放口的涡旋压缩机 - Google Patents

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Abstract

涡旋压缩机包括固定涡旋元件、绕转涡旋元件、中心主排放口(18)和辅助排放口(26)。固定涡旋元件包括固定端板(13)和固定螺旋卷(14)。绕转涡旋元件包括绕转端板和绕转螺旋卷(16)。固定螺旋卷(14)和绕转螺旋卷(16)相互啮合以限定成对压缩腔。径向内侧的一对压缩腔包括直接腔(17.1)和间接腔(17.2)。中心主排放口(18)形成在固定端板(13)中并构造成使直接腔(17.1)与排放压力容积连通。辅助排出口(26)形成在固定端板(13)中靠近固定螺旋卷(14)的外壁侧(14.2)并邻近固定螺旋卷(14)的内端(14.4)的位置。在绕转涡旋元件(12)做绕转运动期间辅助排出口(26)至少部分地由绕转螺旋卷(16)打开以使间接腔(17.2)和排放压力容积连通。

Description

具有中心主排放口和辅助排放口的涡旋压缩机
技术领域
本发明涉及一种涡旋压缩机。
背景技术
一种涡旋压缩机可以以已知方式包括：
-密封壳体，
-固定涡旋元件，布置在所述壳体内，并且包括固定端板和从所述固定端板延伸的固定螺旋卷，
-绕转涡旋元件，布置在所述壳体内，并且包括绕转端板和从所述绕转端板延伸的绕转螺旋卷，所述固定螺旋卷和所述绕转螺旋卷相互啮合以利用所述同定端板和所述绕转端板限定成对的压缩腔(pairs of compression pockets)；在所述压缩腔做绕转运动期间，所述压缩腔的容积从所述固定螺旋卷和所述绕转螺旋卷的外端朝内端减小，径向内侧的一对压缩腔包括直接腔和间接腔，以及
-中心主排放口，形成在所述固定端板中，并且构造成在所述绕转涡旋元件做绕转运动期间使所述直接腔与形成在所述密封壳体内的排放压力容积连通。
直接腔被限定为最内侧的一对压缩腔中的一个腔，该直接腔直接通向形成在固定涡旋元件的固定端板中的中心主排放口。相应的间接腔被限定为最内侧的一对压缩腔中的另一个腔，仅当绕转螺旋卷的内端末梢移动远离固定螺旋卷的内壁侧并且直接腔和间接腔组合起来时，该间接腔才通向中心主排放口。
在直接腔和间接腔的排放过程开始时，来自间接腔的压缩制冷剂必须穿过绕转螺旋卷的内端末梢和固定螺旋卷的内壁侧之间的仍然狭窄的间隙。从直接腔到中心主排放口的压缩气体的可用流动横截面比来自间接腔的可用流动横截面增大得更快。
然后，与直接腔中的制冷剂相比，间接腔中的制冷剂发生轻微的过度压缩。在部分或低负载条件下，当来自间接腔的压缩制冷剂膨胀到排放压力容积中时(该排放压力容积的压力低于间接腔的最大压力)，这种过度压缩使压缩机的效率降低。
从现有技术中获知的方案改善了来自间接腔的制冷剂的排放流动。
为了控制压缩制冷剂气体从间接腔向排放压力容积输送的时机，从EP2703648获知了形成虚设口凹陷部，该凹陷部邻近绕转端板的底面中的绕转螺旋卷，绕转螺旋卷从绕转端部的底面延伸。
然而，为了获得正确的时机，虚设口凹陷部的形状必须适应固定螺旋卷和绕转螺旋卷的螺旋形状，并且制造成本昂贵。
在US6120268和EP1913236中示出了现有技术中的其它方案，其中，固定螺旋卷和绕转螺旋卷的内端末梢被修改，以实现直接腔和间接腔两者中的制冷剂的类似流动条件，并且避免过度压缩。
然而，螺旋卷的这些改进是复杂的，并且制造成本昂贵。
发明内容
本发明的目的是提供一种改进的涡旋压缩机，该涡旋压缩机能够克服传统涡旋压缩机中存在的缺点。
本发明的另一个目的是提供一种与传统涡旋压缩机相比具有改进的效率和较低的总成本的涡旋压缩机。
根据本发明，这种涡旋压缩机包括：
-密封壳体，
-固定涡旋元件，所述固定涡旋元件布置在所述密封壳体内，并且包括固定端板和从所述固定端板延伸的固定螺旋卷，
