WO2005108188A1 - Procédé de fabrication d'une pièce en tôle par emboutissage et pliage, dispositif de fabrication, pièce en tôle, berceau de véhicule, coquille de berceau et véhicule correspondants - Google Patents

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WO2005108188A1
WO2005108188A1 PCT/FR2005/000444 FR2005000444W WO2005108188A1 WO 2005108188 A1 WO2005108188 A1 WO 2005108188A1 FR 2005000444 W FR2005000444 W FR 2005000444W WO 2005108188 A1 WO2005108188 A1 WO 2005108188A1
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WO
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boss
proximal edge
base surface
vicinity
folding
Prior art date
Application number
PCT/FR2005/000444
Other languages
English (en)
Inventor
Thierry Chabrol
Roland Zonghetti
François ROULIN
Original Assignee
Auto Chassis International Snc Lem Ctc 0.06
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Publication date
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B62—LAND VEHICLES FOR TRAVELLING OTHERWISE THAN ON RAILS
    • B62D—MOTOR VEHICLES; TRAILERS
    • B62D21/00—Understructures, i.e. chassis frame on which a vehicle body may be mounted
    • B62D21/11—Understructures, i.e. chassis frame on which a vehicle body may be mounted with resilient means for suspension, e.g. of wheels or engine; sub-frames for mounting engine or suspensions

Definitions

  • the invention relates to the field of manufacturing sheet metal parts. More specifically, the invention relates in particular to a method of manufacturing a part combining stamping and folding steps, and a device for the industrial implementation of such a method.
  • Stamping and bending techniques have been mastered and widely used for many years. The pieces produced using one of these techniques, or a combination of these techniques, are diverse and varied. However, for certain parts, it is currently difficult, if not impossible, to use an industrial folding technique when the stamped part has a particular design.
  • a sheet is deformed using a movable matrix relative to a fixed counter-die, the sheet being interposed between the die and the counter-die.
  • the stamping step is followed by a cutting step carried out using a cutting punch moved transversely relative to the direction of movement of the die. For this, it is necessary to exert a counter-support against the force of the cutting punch, which is done by maintaining the stamped part using a new matrix coming into contact with the face of the part corresponding to the stamping counter-die.
  • a cutting die extends in a plane parallel to the drawing direction.
  • the stamped part may have a relief on its face corresponding to the counter-matrix, this in the vicinity of one of the edges of the part, possibly that corresponding to the cut made as mentioned above.
  • a folding requires the establishment of a folding matrix and, when the folding must be carried out on the relief side, the use of this matrix proves to be impossible due to the proximity of the relief relative to the fold. to achieve.
  • Such a relief indeed appears in undercut, preventing the establishment of a conventional folding matrix. This type of problem is encountered in the field of motor vehicles, and more specifically with regard to the front cradles.
  • such cradles are produced by assembling two stamped sheet metal shells.
  • One of the functions of these cradles is to withstand the forces generated by the engine torque during acceleration or deceleration phases of the vehicle.
  • a technique now widely used consists in fixing the engine to the cradle by a “pendulum” type mounting, this by means of a connecting rod connecting the engine to the cradle.
  • This method of attachment creates an opening in the front part of the cradle.
  • the two shells each have a boss, the two bosses together delimiting a space in which is inserted the fixing rod so that it is supported on each of the bosses.
  • the bosses 1 1 1 and 121 define between them a location in which a connecting rod 5 for taking up the engine torque is inscribed. According to this solution, it is therefore necessary to manufacture the reinforcement pieces, then fix them on the cradles by a welding operation, which tends to increase the price and the weight of the cradle.
  • the invention particularly aims to overcome the drawbacks of the prior art.
  • the invention aims to propose a technique for manufacturing stamped sheet metal parts which makes it possible to carry out a step of folding an edge in the immediate vicinity of a relief, including when this relief does not allow the establishment of a folding matrix according to conventional techniques.
  • the invention also aims to provide such a technique which can be implemented easily, with a simple design device.
  • the invention also aims to provide such a technique which can advantageously be applied in the field of the automobile industry, in particular for the manufacture of engine cradles.
  • Another object of the invention is to provide such a cradle which is less expensive and lighter than those of the prior art, while having an endurance comparable to these.
  • a sheet metal part comprising at least one base surface having a boss in the vicinity of the at least one of its edges, called the proximal edge, said boss being formed on one face, said internal face, of said base surface, characterized in that it comprises: - at least one stamping step during which is made said boss; at least one step of folding said proximal edge towards said boss, until said proximal edge extends substantially parallel to said internal surface, said folding step being carried out by exerting at least in the vicinity of said proximal edge, a counter-pressing force on the face opposite to said internal surface of said base surface.
  • the invention provides a manufacturing technique for folding an edge on a sheet metal part whose structure does not allow the establishment of a folding die according to the traditional technique.
  • stampers have always given up making such a fold, not being able precisely to use conventionally the folding dies.
  • the invention therefore has a wide field of applications, whether for carrying out reinforcing folds or finishing folds.
  • said folding step is continued until said proximal edge comes to bear against said internal surface. This optimizes the reinforcement provided by the folded edge, the mechanical strength obtained for the edge of the opening being of the same order as with a reinforcement piece according to the prior art.
  • the method comprises at least one step of cutting a recess in a surface of said part forming a non-zero angle with said base surface and being carried out during said stamping step, said recess being made in the vicinity of said boss.
  • the invention also relates to a device for implementing the manufacturing process as described above, comprising: - means for exerting an abutment force at least in the vicinity of said proximal edge; - Folding means of said proximal edge towards said boss, until said proximal edge extends against said internal surface.
  • the invention also relates to a sheet metal part comprising at least one base surface having a boss in the vicinity of at least one of its edges, known as the proximal edge, said boss being formed on one face, said internal face, of said surface.
