CN109403747A - 一种支架壳体以及生产该壳体的模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种支架壳体，包括：底板、侧板、槽体、销轴以及销座；还提供了一种生产该壳体的模具，包括：下模座板，所述下模座板内设置下模固定板，所述下模固定板上设置有成型凹面、第一斜块以及第二斜块，所述成型凹面用于成型出所述底板以及所述侧板；上模座板，其与所述下模座板连接，所述上模座板内设置有上模固定板，所述上模固定板上设置有与成型凸面以及导向斜槽，所述第一斜块以及所述第二斜块均设置在所述导向斜槽内，且所述上模座板与所述下模座板分离时所述第一斜块与所述第二斜块分离；本发明的有益效果为：壳体结构巧妙合理，并且模具能够很好的生产这种支架壳体。

Description

一种支架壳体以及生产该壳体的模具

技术领域

本发明属于汽车零配件以及生产设备技术领域，涉及一种支架壳体，还涉及一种生产该壳体的模具。

背景技术

支架壳体是汽车上的一种部件，其用于内门把手上，这种支架壳体的结构比较复杂，具有多个复杂曲面、槽体结构以及销轴结构，所以其生产时非常麻烦，也缺乏对应的生产模具。

所以，目前需要一种结构巧妙合理，便于生产的支架壳体，此外，还需要一种能够生产该壳体的模具。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种支架壳体，还提供了一种生产该壳体的模具。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种支架壳体，包括：底板、侧板、槽体、销轴以及销座，所述侧板连接在所述底板上，所述槽体开设在所述底板上，所述销座设置在所述槽体内，且所述销轴设置在所述销座上，所述底板与所述侧板之间的连接处形成有曲面部。

较佳的，所述槽体包括位于所述销座两侧的左槽体以及右槽体，所述销轴朝向所述右槽体设置，所述侧板上设置有对应所述左槽体的凸轴。

其次，提供了一种生产该壳体的模具，用于所述支架壳体，包括：

下模座板，所述下模座板内设置下模固定板，所述下模固定板上设置有成型凹面、第一斜块以及第二斜块，所述第一斜块与第二斜块连接并形成用于成型出销轴的成型孔，所述成型凹面用于成型出所述底板以及所述侧板；

上模座板，其与所述下模座板连接，所述上模座板内设置有上模固定板，所述上模固定板上设置有成型凸面以及导向斜槽，所述成型凸面与所述成型凹面上下对应设置，所述第一斜块以及所述第二斜块均设置在所述导向斜槽内，且所述上模座板与所述下模座板分离时所述第一斜块与所述第二斜块分离；

浇注单元，其穿设在所述上模座板内且对应所述成型凹面。

较佳的，所述第一斜块以及所述第二斜块均为直角梯形结构，且均具有竖边以及斜边，所述竖边上开设有半圆孔，所述第一斜块与所述第二斜块通过自身的所述竖边拼接形成等腰梯形结构，两个所述半圆孔拼合后形成对应所述销轴的所述成型孔。

较佳的，所述斜边上开设有导向槽，并且所述第一斜块与所述第二斜块之间设置有弹性件，所述弹性件的两端分别抵触在两个所述竖边上。

较佳的，所述导向斜槽为等腰梯形状结构，并且所述导向斜槽的两边具有导向条，两个所述导向条分别位于所述第一斜块以及所述第二斜块的导向槽内，当所述第一斜块与所述第二斜块从所述导向斜槽内退出时，所述弹性件使所述第一斜块与所述第二斜块分离。

较佳的，所述成型凹面上设置有左凸块以及右凸块，所述左凸块位于所述左槽体内，所述右凸块位于所述右槽体内，所述第一斜块与所述第二斜块均设置在所述右凸块上。

较佳的，所述下模座板上设置有第一滑块，所述下模固定板上设置有与所述成型凹面连通的第一滑槽，所述第一滑块的端面上设置有用于成型所述曲面部的分型面，所述第一滑块可第一滑动的设置在所述第一滑槽内。