-绕转涡旋元件，所述绕转涡旋元件布置在所述密封壳体内，并且包括绕转端板和从所述绕转端板延伸的绕转螺旋卷，所述固定螺旋卷和所述绕转螺旋卷相互啮合以利用所述固定端板和所述绕转端板限定成对的压缩腔；在所述绕转涡旋元件做绕转运动期间，所述压缩腔的容积从所述固定螺旋卷和所述绕转螺旋卷的外端朝内端减小，径向内侧的一对压缩腔包括直接腔和间接腔，
-中心主排放口，所述中心主排放口形成在所述固定端板中，并且构造成在所述绕转涡旋元件做绕转运动期间使所述直接腔与形成在所述密封壳体内的排放压力容积连通，即，流体连接，
其特征在于，在所述固定端板中靠近所述固定螺旋卷的外侧壁并且邻近所述固定螺旋卷的内端的位置形成有辅助排放口；并且在所述绕转涡旋元件做绕转运动期间，所述辅助排放口至少部分地被所述绕转螺旋卷打开，以使所述间接腔和所述排放压力容积连通，即，流体连接。
所述辅助排放口特别有助于使来自间接腔的流动横截面比在没有辅助排放口的设计方案中增大得更快，特别是在排放过程开始时。因此，辅助排放口的存在减少了间接腔的过度压缩，从而提高了涡旋压缩机的效率。
此外，辅助排放口的存在减小了固定螺旋卷的内端上的应力，由此降低了固定螺旋卷断裂的风险，从而提高了涡旋压编机的可靠性。
此外，可以通过钻孔来制造辅助排放口，从而大大地降低了涡旋压缩机的制造成本。
涡旋压缩机还可以包括以下特征中的一个或多个特征，并且可以单独地或组合地采用这些特征。
根据本发明的实施例，辅助排放口流体连接到排放压力容积。
根据本发明的实施例，中心主排放口流体连接到排放压力容积。
根据本发明的实施例，在绕转涡旋元件做绕转运动期间，辅助排放口被绕转螺旋卷完全打开，以使间接腔与排放压力容积连通。
根据本发明的实施例，辅助排放口是由形成在固定端板中的至少一个辅助排放孔形成的。由于辅助排放口的简单设计，辅助排放口的这种构造特别显著地降低了涡旋压缩机的制造成本。
根据本发明的实施例，至少一个辅助排放孔是圆柱形的。
根据本发明的实施例，至少一个辅助排放孔是长圆形的(oblong)。
根据本发明的实施例，至少一个辅助排放孔基本垂直于固定端板延伸。
根据本发明的实施例，至少一个辅助排放孔的直径小于绕转螺旋卷的厚度。
根据本发明的实施例，辅助排放口是由形成在固定端板中的多个辅助排放孔形成的。辅助排放口的这种构造允许通过改变固定螺旋卷的内端处的辅助排放孔的位置来容易地进行时间安排。此外，改变辅助排放孔的尺寸和/或数量允许优化用于特定负载条件的压缩机的效率。
根据本发明的实施例，辅助排放口由三个辅助排放孔形成。已经表明，具有三个辅助排放孔的实施例是最佳的折衷方案，以确保压缩机的效率在所有负载条件下的改进。
根据本发明的实施例，多个辅助排放孔构造成在绕转涡旋元件做绕转运动期间被绕转螺旋卷相继地打开，以使间接腔与排放压力容积连通。
根据本发明的实施例，至少一个辅助排放孔或每一个辅助排放孔的直径在3mm和7mm之间，有利地在4mm和5mm之间，例如约4.5mm。
根据本发明的实施例，中心主排放口是圆柱形的。
根据本发明的实施例，中心主排放口的直径在15mm和25mm之间，有利地在19mm和21mm之间，例如约20mm。
根据本发明的实施例，多个辅助排放孔包括最内侧辅助排放孔，所述最内侧辅助排放孔邻近固定螺旋卷的内端并且邻近中心主排放口。
根据本发明的实施例，多个辅助排放孔沿着一条曲线排列。
根据本发明的实施例，中心主排放口形成在固定端板中靠近固定螺旋卷的内侧壁并且邻近固定螺旋卷的内端的位置。
根据本发明的实施例，绕转涡旋元件构造成在直接腔和间接腔的排放过程开始时使直接腔与中心排放口、使间接腔与辅助排放口基本同时连通。
根据本发明的实施例，固定涡旋元件包括密封装置，该密封装置布置在固定螺旋卷的端面中并且与绕转涡旋元件的绕转端板密封地配合。
根据本发明的实施例，密封装置是细长的，并且沿着固定螺旋卷的长度的至少一部分延伸，例如沿着固定螺旋卷的长度的至少70％延伸。