  • said part being obtained by a process comprising: - at least one stamping step during which said boss is produced; at least one step of folding said proximal edge towards said boss, until said proximal edge extends substantially parallel to said internal surface, said folding step being carried out by exerting at least in the vicinity of said proximal edge, a counter-pressing force on the face opposite to said internal surface of said base surface.
  • the invention also relates to a cradle of a motor vehicle, characterized in that it includes at least one shell comprising at least one base surface having a boss in the vicinity of at least one of its edges, called the proximal edge, said boss being formed on one face, called the internal face, of said base surface, said shell being obtained by a process comprising: - at least one stamping step during which said boss is produced; - at least one step of folding said proximal edge towards said boss, until said proximal edge extends substantially parallel to said internal surface, said folding step being carried out by exerting at least in the vicinity of said proximal edge, a counter-pressing force on the face opposite to said internal surface of said base surface.
  • said proximal edge is one of the edges of a window intended to form a passage for a link for taking up a motor torque.
  • the cradle preferably comprises two shells assembled together and each having a boss intended to form a bearing surface for one end of said rod, the lower and upper edges of said window being both folded substantially parallel to the surface base of the shell in the vicinity of which they extend.
  • At least a portion of a rear edge of said shell, or of one of said shells defines a bearing surface capable of coming into contact, during an impact received by said vehicle, with a essentially vertical wall of the body of said vehicle in the vicinity of which said cradle is mounted.
  • the cradle exhibits improved impact behavior, in particular in the event of a frontal impact from a high-speed vehicle.
  • the cradle according to the invention moves back in the event of a significant frontal impact and comes to bear, with a plane support, on the body of the vehicle to transmit to it the forces collected.
  • said shell has a flange defining an assembly plane with another shell, said one or more portions each corresponding to at least one protrusion formed in said flange. In this way, this outgrowth can be achieved using a stamping die of the corresponding shell.
  • the bearing surface capable of coming into contact with the body during an impact can therefore be obtained at lower cost, this without adding material or a part which would cause an increase in weight.
  • said protuberance is formed by a deformation of said rear edge so that said one or more portions have an essentially U shape.
  • said U shape of said one or more portions preferably comprises said U shape of said one or more protrusions comprises two uprights interconnected by an essentially flat upper edge. It is thus possible to increase the bearing surface capable of coming into contact with the body, this as much as necessary depending on the characteristics of impact behavior that it is desired to obtain.
  • said protuberance (s) extend between said portion (s) and said base surface of said shell so that said U and said base surface are connected by at least one line substantially inscribing in the plane of said base surface.
  • said one or more protrusions have a progressive section which widens in the direction of said base surface.
  • said base surface and said assembly flange are connected by a connecting wall, said one or more protrusions being bordered by two curved surfaces which connect said protuberance to said connecting wall. This also contributes to the gradual absorption of a possible shock.
  • the cradle comprises a portion defining a bearing surface in the vicinity of each of the ends of said rear edge.
  • the cradle thus exhibits improved impact behavior, whatever the direction of the impact or almost.
  • the invention also relates to a cradle shell, comprising at least one base surface having a boss in the vicinity of at least one of its edges, called the proximal edge, said boss being formed on one side, said inner side, of said base surface, characterized in that said shell is obtained by a process comprising: - at least one stamping step during which said boss is produced; - At least one step of folding said proximal edge towards said boss, until said proximal edge extends substantially parallel to said internal surface, said folding step being carried out by exerting at least in the vicinity of said proximal edge, a force against pressing on the face opposite to said internal surface of said base surface.
  • the invention also relates to a vehicle equipped with at least one cradle including at least one shell comprising at least one base surface having a boss in the vicinity of at least one of its edges, called the proximal edge, said boss being formed on a face, called internal face, of said base surface, characterized in that said shell is obtained by a process comprising: - at least one stamping step during which said boss is made; at least one step of folding said proximal edge towards said boss, until said proximal edge extends substantially parallel to said internal surface, said folding step is carried out by exerting at least in the vicinity of said proximal edge, a counter-pressing force on the face opposite to said internal surface of said base surface.
  • FIG. 1 is a view of a vehicle front cradle according to the prior art
  • - Figure 2 is a partial sectional view of a vehicle front cradle according to the prior art
  • - Figure 3 is a view of a vehicle front cradle according to the invention
  • - Figures 4a and 4b are perspective views of a vehicle front cradle according to the invention
  • - Figure 5 is a partial sectional view of a vehicle front cradle according to the invention
  • - Figures 6 and 7 are respectively sectional perspective views of a device during the execution of a step of a manufacturing method according to the invention
  • - Figure 8 is a sectional view of a device during the execution of another step of a manufacturing process according to the invention
  • - Figure 9 is a partial view of the rear part of a vehicle front crad
  • FIGS. 4a and 4b illustrate a cradle according to the invention produced using a method such as that which will be described later.
  • a cradle otherwise called “mini cradle” by those skilled in the art, is secured to the body in the rear part and, in the front part, to a shock absorber 3 or "add-on" fixed on the plates 14 of the cradle.
  • a cradle is coupled to lower arms 4 wheel supports or carrying wheel support means 41 (represented symbolically), an anti-roll bar 42 connecting these arms and being held on the cradle.
  • this cradle consists of two half-shells 11, 12 each having a boss, respectively 1 1 1, 121, defining between them a location in which is inscribed a connecting rod 5 for taking up the engine torque.
  • a link 5 is shown in Figure 4b.
  • a second link 51 for taking up the engine torque is generally coupled to the cradle.
  • the upper shell 1 1 comprises a base surface 1 12 on the internal surface 1 121 of which is formed the boss 1 1 1.
  • such an upper shell 1 1 has a connecting wall 1 13 extending from the base surface 1 12 and connecting the latter to an assembly flange 1 14 defining an assembly plane with the lower shell 12.