较佳的，所述下模座板上设置有第二滑块，所述下模固定板上设置有与所述成型凹面的边角连通的第二滑槽，所述第二滑块可滑动的设置在所述第二滑槽内且抵触在所述底板的边角上。

较佳的，还包括顶出单元，所述顶出单元包括顶柱、弹簧、顶板以及若干顶针，所述顶板设置在所述下模座板的下侧，所述弹簧套设在所述顶柱上且所述弹簧的两端分别与所述顶板以及所述下模座板连接，所述顶柱的一端设置在所述顶板上且另一端与所述上模座板抵触连接，所述顶针的一端设置在所述顶板上且另一端穿设在所述成型凹面上。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、壳体结构巧妙合理，并且模具能够很好的生产这种支架壳体。

附图说明

图1为本发明的模具的示意图。

图2为本发明的支架壳体的结构示意图。

图3为本发明的上模固定板以及下模座板的连接关系示意图。

图4为本发明的下模固定板的结构示意图。

图5为本发明的第一斜块与第二斜块的结构示意图。

图6为本发明的第一斜块与第二斜块安装关系示意图。

图7为本发明的导向斜槽的结构示意图。

图中，110、底板；120、侧板；130、槽体；131、左槽体；132、右槽体；140、销轴；150、销座；160、曲面部；200、下模座板；210、下模固定板；220、成型凹面；221、左凸块；222、右凸块；230、第一斜块；240、第二斜块；250、竖边；251、导向槽；260、斜边；270、成型孔；280、第一滑槽；290、第二滑槽；300、上模座板；310、上模固定板；320、成型凸面；330、导向斜槽；331、导向条；400、浇注单元；500、第一滑块；510、分型面；600、第二滑块；710、顶柱；720、弹簧；730、顶板；740、顶针。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

如图2所示，一种支架壳体，包括：底板110、侧板120、槽体130、销轴140以及销座150，所述侧板120连接在所述底板110上，所述槽体130开设在所述底板110上，所述销座150设置在所述槽体130内，且所述销轴140设置在所述销座150上，所述底板110与所述侧板120之间的连接处形成有曲面部160。

此处值得说明的是，支架壳体是属于汽车内门把手的一部分，手柄等零部件安装在支架壳体上，从而形成一个完整的内门把手，这种支架壳体，其包括底板110、侧板120、槽体130、销轴140以及销座150。

具体来说，支架壳体的底板110为板状结构，其侧边上一体连接有侧板120，支架壳体的上还具有一个框架结构，槽体130位于框架结构内，简单来说，也可以认为是槽体130的边缘具有框架结构，并且侧板120也是槽体130的框架结构的一部分，销座150为板状结构，并且销座150的前后两端固定在槽体130边缘形成的框架结构内，从而将槽体130一分为二，在该销座150上，还具有销轴140，并且在底板110与侧板120连接处的前侧具有曲面部160，曲面部160就是一个曲面的弯折过渡部。

上述的支架壳体实际上就是待生产的产品，这种支架壳体的槽体130内用于安装车门扳手，从整体来说，这种壳体结构巧妙合理，布局合理，在生产时合格率高。

如图1、图2、图3、图4、图5、图6、图7所示，在上述实施方式的基础上，所述槽体130包括位于所述销座150两侧的左槽体131以及右槽体132，所述销轴140朝向所述右槽体132设置，所述侧板120上设置有对应所述左槽体131的凸轴。

优选的，槽体130被销座150分隔为左右两部分，即左槽体131以及右槽体132，侧板120上具有凸轴，凸轴位于左槽体131内，其可以用于固定扳手，销轴140能够与扳手的销孔连接，使得扳手能够扳动。

如图1所示，在上述实施方式的基础上，一种生产该壳体的模具，用于制造所述支架壳体，其特征在于，包括：

下模座板200，所述下模座板200内设置下模固定板210，所述下模固定板210上设置有成型凹面220、第一斜块230以及第二斜块240，所述第一斜块230与第二斜块240连接并形成用于成型出销轴140的成型孔270，所述成型凹面220用于成型出所述底板110以及所述侧板120；