根据本发明的实施例，密封装置包括密封内端，所述密封内端位于靠近固定螺旋卷的内端的位置。
在结合附图阅读了以下描述之后，这些和其它优点将变得显而易见，附图示出了作为非限制性示例的、根据本发明的涡旋压缩机的一个实施例。
附图说明
当结合附图来阅读时，将会更好地理解本发明的一个实施例的以下详细描述，但应该理解的是，本发明不限于所公开的具体实施例。
图1是根据本发明的涡旋压缩机的纵向截面图。
图2是图1的涡旋压缩机的固定涡旋元件的局部仰视图。
图3至图8是图1的涡旋压缩机的局部剖视图，示出了涡旋压缩机的直接腔和间接腔的排放过程的多个步骤。
具体实施方式
图1示出了涡旋压缩机1，涡旋压缩机1包括密封壳体2，密封壳体2具有：大致圆柱形的外壳3、固定在大致圆柱形的外壳3的上端的盖4以及固定在大致圆柱形的外壳3的下端处的基座5。大致圆柱形的外壳3设置有吸入口6，吸入口6构造成向涡旋压缩机1供应待压缩的制冷剂，并且盖4设置有排出口7，排出口7构造成排放压缩的制冷剂。
涡旋压缩机1还包括支撑构件8(又称为曲轴箱)和涡旋压缩装置9，支撑构件8固定到密封壳体2上，涡旋压缩装置9布置在密封壳体2内并且由支撑构件8支撑。涡旋压缩装置9构造成压缩通过吸入口6供应的制冷剂。涡旋压缩装置9包括固定涡旋元件11和绕转涡旋元件12。
固定涡旋元件11包括固定端板13和固定螺旋卷14，固定螺旋卷14从固定端板13朝绕转涡旋元件12突伸。固定螺旋卷14包括内壁侧14.1和外壁侧14.2，内壁侧14.1朝向固定端板13的中心部分，外壁侧14.2与内壁侧14.1相对并且朝向固定端板13的外周。
绕转涡旋元件12包括绕转端板15和绕转螺旋卷16，绕转端板15可滑动地安装在支撑构件8上，绕转螺旋卷16从绕转端板15朝固定涡旋件11突伸。绕转螺旋卷16包括内壁侧16.1和外壁侧16.2，内壁侧16.1朝向绕转端板15的中心部分，外壁侧16.2与内壁侧16.1相对并且朝向绕转端板15的外周。
绕转涡旋元件12的绕转螺旋卷16与固定涡旋元件11的固定螺旋卷14啮合，以利用固定端板13和绕转端板15在它们之间限定成对的压编腔17。每一个压缩腔17都具有可变的压缩容积；当绕转涡旋元件12被驱动而相对于固定涡旋元件11绕转时，所述压缩容积从固定螺旋卷14和绕转螺旋卷16的外端14.3、16.3朝内端14.4、16.4(即，向内朝着固定涡旋元件11和绕转涡旋元件12的中心部分)减小。成对的压缩腔17具体地包括径向内侧的一对压缩腔，这一对压缩腔包括直接腔17.1和间接腔17.2。
涡旋压缩装置9还包括中心主排放口18，中心主排放口18设置在固定涡旋元件11的固定端板13的中心部分处并且构造成在绕转涡旋元件12做绕转运动期间将来自直接腔17.1和间接腔17.2的压缩的制冷剂排放到形成在密封壳体2内的、具体地由盖4和固定端板13限定的排放压力容积19中。因此，中心主排放口18流体连接到排放压力容积19。
根据附图所示的实施例，中心主排放口18是圆柱形的，并且形成在固定端板中靠近固定螺旋卷14的内壁侧14.1并且邻近固定螺旋卷14的内端的位置。中心主排放口的直径可以在15mm和25mm之间，有利地在19mm和21mm之间，例如约20mm。中心主排放口的开口也可以具有非圆形的和非对称的形状。
此外，涡旋压缩机1包括驱动轴21，驱动轴21构造成驱动绕转涡旋元件12相对于固定涡旋元件11做绕转运动。具体地，驱动轴21使其上端处的偏心驱动部分22收纳在从绕转涡旋件12的下表面突伸的圆柱形毂23中。