  • the connecting wall 1 13 has an opening 13 produced in the vicinity of the boss 1 1 1 obtained on the internal face of the upper shell, during the stamping of the latter, and of the boss 121 which the lower shell 12 has.
  • This opening has an upper edge, said proximal edge 131, folded so as to create a double thickness with the base surface 1 12 of the upper shell.
  • the lower edge 132 of the window 13 is also folded so as to extend parallel to the base surface 122 of the lower shell 12. According to the present embodiment of the invention illustrated in FIG. 5, the folding of the proximal edge 131 is therefore provided so that it extends parallel to the internal surface 1 121 of the shell.
  • Folding can also be carried out, according to another possible embodiment, so that the proximal edge comes to bear against the internal surface of the shell.
  • the process for manufacturing a sheet metal part, and in particular a cradle shell, such as that which has just been described, as well as the device for implementing such a process will now be explained in reference to FIGS. 6 to 8.
  • An initial step in the process for manufacturing an upper shell of a cradle according to the invention consists in stamping a sheet of sheet metal in a manner known per se.
  • the opening 13 is then made in the connecting wall 1 13 of the shell according to the technique illustrated in FIG. 8.
  • a cutting die 80 is introduced into the shell 1 1, this die having a recess 801, then a punching tool 81 comes to cut the wall 1 13 by penetrating the recess 801 of the die 80, in the manner of a cookie cutter.
  • the proximal edge 131 of the opening 13 in the vicinity of the boss 1 1 1 is folded so as to extend parallel to the internal surface 1 121 of the shell. This step of the method is carried out using a device such as that appearing in FIGS. 6 and 7.
  • this step of the method is carried out by introducing a partial matrix 60 inside the shell then by introducing through the opening obtained thanks to the punching tool, a folding tool 61.
  • This folding tool 61 comprises a part active folding 61 1 which causes the folding of the proximal edge 131 as the tool is introduced into the opening.
  • the folding tool further comprises a counter-support element 612 intended to come to bear on the external surface of the base surface 1 12 (as opposed to the internal surface 1121). As clearly shown in Figure 6, the counter-support element
  • one of the shells of the cradle has a rear edge, a portion of which defines a bearing surface capable of coming into contact, during an impact, with an essentially vertical wall of the body.
  • such a portion corresponds to a protrusion formed in the vicinity of each of the ends of the rear edge of the upper shell 11 of the cradle.
  • Figure 9 shows that the rear edge of the upper shell 1 1 has at each of its ends a projection 91 formed in a flange forming 1141 an assembly plane with the lower shell.
  • each of the protrusions 91 has a section having a shape essentially in a U, this U being in this case inverted and having a flat upper edge 91 1.
  • this protuberance 91 extends so as to present a upper plane 912 which is inscribed in the plane of the base surface of the upper shell 1 1.
  • each protuberance 91 has a section which gradually widens towards the base surface, this having lateral walls curved 913 in the direction of the connecting flange 1131 of the shell which extends between the base surface 11 and the assembly flange 1141.

Abstract

L'invention a pour objet un procédé de fabrication d'une pièce en tôle comprenant au moins une surface de base (112) présentant un bossage (111) au voisinage de l'un au moins de ses bords, dit bord proximal (131), ledit bossage (111) étant ménagé sur une face, dite face interne (1121), de ladite surface de base (112),caractérisé en ce qu'il comprend: au moins une étape d'emboutissage au cours de laquelle est réalisé ledit bossage (111); au moins une étape de repliement dudit bord proximal (131) en direction dudit bossage (111), jusqu'à ce que ledit bord proximal (131) s'étende sensiblement parallèlement à ladite surface interne (1121), ladite étape de repliement étant réalisée en exerçant au moins au voisinage dudit bord proximal (131), une force de contre appui sur la face opposée à ladite surface interne (1121) de ladite surface de base (112).

Description

Procédé de fabrication d'une pièce en tôle par emboutissage et pliage, dispositif de fabrication, pièce en tôle, berceau de véhicule, coquille de berceau et véhicule correspondants. L'invention concerne le domaine de la fabrication de pièces en tôle. Plus précisément, l'invention concerne notamment un procédé de fabrication d'une pièce combinant des étapes d'emboutissage et de pliage, et un dispositif pour la mise en oeuvre industrielle d'un tel procédé. Les techniques d'emboutissage et de pliage sont maîtrisées et couramment répandues depuis de nombreuses années. Les pièces réalisées à l'aide de l'une de ces techniques, ou d'une combinaison de ces techniques, sont diverses et variées. Toutefois, pour certaines pièces, il est actuellement difficile, voire impossible, d'utiliser une technique de pliage industrielle lorsque la pièce emboutie présente une conception particulière. En effet, lors d'une étape d'emboutissage, on déforme une tôle à l'aide d'une matrice mobile par rapport à une contre-matrice fixe, la tôle étant intercalée entre la matrice et la contre-matrice. Dans certains cas, l'étape d'emboutissage est suivie d'une étape de découpe réalisée à l'aide d'un poinçon de découpe déplacé transversalement par rapport à la direction de déplacement de la matrice. Pour cela, il est nécessaire d'exercer un contre-appui à l'encontre de la force du poinçon de découpe, ce qui est fait en maintenant la pièce emboutie à l'aide d'une nouvelle matrice venant en contact avec la face de la pièce correspondant à la contre-matrice d'emboutissage. Une telle matrice de découpe s'étend dans un plan parallèle à la direction d'emboutissage. Par ailleurs, la pièce emboutie