上模座板300，其与所述下模座板200连接，所述上模座板300内设置有上模固定板310，所述上模固定板310上设置有成型凸面320以及导向斜槽330，所述成型凸面320与所述成型凹面220上下对应设置，所述第一斜块230以及所述第二斜块240均设置在所述导向斜槽330内，且所述上模座板300与所述下模座板200分离时所述第一斜块230与所述第二斜块240分离；

浇注单元400，其穿设在所述上模座板300内且对应所述成型凹面220。

此处值得说明的是，在上述的支架壳体，需要通过本模具才能够制造出来，下模座板200与上模座板300能够紧密的贴合在一起，从而形成一个注塑成型的腔体。

此处值得说明的是，现有的模具，实际上结构都是大同小异的，任何模具基本上都是有上模、下模以及成型腔组成的，现有的模具领域的改进，也基本都是对模具的具体形状、结构以及布局进行调整，从而制造生产出合格的产品。

进一步来说，下模座板200上具有一个矩形槽，下模固定板210设置在该矩形槽内，并且下模固定板210上设置有成型凹面220，成型凹面220用于成型出壳体的底板110以及侧板120，并且上模座板300也具有一个矩形槽，上模固定板310设置在该矩形槽内，上模固定板310上具有成型凸面320，成型凸面320与成型凹面220之间形成有与支架壳体形状一致的腔体，该腔体实际上就是用于成型出底板110与侧板120的。

此处值得说明的是，由于支架壳体上的销座150位于槽体130内，并且销座150上设置有销轴140，销轴140朝向槽体130，这种结构在通过模具成型时难度非常大，现有技术中也没有针对该结构进行注塑的模具，并且如果采用单纯的成型凹面220与成型凸面320配合进行制造的话，不仅会导致销座150、销轴140变形，无法顺利的成型出上述的支架壳体的结构，而且就算是出来以后，支架壳体也难以脱模，因为销轴140会卡在对应的孔状结构中，无法顺利的脱模，导致实际生产出现困难。

为了针对上述的生产过程中存在的问题，特地采用了第一斜块230、第二斜块240以及导向斜槽330的结构进行成型，具体来说，第一斜块230与第二斜块240能够拼合在一起，也能够分离，并且在第一斜块230以及第二斜块240上具有半圆孔，当两者连接后能够形成成型孔270，当熔化的材料进入到成型孔270时，能够成型出销轴140，并且在开模时，第一斜块230与第二斜块240能够分离，从而便于自动顶出。

优选的，在实际的结构中，第一斜块230与第二斜块240位于导向斜槽330内，且分别位于导向斜槽330的左右两侧，当上模座板300向下移动时，第一斜块230与第二斜块240会被导向斜槽330强制引导并且拼合在一起，当上模座板300向上移动时，第一斜块230与第二斜块240的强制合并被解除，从而分离，此时支架壳体能够被顶出，所以采用这种结构巧妙的模具，能够顺利的成型出上述的支架壳体的结构，而且支架壳体可以很容易的脱模。

如图4、图5、图6、图7所示，在上述实施方式的基础上，所述第一斜块230以及所述第二斜块240均为直角梯形结构，且均具有竖边250以及斜边260，所述竖边250上开设有半圆孔，所述第一斜块230与所述第二斜块240通过自身的所述竖边250拼接形成等腰梯形结构，两个所述半圆孔拼合后形成对应所述销轴140的所述成型孔270。

优选的，第一斜块230的形状与第二斜块240的类似，两者呈镜像设置，第一斜块230的形状与第二斜块240优选为直角梯形结构，并且斜边260朝外，竖边250朝内，在竖边250上开设有半圆孔，两个半圆孔合并后能够形成一个圆孔状的成型孔270，由于整个成型孔270的拼合形成的，在注塑时形成，在顶出时两个半圆孔分离，这样既能够成型出销轴140，有便于顶出。

如图4、图5、图6、图7所示，在上述实施方式的基础上，所述斜边260上开设有导向槽251，并且所述第一斜块230与所述第二斜块240之间设置有弹性件(图中未画出)，所述弹性件的两端分别抵触在两个所述竖边250上。