涡旋压缩机1还包括第一密封装置24和第二密封装置25，第一密封装置24布置在固定螺旋卷14的端面中并且与绕转涡旋元件12的绕转端板15密封地配合，第二密封装置25布置在绕转螺旋卷16的端面中并且与固定涡旋件11的固定端板13密封地配合。如图2中更好地示出的，第一密封装置24和第二密封装置25各自被制成为一体并且呈螺旋形。第一密封装置24和第二密封装置25中的每一个可以沿着相应的螺旋卷的长度的至少70％延伸。有利地，第一密封装置24和第二密封装置25中的每一个包括位于靠近相应的螺旋卷的内端的位置的密封内端。
涡旋压缩机1还包括辅助排放口26，辅助排放口26形成在固定端板13中靠近固定螺旋卷14的外壁侧14.2并且邻近固定螺旋卷14的内端14.4的位置。辅助排放口26流体连接到排放压力容积19。
根据附图所示的实施例，辅助排放口26由若干个辅助排放孔26.1、26.2、26.3形成，这些辅助排放孔形成在固定端板13中并且沿着曲线排列。辅助排放孔26.1、26.2、26.3中的每一个可以是圆柱形的，并且它们各自的直径可以在3mm和7mm之间，有利地在4mm和5mm之间，例如约4.5mm。根据本发明的另一个实施例，辅助排放孔26.1、26.2、26.3中的每一个可以是长圆形的。有利地，圆柱形辅助排放孔26.1、26.2、26.3各自的直径小于绕转螺旋卷16的厚度。通常，选择辅助排放孔的开口的尺寸以及它们沿着所述曲线的位置，使得这些辅助排放孔在绕转循环运动的一部分期间可以被绕转螺旋卷完全覆盖。
根据本发明的实施例，多个辅助排放孔26.1、26.2、26.3包括最内侧辅助排放孔26.3，最内侧辅助排放孔26.3邻近固定螺旋卷14的内端14.4并且邻近中心主排放口18。
多个辅助排放孔26.1、26.2、26.3具体地构造成在绕转涡旋元件12做绕转运动期间被绕转螺旋卷16相继地且完全地打开，以使间接腔17.2和排放压力容积19连通。
在图3至图8中部分地示出了在压缩机操作期间直接腔17.1和间接腔17.2的排放过程，其中，可以看到排放过程的第一部分的多个步骤。
如图3所示，图3对应于排放过程的开始，即，在t＝0s时，绕转螺旋卷16仍然将直接腔17.1和间接腔17.2相对于主排放口18和辅助排放口26密封。具体地，在排放过程的这个步骤中，辅助排放孔26.1、26.2、26.3被绕转螺旋卷16覆盖。
图4对应于排放过程的第二个步骤，例如，在t＝1ms时，绕转螺旋卷16使直接腔17.1与中心主排放口18、使间接腔17.2与第一辅助排放孔26.1基本同时连通。具体地，在排放过程的这个步骤中，绕转螺旋卷16部分地打开第一辅助排放孔26.1，以使间接腔17.2与排放压力容积19连通。
图5对应于排放过程的第三个步骤，例如在t＝2ms时，辅助排放口26中的第一辅助排放孔26.1几乎完全被绕转螺旋卷16打开，并且此时在绕转螺旋卷16的内端16.4和固定螺旋卷14的内壁侧14.1之间形成径向间隙。此时，第一流路和第二流路可以用于从间接腔17.2朝排放压力容积19输送压缩制冷剂：第一流路通过辅助排放口26，并且第二流路通过所述径向间隙和中心主排放口18。有利地，在排放过程的这个步骤中，辅助排放口26中的第二辅助排放孔26.2也被绕转螺旋卷16部分地打开。
在图6至图8所示的排放过程的其它步骤中，这些步骤例如分别对应于t＝4ms、t＝6ms和t＝8ms，绕转涡旋卷16的运动相继地打开辅助排放口26中的第二辅助排放孔26.2和第三辅助排放孔26.3。同时，由于绕转螺旋卷16的内端16.4与固定螺旋卷14的内壁侧14.1逐渐分离，间接腔和直接腔的容积逐渐组合。在此期间，来自间接腔17.2的排放制冷剂流由绕转螺旋卷16的内端16.4周围的制冷剂流主导。在与图8相对应的t＝8ms的情况下，辅助排放口26中的所有辅助排放孔都被打开，并且用于从间接腔17.2流出的排放流的横截面达到最大值。
辅助排放口26特别有助于使来自间接腔17.2的流动横截面比没有辅助排放口的设计方案中增大得更快，特别是在排放过程开始时。辅助排放口26的这种构造减少了间接腔17.2的过度压缩，因而提高了涡旋压缩机的效率。