peut présenter un relief sur sa face correspondant à la contre-matrice, ceci au voisinage d'un des bords de la pièce, éventuellement celui correspondant à la découpe réalisée telle que mentionnée précédemment. Or, il est parfois souhaitable de consolider le bord en question, ceci par exemple en le repliant de façon à obtenir localement une double épaisseur de tôle. Cependant, un tel pliage nécessite la mise en place d'une matrice de pliage et, lorsque le pliage doit être effectué du côté du relief, l'utilisation de cette matrice s'avère impossible du fait de la proximité du relief par rapport au pli à réaliser. Un tel relief apparaît en effet en contre-dépouille, interdisant la mise en place d'une matrice classique de pliage. On rencontre ce type de problème dans le domaine des véhicules automobiles, et plus précisément en ce qui concerne les berceaux avants. Classiquement, de tels berceaux sont réalisés par l'assemblage de deux coquilles en tôle emboutie. L'une des fonctions de ces berceaux est de supporter les efforts engendrés par le couple moteur lors de phases d'accélération ou de décélération du véhicule. Pour cela, une technique désormais largement répandue consiste à fixer le moteur au berceau par un montage de type « pendule », ceci par l'intermédiaire d'une biellette reliant le moteur au berceau. Ce mode de fixation créé une ouverture dans la partie avant du berceau. Or, au voisinage de cette ouverture, les deux coquilles présentent chacune un bossage, les deux bossages délimitant ensemble un espace dans lequel vient s'insérer la biellette de fixation de telle sorte que celle-ci soit en appui sur chacun des bossages. Comme indiqué précédemment, ces bossages constituent des obstacles à la mise en place d'une matrice de pliage qui permettrait de procéder au repliement des bords de l'ouverture permettant le passage de la biellette. Pourtant, cette ouverture est réalisée dans une partie du berceau soumise à de fortes sollicitations, notamment lors de virages ou de freinage et il est souhaitable de renforcer les bords en question pour que le berceau présente une endurance satisfaisante. Aussi, pour renforcer ces bords, on rapporte généralement une pièce de renfort qui encadre l'ouverture, pour en augmenter l'épaisseur des bords, et empêcher les débuts de fissures sur ceux-ci. Ceci est illustré par les figures 1 et 2 qui donnent une vue d'un berceau 1 réalisé par l'assemblage de deux coquilles 1 1 , 12, présentant chacune un bossage
1 1 1, 121 prévu au voisinage d'une ouverture 13 réalisée dans une paroi de la coquille supérieure 1 1. Comme cela apparaît, une pièce de renfort 2 est soudée sur la coquille 11, cette pièce étant prévue pour doubler l'épaisseur des bords délimitant l'ouverture 13. En référence à la figure 2, les bossages 1 1 1 et 121 définissent entre eux un emplacement dans lequel vient s'inscrire une biellette 5 de reprise du couple moteur. Selon cette solution, il faut donc fabriquer les pièces de renfort, puis les fixer sur les berceaux par une opération de soudage, ce qui tend à augmenter le prix et le poids du berceau. L'invention a notamment pour objectif de pallier les inconvénients de l'art antérieur. Plus précisément, l'invention a pour objectif de proposer une technique de fabrication de pièces en tôle emboutie qui permette de procéder à une étape de pliage d'un bord au voisinage direct d'un relief, y compris lorsque ce relief ne permet pas la mise en place d'une matrice de pliage selon les techniques classiques. L'invention a également pour objectif de fournir une telle technique qui puisse être mise en œuvre aisément, avec un dispositif simple de conception. L'invention a aussi pour objectif de fournir une telle technique qui puisse avantageusement être appliquée dans le domaine de l'industrie automobile, en particulier pour la fabrication de berceaux de moteur. Un autre objectif de l'invention est de fournir un tel berceau qui soit moins coûteux et moins lourd que ceux de l'art antérieur, tout en présentant une endurance comparable à ceux-ci. Ces objectifs, ainsi que d'autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints grâce à l'invention qui a pour objet un procédé de fabrication d'une pièce en tôle comprenant au moins une surface de base présentant un bossage au voisinage de l'un au moins de ses bords, dit bord proximal, ledit bossage étant ménagé sur une face, dite face interne, de ladite surface de base, caractérisé en ce qu'il comprend : - au moins une étape d'emboutissage au cours de laquelle est réalisé ledit bossage ; - au moins une étape de repliement dudit bord proximal en direction dudit bossage, jusqu'à ce que ledit bord proximal s'étende sensiblement parallèlement à ladite surface interne, ladite étape de repliement étant réalisée en exerçant au moins au voisinage dudit bord proximal, une force de contre appui sur la face opposée à ladite surface interne de ladite surface de base. Ainsi, l'invention propose une technique de fabrication permettant de replier un bord sur une pièce en tôle dont la structure ne permet pas la mise en place d'une matrice de pliage selon la technique traditionnelle. Jusqu'à présent, les emboutisseurs ont toujours renoncé à procéder à un tel pli, ne pouvant justement utiliser classiquement les matrices de pliage. L'invention présente donc un large champ d'applications, que ce soit pour procéder à des plis de renfort ou des plis de finition. Préférentiellement, ladite étape de repliement est poursuivie jusqu'à ce que ledit bord proximal vienne en appui contre ladite surface interne. On optimise ainsi le renfort apporté par le bord replié, la résistance mécanique obtenue pour le rebord de l'ouverture étant du même ordre qu'avec une pièce de renfort selon l'art antérieur. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend au moins une étape de découpe d'un évidement dans une surface de ladite pièce formant un angle non nul avec ladite surface de base et étant réalisé lors de ladite étape d'emboutissage, ledit évidement étant réalisé au voisinage dudit bossage. L'invention concerne également un dispositif pour la mise en œuvre du procédé de fabrication tel que décrit précédemment, comprenant : - des moyens pour exercer une force de contre appui au moins au voisinage dudit bord proximal ; - des moyens de repliement dudit bord proximal en direction dudit bossage, jusqu'à ce que ledit bord proximal s'étende contre ladite surface interne. L'invention concerne aussi une pièce en tôle comprenant au moins une surface de base présentant un bossage au voisinage de l'un au moins de ses bords, dit bord proximal, ledit bossage étant ménagé sur une face, dite face interne, de ladite surface de base, ladite pièce étant obtenue par un procédé comprenant : - au moins une étape d'emboutissage au cours de laquelle est réalisé ledit bossage ; - au moins une étape de repliement dudit bord proximal en direction dudit bossage, jusqu'à ce que ledit bord proximal s'étende sensiblement parallèlement à ladite surface interne, ladite étape de repliement étant réalisée en exerçant au moins au voisinage dudit bord proximal, une force de contre appui sur la face opposée à ladite surface interne de ladite surface de base. L'invention concerne encore un berceau de véhicule automobile, caractérisé en ce qu'il inclut au moins une coquille comprenant au moins une surface de base présentant un bossage au voisinage de l'un au moins de ses bords, dit bord proximal, ledit bossage étant ménagé sur une face, dite face interne, de ladite surface de base, ladite coquille étant obtenue par un procédé comprenant : - au moins une étape d'emboutissage au cours de laquelle est réalisé ledit bossage ; - au moins une étape de repliement dudit bord proximal en direction dudit bossage, jusqu'à ce que ledit bord proximal s'étende sensiblement parallèlement à ladite surface interne, ladite étape de repliement étant réalisée en exerçant au moins au voisinage dudit bord proximal, une force de contre appui sur la face opposée à ladite surface interne de ladite surface de base. On évite de cette façon de devoir rapporter, comme c'est le cas avec les berceaux antérieurs, une pièce de renfort sur le bord voisin du bossage. Ainsi, on peut donc obtenir un gain de poids et une économie sur le coût de fabrication du berceau, celui-ci présentant malgré tout une capacité d'endurance similaire à celle d'un berceau équipé d'une pièce de renfort sur le bord en question. Avantageusement, ledit bord proximal est un des bords d'une fenêtre destinée à former un passage pour une biellette de reprise d'un couple moteur. Dans ce cas, le berceau comprend préférentiellement deux coquilles assemblées entre elles et présentant chacune un bossage destiné à former une surface d'appui pour une extrémité de ladite biellette, les bords inférieur et supérieur de ladite fenêtre étant tous deux repliés sensiblement parallèlement à la surface de base de la coquille au voisinage de laquelle ils s'étendent. Selon une autre caractéristique, au moins une portion d'un bord arrière de ladite coquille, ou de l'une desdites coquilles, définit une surface d'appui susceptible de venir en contact, lors d'un choc encaissé par ledit véhicule, avec une paroi essentiellement verticale de la caisse dudit véhicule au voisinage de laquelle ledit berceau est monté. Ainsi, le berceau présente un comportement amélioré aux chocs, en particulier en cas de choc frontal d'un véhicule à grande vitesse. En effet, le berceau selon l'invention recule en cas de choc frontal important et vient s'appuyer, avec un appui plan, sur la caisse du véhicule pour transmettre à celle-ci les efforts encaissés. Ce résultat est donc obtenu grâce à l'invention, en évitant un mauvais accostage du berceau contre la caisse, en particulier en cas de glissement du berceau sous la caisse. Ceci est permis grâce à la surface d'appui définie par le bord arrière, ce dernier présentant une face sensiblement parallèle à celle de la caisse en vue de produire un appui franc, sans ripage possible. Selon une solution préférée, ladite coquille présente un rebord définissant un plan d'assemblage avec une autre coquille, ladite ou lesdites portions correspondant chacune à au moins une excroissance ménagée dans ledit rebord. De cette façon, on peut réaliser cette excroissance à l'aide d'une matrice d'emboutissage de la coquille correspondante. La surface d'appui susceptible de venir en contact avec la caisse lors d'un choc peut donc être obtenue à moindre coût, ceci sans ajout de matière ou d'une pièce qui engendrerait une augmentation de poids. Avantageusement, ladite excroissance est formée par une déformation dudit bord arrière de façon que ladite ou lesdites portions présentent une forme essentiellement en U. Dans ce cas, ladite forme en U de ladite ou desdites portions comprend préférentiellement ladite forme en U de ladite ou desdites excroissances comprend deux montants reliés entre eux par un bord supérieur essentiellement plat. On peut ainsi augmenter la surface d'appui susceptible de venir en contact avec la caisse, ceci autant que de besoin en fonction des caractéristiques de comportement aux chocs que l'on souhaite obtenir. Selon une solution avantageuse, ladite ou lesdites excroissances s'étendent entre ladite ou lesdites portions et ladite surface de base de ladite coquille de telle sorte que ledit U et ladite surface de base soient reliés par au moins une ligne s' inscrivant sensiblement dans le plan de ladite surface de base. On obtient de cette façon un comportement aux chocs optimisé, en évitant un éventuel effet de levier qui pourrait apparaître si l'excroissance était décalée verticalement par rapport à la surface de base de la coquille. Avantageusement, ladite ou lesdites excroissances présentent une section progressive qui s'élargit en direction de ladite surface de base. Ainsi, en cas de choc, la diffusion des contraintes mécaniques liées au choc est améliorée : les efforts subis sont transférés de l'excroissance à l'ensemble de la coquille, ce qui permet une absorption progressive du choc. Selon une solution avantageuse, ladite surface de base et ledit rebord d'assemblage sont reliés par une paroi de