优选的，斜边260上开设有导向槽251，导向槽251能够引导第一斜块230与第二斜块240斜向移动，并且弹性件能够给第一斜块230与第二斜块240分离的作用力，使得第一斜块230与第二斜块240从导向斜槽330内滑出后能够自动分离。

如图4、图5、图6、图7所示，在上述实施方式的基础上，所述导向斜槽330为等腰梯形状结构，并且所述导向斜槽330的两边具有导向条331，两个所述导向条331分别位于所述第一斜块230以及所述第二斜块240的导向槽251内，当所述第一斜块230与所述第二斜块240从所述导向斜槽330内退出时，所述弹性件使所述第一斜块230与所述第二斜块240分离。

优选的，导向斜槽330为等腰梯形状结构，所以其具有两个斜外边，导向斜槽330的斜外边上具有导向条331，导向槽251与导向条331连接，第一斜块230以及第二斜块240能够沿着导向斜槽330的两斜外边滑动，进一步来说，当第一斜块230与第二斜块240的顶部滑动至导向斜槽330的顶部时，也就是导向斜槽330最窄处时，第一斜块230与第二斜块240抵触连接在一起，也就是两者处于拼合的状态，而上模座板300向上移动时，第一斜块230与第二斜块240从导向斜槽330内退出，此时第一斜块230与第二斜块240沿着斜外边滑动，而斜外边是倾斜的，所以第一斜块230与第二斜块240会分离，并且随着不断滑动，两者的间距也会越来越大。

如图3、图4、图5所示，在上述实施方式的基础上，所述成型凹面220上设置有左凸块221以及右凸块222，所述左凸块221位于所述左槽体131内，所述右凸块222位于所述右槽体132内，所述第一斜块230与所述第二斜块240均设置在所述右凸块222上。

优选的，成型凹面220上为了能够呈现出槽体130，所以还需要设置两个凸块，通过左凸块221与右凸块222成型出左右槽体132，而第一斜块230与所述第二斜块240设置在右凸块222的边缘处，左凸块221与右凸块222之间形成的间隙用于成型出销座150，这样就能够使第一斜块230与所述第二斜块240成型出位于销座150上的销轴140。

如图3、图4、图5、图6、图7所示，在上述实施方式的基础上，所述下模座板200上设置有第一滑块500，所述下模固定板210上设置有与所述成型凹面220连通的第一滑槽280，所述第一滑块500的端面上设置有用于成型所述曲面部160的分型面510，所述第一滑块500可第一滑动的设置在所述第一滑槽280内。

优选的，第一滑块500设置在下模固定板210的侧部，其用于在注塑时成型出曲面部160，在具体生产过程中，第一滑块500沿着第一滑槽280滑动，分型面510与成型凹面220配合在一起，然后成型出曲面部160，接着第一滑块500退出第一滑槽280，这样就能够很方便的顶出产品。

如图3、图4、图5、图6、图7所示，在上述实施方式的基础上，所述下模座板200上设置有第二滑块600，所述下模固定板210上设置有与所述成型凹面220的边角连通的第二滑槽290，所述第二滑块600可滑动的设置在所述第二滑槽290内且抵触在所述底板110的边角上。

优选的，支架壳体的底板110边角的底部实际上还具有一个向下凸出的结构，如果直接采用凹面成型的话，在脱模时非常的不方便，而采用第二滑槽290与第二滑块600配合的结构，第二滑块600的顶端具有杆状的结构，其穿设到成型凹面220的边角处，用于成型出底板110的边角。

如图1、图2、图3、图4所示，在上述实施方式的基础上，还包括顶出单元，所述顶出单元包括顶柱710、弹性件、顶板730以及若干顶针740，所述顶板730设置在所述下模座板200的下侧，所述弹性件套设在所述顶柱710上且所述弹性件的两端分别与所述顶板730以及所述下模座板200连接，所述顶柱710的一端设置在所述顶板730上且另一端与所述上模座板300抵触连接，所述顶针740的一端设置在所述顶板730上且另一端穿设在所述成型凹面220上。