此外，辅助排放口26的存在减小了固定螺旋卷14的内端14.4上的应力，由此降低了固定螺旋卷14断裂的风险，因而提高了涡旋压缩机的可靠性。
当然，本发明不限于以上以示例的方式描述的实施例，相反地，本发明包括所有实施例。

Claims (10)

1.一种涡旋压缩机(1)，包括：
密封壳体(2)，
固定涡旋元件(11)，所述固定涡旋元件(11)布置在所述密封壳体(2)内，并且包括固定端板(13)和从所述固定端板(13)延伸的固定螺旋卷(14)，
绕转涡旋元件(12)，所述绕转涡旋元件(12)布置在所述密封壳体(2)内，并且包括绕转端板(15)和从所述绕转端板(15)延伸的绕转螺旋卷(16)，所述固定螺旋卷(14)和所述绕转螺旋卷(16)相互啮合以利用所述固定端板(13)和所述绕转端板(15)限定成对的压缩腔(17)；在所述绕转涡旋元件(12)做绕转运动期间，所述压缩腔(17)的容积从所述固定螺旋卷(14)和所述绕转螺旋卷(16)的外端(14.3、16.3)朝内端(14.4、16.4)减小，径向内侧的一对压缩腔包括直接腔(17.1)和间接腔(17.2)，
中心主排放口(18)，所述中心主排放口(18)形成在所述固定端板(13)中，并且构造成使所述直接腔(17.1)与形成在所述密封壳体(2)内的排放压力容积(19)连通，
其特征在于，在所述固定端板(13)中靠近所述固定螺旋卷(14)的外壁侧(14.2)并且邻近所述固定螺旋卷(14)的所述内端(14.4)的位置形成有辅助排放口(26)；并且在所述绕转涡旋元件(12)做绕转运动期间，所述辅助排放口(26)至少部分地被所述绕转螺旋卷(16)打开，以使所述间接腔(17.2)和所述排放压力容积(19)连通。
2.根据权利要求1所述的涡旋压缩机(1)，其中，所述辅助排放口(26)是由形成在所述固定端板(13)中的至少一个辅助排放孔(26.1、26.2、26.3)形成的。
3.根据权利要求2所述的涡旋压缩机(1)，其中，所述至少一个辅助排放孔(26.1、26.2、26.3)是圆柱形的。
4.根据权利要求2或3所述的涡旋压缩机(1)，其中，所述至少一个辅助排放孔(26.1、26.2、26.3)的直径小于所述绕转螺旋卷(16)的厚度。
5.根据权利要求1至4中的任何一项所述的涡旋压缩机(1)，其中，所述辅助排放口(26)是由形成在所述固定端板(13)中的多个辅助排放孔(26.1、26.2、26.3)形成的。
6.根据权利要求5所述的涡旋压缩机(1)，其中，所述多个辅助排放孔(26.1、26.2、26.3)构造成在所述绕转涡旋元件(12)做绕转运动期间由所述绕转螺旋卷(16)相继地打开，以使所述间接腔(17.2)与所述排放压力容积(19)连通。
7.根据权利要求5或6所述的涡旋压缩机(1)，其中，所述多个辅助排放孔(26.1、26.2、26.3)沿着一条曲线排列。
8.根据权利要求1至7中的任何一项所述的涡旋压缩机(1)，其中，所述中心主排放口(18)形成在所述固定端板(13)中靠近所述固定螺旋卷(14)的内壁侧(14.1)并且邻近所述固定螺旋卷(14)的内端(14.4)的位置。
9.根据权利要求1至8中的任何一项所述的涡旋压缩机(1)，其中，所述绕转涡旋元件(12)构造成在所述直接腔(17.1)和所述间接腔(17.2)的排放过程开始时使所述直接腔(17.1)与所述中心主排放口(18)、使所述间接腔(17.2)与所述辅助排放口(26)基本同时连通。
10.根据权利要求1至9中的任何一项所述的涡旋压缩机(1)，其中，所述固定涡旋元件(11)包括密封装置(24)，所述密封装置(24)布置在所述固定螺旋卷(14)的端面中并且与所述绕转涡旋元件(12)的所述绕转端板(15)密封地配合。
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