liaison, ladite ou lesdites excroissances étant bordées par deux surfaces incurvées qui relient ladite excroissance à ladite paroi de liaison. Ceci contribue également à l'absorption progressive d'un choc éventuel. Préférentiellement, le berceau comprend une portion définissant une surface d'appui au voisinage de chacune des extrémités dudit bord arrière. Le berceau présente de cette façon un comportement amélioré aux chocs, quelque soit la direction du choc ou quasiment. L'invention concerne aussi une coquille de berceau, comprenant au moins une surface de base présentant un bossage au voisinage de l'un au moins de ses bords, dit bord proximal, ledit bossage étant ménagé sur une face, dite face interne, de ladite surface de base, caractérisé en ce que ladite coquille est obtenue par un procédé comprenant : - au moins une étape d'emboutissage au cours de laquelle est réalisé ledit bossage ; - au moins une étape de repliement dudit bord proximal en direction dudit bossage, jusqu'à ce que ledit bord proximal s'étende sensiblement parallèlement à ladite surface interne ladite étape de repliement étant réalisée en exerçant au moins au voisinage dudit bord proximal, une force de contre appui sur la face opposée à ladite surface interne de ladite surface de base. L'invention concerne encore un véhicule équipé d'au moins un berceau incluant au moins une coquille comprenant au moins une surface de base présentant un bossage au voisinage de l'un au moins de ses bords, dit bord proximal, ledit bossage étant ménagé sur une face, dite face interne, de ladite surface de base, caractérisé en ce que ladite coquille est obtenue par un procédé comprenant : - au moins une étape d'emboutissage au cours de laquelle est réalisé ledit bossage ; - au moins une étape de repliement dudit bord proximal en direction dudit bossage, jusqu'à ce que ledit bord proximal s'étende sensiblement parallèlement à ladite surface interne, ladite étape de repliement est réalisée en exerçant au moins au voisinage dudit bord proximal, une force de contre appui sur la face opposée à ladite surface interne de ladite surface de base. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un mode de réalisation préférentiel de l'invention, donné à titre d'exemple illustratif et non limitatif, et des dessins annexés parmi lesquels : - la figure 1 est une vue d'un berceau avant de véhicule selon l'art antérieur ; - la figure 2 est une vue partielle en coupe d'un berceau avant de véhicule selon l'art antérieur ; - la figure 3 est une vue d'un berceau avant de véhicule selon l'invention ; - les figures 4a et 4b sont des vues en perspective d'un berceau avant de véhicule selon l'invention ; - la figure 5 est une vue partielle en coupe d'un berceau avant de véhicule selon l'invention ; - les figures 6 et 7 sont des vues respectivement en coupe en perspective d'un dispositif en cours d'exécution d'une étape d'un procédé de fabrication selon l'invention ; - la figure 8 est une vue en coupe d'un dispositif en cours d'exécution d'une autre étape d'un procédé de fabrication selon l'invention ; - la figure 9 est une vue partielle de la partie arrière d'un berceau avant de véhicule selon l'invention. Les figures 3, 4a, 4b et 5 illustrent un berceau selon l'invention réalisé à l'aide d'un procédé tel que celui qui va être décrit par la suite. On rappelle, en référence aux figures 4a et 4b, qu'un tel berceau, autrement appelé « mini berceau » par l'homme du métier, est solidarisé à la caisse en partie arrière et, en partie avant, à un absorbeur de chocs 3 ou « add- on » fixé sur les platines 14 du berceau. En outre, un tel berceau est couplé à des bras inférieurs 4 supports de roues ou portant des moyens supports de roues 41 (représentés symboliquement), une barre anti-dévers 42 reliant ces bras et étant maintenue sur le berceau. De plus, ce berceau est constitué de deux demi-coquilles 11, 12 présentant chacune un bossage, respectivement 1 1 1 , 121, définissant entre eux un emplacement dans lequel vient s'inscrire une biellette 5 de reprise du couple moteur. Une telle biellette 5 est représentée sur la figure 4b. On note qu'une deuxième biellette 51 de reprise du couple moteur est généralement couplée au berceau. Tel qu'illustré par les figures 3 et 5, la coquille supérieure 1 1 comprend une surface de base 1 12 sur la surface interne 1 121 de laquelle est ménagée le bossage 1 1 1. Selon le présent mode de réalisation, une telle coquille supérieure 1 1 présente une paroi de liaison 1 13 s'étendant à partir de la surface de base 1 12 et reliant cette dernière à un rebord d'assemblage 1 14 définissant un plan d'assemblage avec la coquille inférieure 12. Tel que cela apparaît clairement, la paroi de liaison 1 13 présente une ouverture 13 réalisée au voisinage du bossage 1 1 1 obtenu sur la face interne de la coquille supérieure, lors de l'emboutissage de celle-ci, et du bossage 121 que présente la coquille inférieure 12. Cette ouverture présente un bord supérieur, dit bord proximal 131 , replié de façon à créer une double épaisseur avec la surface de base 1 12 de la coquille supérieure. On note que le bord inférieur 132 de la fenêtre 13 est également replié de façon à s'étendre parallèlement à la surface de base 122 de la coquille inférieure 12. Selon le présent mode de réalisation de l'invention illustré par la figure 5, le repliement du bord proximal 131 est donc prévu de façon que celui-ci s'étende parallèlement à la surface interne 1 121 de la coquille. Le repliement peut également être réalisé, selon un autre mode de réalisation envisageable, de telle sorte que le bord proximal vienne en appui contre la surface interne de la coquille. Le procédé de fabrication d'une pièce en tôle, et en particulier d'une coquille de berceau, tel que celle qui vient d'être décrite, ainsi que le dispositif pour la mise en œuvre d'un tel procédé vont maintenant être explicités en référence aux figures 6 à 8. Une étape initiale du procédé de fabrication d'une coquille supérieure d'un berceau selon l'invention consiste à emboutir de façon connue en soi une feuille