优选的，顶出单元能够顶起上模座板300以及产品，顶板730向上移动时，顶柱710被顶板730推动，从而压缩弹簧720，并且顶柱710的上端顶起上模座板300，在复位时，弹簧720的弹力释放，从而辅助顶板730快速复位；顶针740与成型凹面220连通，在顶出时推动产品的底部。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

Claims (10)

1.一种支架壳体，其特征在于，包括：底板、侧板、槽体、销轴以及销座，所述侧板连接在所述底板上，所述槽体开设在所述底板上，所述销座设置在所述槽体内，且所述销轴设置在所述销座上，所述底板与所述侧板之间的连接处形成有曲面部。

2.如权利要求1中所述的支架壳体，其特征在于：所述槽体包括位于所述销座两侧的左槽体以及右槽体，所述销轴朝向所述右槽体设置，所述侧板上设置有对应所述左槽体的凸轴。

3.一种生产该壳体的模具，用于制造权利要求2所述支架壳体，其特征在于，包括：

下模座板，所述下模座板内设置下模固定板，所述下模固定板上设置有成型凹面、第一斜块以及第二斜块，所述第一斜块与第二斜块连接并形成用于成型出销轴的成型孔，所述成型凹面用于成型出所述底板以及所述侧板；

上模座板，其与所述下模座板连接，所述上模座板内设置有上模固定板，所述上模固定板上设置有成型凸面以及导向斜槽，所述成型凸面与所述成型凹面上下对应设置，所述第一斜块以及所述第二斜块均设置在所述导向斜槽内，且所述上模座板与所述下模座板分离时所述第一斜块与所述第二斜块分离；

浇注单元，其穿设在所述上模座板内且对应所述成型凹面。

4.如权利要求3中所述的生产该壳体的模具，其特征在于：所述第一斜块以及所述第二斜块均为直角梯形结构，且均具有竖边以及斜边，所述竖边上开设有半圆孔，所述第一斜块与所述第二斜块通过自身的所述竖边拼接形成等腰梯形结构，两个所述半圆孔拼合后形成对应所述销轴的所述成型孔。

5.如权利要求4中所述的生产该壳体的模具，其特征在于：所述斜边上开设有导向槽，并且所述第一斜块与所述第二斜块之间设置有弹性件，所述弹性件的两端分别抵触在两个所述竖边上。

6.如权利要求5中所述的生产该壳体的模具，其特征在于：所述导向斜槽为等腰梯形状结构，并且所述导向斜槽的两边具有导向条，两个所述导向条分别位于所述第一斜块以及所述第二斜块的导向槽内，当所述第一斜块与所述第二斜块从所述导向斜槽内退出时，所述弹性件使所述第一斜块与所述第二斜块分离。

7.如权利要求5中所述的生产该壳体的模具，其特征在于：所述成型凹面上设置有左凸块以及右凸块，所述左凸块位于所述左槽体内，所述右凸块位于所述右槽体内，所述第一斜块与所述第二斜块均设置在所述右凸块上。

8.如权利要求3中所述的生产该壳体的模具，其特征在于：所述下模座板上设置有第一滑块，所述下模固定板上设置有与所述成型凹面连通的第一滑槽，所述第一滑块的端面上设置有用于成型所述曲面部的分型面，所述第一滑块可第一滑动的设置在所述第一滑槽内。

9.如权利要求8中所述的生产该壳体的模具，其特征在于：所述下模座板上设置有第二滑块，所述下模固定板上设置有与所述成型凹面的边角连通的第二滑槽，所述第二滑块可滑动的设置在所述第二滑槽内且抵触在所述底板的边角上。

10.如权利要求3中所述的生产该壳体的模具，其特征在于：还包括顶出单元，所述顶出单元包括顶柱、弹簧、顶板以及若干顶针，所述顶板设置在所述下模座板的下侧，所述弹簧套设在所述顶柱上且所述弹簧的两端分别与所述顶板以及所述下模座板连接，所述顶柱的一端设置在所述顶板上且另一端与所述上模座板抵触连接，所述顶针的一端设置在所述顶板上且另一端穿设在所述成型凹面上。