de tôle. L'ouverture 13 est ensuite réalisée dans la paroi de liaison 1 13 de la coquille selon la technique illustrée par la figure 8. Tel que cela apparaît sur cette figure, une matrice de découpe 80 est introduite dans la coquille 1 1 , cette matrice présentant un évidement 801, puis un outil de poinçonnage 81 vient découper la paroi 1 13 en pénétrant l'évidement 801 de la matrice 80, à la façon d'un emporte-pièce. Selon le principe de l'invention, le bord proximal 131 de l'ouverture 13 au voisinage du bossage 1 1 1 (obtenu lors de l'étape initiale d'emboutissage) est replié de façon à s'étendre parallèlement à la surface interne 1 121 de la coquille. Cette étape du procédé est réalisée à l'aide d'un dispositif tel que celui apparaissant sur les figures 6 et 7. Selon le mode de réalisation préférentiel illustré par ces figures, cette étape du procédé est conduite en introduisant une matrice partielle 60 à l'intérieur de la coquille puis en introduisant au travers de l'ouverture obtenue grâce à l'outil de poinçonnage, un outil de pliage 61. Cet outil de pliage 61 comprend une partie active de pliage 61 1 qui entraîne le repliement du bord proximal 131 au fur et à mesure de l'introduction de l'outil dans l'ouverture. L'outil de pliage comprend en outre un élément de contre-appui 612 destiné à venir en appui sur la surface externe de la surface de base 1 12 (par opposition à la surface interne 1121). Tel que cela apparaît clairement sur la figure 6, l'élément de contre-appui
612 est prévu pour venir en appui sur la surface de base 1 12 avant que l'outil de pliage ne provoque le repliement du bord proximal 131, l'élément de contre- appui restant au contact de la surface de base de la coquille pendant toute l'étape de pliage. On comprend que le procédé et le dispositif qui viennent d'être décrits s'appliquent particulièrement à la fabrication d'une coquille de berceau de véhicule, mais qu'il peut également être mis en œuvre avec d'autres pièces de tôle dont on souhaite replier un bord sans qu'il soit possible de recourir à une matrice de pliage. Selon une autre caractéristique de l'invention, l'une des coquilles du berceau présente un bord arrière dont une portion définit une surface d'appui susceptible de venir en contact, lors d'un choc, avec une paroi essentiellement verticale de la caisse. Selon le présent mode de réalisation, une telle portion correspond à une excroissance ménagée au voisinage de chacune des extrémités du bord arrière de la coquille supérieure 1 1 du berceau. Ceci est illustré par la figure 9, qui montre que le bord arrière de la coquille supérieure 1 1 présente à chacune de ses extrémités une excroissance 91 ménagée dans un rebord formant 1 141 un plan d'assemblage avec la coquille inférieure. Tel que cela apparaît, chacune des excroissances 91 présente une section ayant une forme essentiellement en U, ce U étant en l'occurrence inversé et présentant un bord supérieur plat 91 1. De plus, cette excroissance 91 s'étend de façon à présenter un plan supérieur 912 qui s'inscrit dans le plan de la surface de base de la coquille supérieure 1 1. On note que chaque excroissance 91 présente une section qui s'élargit progressivement en direction de la surface de base, ceci en présentant des parois latérales incurvées 913 en direction du rebord de liaison 1131 de la coquille qui s'étend entre la surface de base 1 12 et le rebord d'assemblage 1 141.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'une pièce en tôle comprenant au moins une surface de base (1 12) présentant un bossage (1 11) au voisinage de l'un au moins de ses bords, dit bord proximal (131), ledit bossage (1 1 1) étant ménagé sur une face, dite face interne (1 121), de ladite surface de base (1 12), caractérisé en ce qu'il comprend : - au moins une étape d'emboutissage au cours de laquelle est réalisé ledit bossage (111) ; - au moins une étape de repliement dudit bord proximal (131) en direction dudit bossage (11 1), jusqu'à ce que ledit bord proximal (131) s'étende sensiblement parallèlement à ladite surface interne (1 121), ladite étape de repliement étant réalisée en exerçant au moins au voisinage dudit bord proximal (131), une force de contre appui sur la face opposée à ladite surface interne (1 121) de ladite surface de base (112).
2. Procédé de fabrication d'une pièce en tôle selon la revendication 1 , caractérisé en ce que ladite étape de repliement est poursuivie jusqu'à ce que ledit bord proximal (131) vienne en appui contre ladite surface interne (1 121).
3. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce qu'il comprend au moins une étape de découpe d'un évidement (13) dans une surface (1 13) de ladite pièce formant un angle non nul avec ladite surface de base (1 12) et étant réalisé lors de ladite étape d'emboutissage, ledit évidement (13) étant réalisé au voisinage dudit bossage (1 1 1).
4. Dispositif pour la mise en œuvre du procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comprend : - des moyens pour exercer une force de contre appui au moins au voisinage dudit bord proximal (131) ; - des moyens de repliement dudit bord proximal (131 ) en direction dudit bossage (1 1 1), jusqu'à ce que ledit bord proximal (131) s'étende contre ladite surface interne (1121).
5. Pièce en tôle comprenant au moins une surface de base ( 1 12) présentant un bossage (11 1) au voisinage de l'un au moins de ses bords, dit bord proximal (131), ledit bossage étant ménagé sur une face, dite face interne, de ladite surface de base, caractérisée en ce qu'elle est obtenue par un procédé comprenant : - au moins une étape d'emboutissage au cours de laquelle est réalisé ledit bossage (111) ; - au moins une étape de repliement dudit bord proximal (131) en direction dudit bossage (1 1 1), jusqu'à ce que ledit bord proximal (131) s'étende sensiblement parallèlement à ladite surface interne ( 1 121), ladite étape de repliement étant réalisée en exerçant au moins au voisinage dudit bord proximal (131), une force de contre appui sur la face opposée à ladite surface interne (1 121) de ladite surface de base (1 12).
6. Berceau de véhicule automobile, caractérisé en ce qu'il inclut au moins une coquille (1 1) comprenant au moins une surface de base (1 12) présentant un bossage ( 1 1 1) au voisinage de l'un au moins de ses bords, dit bord proximal (131), ledit bossage (1 1 1) étant ménagé sur une face, dite face interne (1 121), de ladite surface de base ( 1 12), ladite coquille (1 1) étant obtenue par un procédé comprenant : - au moins une étape d'emboutissage au cours de laquelle est réalisé ledit bossage (1 1 1) ; - au moins une étape de repliement dudit bord proximal (131) en direction dudit bossage (1 1 1), jusqu'à ce que ledit bord proximal (131) s'étende sensiblement parallèlement à ladite surface interne ( 1 121), ladite étape de repliement étant réalisée en exerçant au moins au voisinage dudit bord proximal (131), une force de contre appui sur la face opposée à ladite surface interne ( 1 121) de ladite surface de base ( 1 12).
7. Berceau de véhicule automobile selon la revendication 6, caractérisé en ce que ledit bord proximal (131) est un des bords d'une fenêtre (13) destinée à former un passage pour une biellette (5) de reprise d'un couple moteur.
8. Berceau de véhicule automobile selon les revendications 6 et 7, caractérisé en ce qu'il comprend deux coquilles (11), (12) assemblées entre elles et présentant chacune un bossage (1 1 1), (121) destiné à former une surface d'appui pour une extrémité de ladite biellette (5), les bords inférieur et supérieur de ladite fenêtre (13) étant tous deux repliés sensiblement parallèlement à la surface de base (112), (122) de la coquille au voisinage de laquelle ils s'étendent.
9. Berceau de véhicule automobile selon l 'une quelconque des revendications 6 à 8, caractérisé en ce qu'au moins une portion d'un bord arrière de ladite coquille (1 1), ou de l'une desdites coquilles (1 1), ( 12), définit une surface d'appui susceptible de venir en contact, lors d'un choc encaissé par ledit véhicule, avec une paroi essentiellement verticale de la caisse dudit véhicule au voisinage de laquelle ledit berceau est monté.
10. Berceau de véhicule automobile selon la revendication 9, caractérisé en ce que ladite coquille (11) présente un rebord (1 141) définissant un plan d'assemblage avec une autre coquille (12), et en ce que ladite ou lesdites portions correspondent chacune à au moins une excroissance (91) ménagée dans ledit rebord (1 141).
11. Berceau de véhicule automobile selon la revendication 10, caractérisé en ce que ladite excroissance (91) est formée par une déformation dudit bord arrière de façon que ladite ou lesdites portions présentent une forme essentiellement en U.
12. Berceau de véhicule automobile selon la revendication 1 1, caractérisé en ce que ladite forme en U de ladite ou desdites portions comprend deux montants reliés entre eux par un bord supérieur essentiellement plat (91 1).
13. Berceau de véhicule automobile selon l'une des revendications 1 1 et 12, caractérisé en ce que ladite ou lesdites excroissances (91) s'étendent entre ladite ou lesdites portions et ladite surface de base (1 12) de ladite coquille de telle sorte que ledit U et ladite surface de base (112) soient reliés par au moins une ligne s'inscrivant sensiblement dans le plan de ladite surface de base (112).
14. Berceau de véhicule automobile selon l'une quelconque des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que ladite ou lesdites excroissances (91) présentent une section progressive qui s'élargit en direction de ladite surface de base (1 12).
15. Berceau de véhicule automobile selon l'une des revendications 10 à 14, caractérisé en ce que ladite surface de base (112) et ledit rebord d'assemblage (1 141) sont reliés par une paroi de liaison (1131), et en ce que ladite ou lesdites excroissances (91 ) sont bordées par deux surfaces incurvées (913) qui relient ladite excroissance à ladite paroi de liaison (1 131).
16. Berceau de véhicule automobile selon l 'une quelconque des revendications 9 à 15, caractérisé en ce qu'il comprend une portion définissant une surface d'appui au voisinage de chacune des extrémités dudit bord arrière.
17. Coquille (11) de berceau, comprenant au moins une surface de base (1 12) présentant un bossage (1 11) au voisinage de l'un au moins de ses bords, dit bord proximal ( 131), ledit bossage (111) étant ménagé sur une face, dite face interne (1 121), de ladite surface de base (112), caractérisée en ce que ladite coquille (11) est obtenue par un procédé comprenant : - au moins une étape d'emboutissage au cours de laquelle est réalisé ledit bossage (1 11) ; - au moins une étape de repliement dudit bord proximal ( 13 1) en direction dudit bossage ( 1 1 1), jusqu'à ce que ledit bord proximal (131) s'étende sensiblement parallèlement à ladite surface interne ladite étape de repliement étant réalisée en exerçant au moins au voisinage dudit bord proximal (131), une force de contre appui sur la face opposée à ladite surface interne (1 121) de ladite surface de base (1 12).
18. Véhicule équipé d'au moins un berceau incluant au moins une coquille (1 1) comprenant au moins une surface de base (1 12) présentant un bossage (1 1 1) au voisinage de l'un au moins de ses bords, dit bord proximal (131), ledit bossage (1 1 1) étant ménagé sur une face, dite face interne ( 1 121), de ladite surface de base (1 12), caractérisé en ce que ladite coquille (1 1) est obtenue par un procédé comprenant : - au moins une étape d'emboutissage au cours de laquelle est réalisé ledit bossage (111) ; - au moins une étape de repliement dudit bord proximal (131) en direction dudit bossage (1 1 1), jusqu'à ce que ledit bord proximal (131) s'étende sensiblement parallèlement à ladite surface interne (1 121), ladite étape de repliement étant réalisée en exerçant au moins au voisinage dudit bord proximal (131), une force de contre appui sur la face opposée à ladite surface interne (1 121) de ladite surface de base (1 12).
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