CN109382328B - 一种锂离子电池装盒自动称重分选装置 - Google Patents

一种锂离子电池装盒自动称重分选装置 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种锂离子电池装盒自动称重分选装置，包括：流水线皮带输送装置、电池盒输送分配装置、盒盖打开到位装置、同步取盒装置、称量装置、分选装置、不合格产品输送装置，流水线皮带输送装置上方设有五个工位；盒盖打开到位装置，包括：开盖气缸、开盖推板、阻拦气缸二、光电感应器二，同步取盒装置，包括一块支撑板、一个前后平移气缸、一对导轨、两对垂直升降气缸、两套取料机械手，称量装置，设在称重工位D上方，分选装置，设在分选工位E上的其中一侧，不合格产品输送装置，设在流水线皮带输送装置后部的一侧，本发明完全避免了少装的现象，大大的提高了公司的信誉度，并很好的应用于生产当中。

Description

一种锂离子电池装盒自动称重分选装置
技术领域
本发明涉及一种锂离子电池的生产装置，特别是涉及一种锂离子电池装盒自动称
重分选装置。
背景技术
电池生产出来要进行装盒，传统方法采用人工装盒，往往带来数量不准确，特别是缺少数量会严重影响商家信誉，给企业带来极差的影响。也有采用电子秤称量的方式确定数量，但由于靠人工操作，实施起来十分麻烦，效率低下。
发明内容
本发明的目的就是针对上述问题，提供一种锂离子电池装盒自动称重分选装置。
本发明所采用的技术方案是：一种锂离子电池装盒自动称重分选装置，包括：
流水线皮带输送装置，流水线皮带输送装置设在机架上端，流水线输送皮带的上方设有电池盒通道，电池盒通道由左右两块通道板组成，两块板水平设置；流水线皮带输送装置上方设有五个工位：电池盒传输分配工位A、开盖到位工位B、称重工位D和分选工位E，其中电池盒传输分配工位A、开盖到位工位B、取盒工位C和分选工位E设在流水线皮带输送装置的皮带上，称重工位D设在流水线输送皮带的上方；
电池盒输送分配装置，设在电池盒传输分配工位A的电池盒通道两侧的两块通道板72上，其中一侧设有挡板14，挡板的后侧设有光电感应器一，另一侧设有阻挡气缸一，推进气缸连接推板，工作时，当光电感应器一感应到有电池盒经过，阻挡气缸一推动推板夹住使电池盒，使其不能移动；
盒盖打开到位装置，包括：开盖气缸、开盖推板、阻拦气缸二、光电感应器二，盒盖打开到位装置设在电池盒传输分配工位B的电池盒通道的两侧，其中一侧设有开盖气缸，开盖气缸的活塞端连接开盖推板，另一侧设有阻拦气缸二，工作时，当光电感应器二感应到有电池盒到位，阻拦气缸二活塞伸出在电池通道上，然后开盖气缸推动推板推动电池盒盖，使电池盒盖打开到位；
同步取盒装置，包括一块支撑板、一个前后平移气缸、一对导轨、两对垂直升降气缸、两套取料机械手，取料机械手包括前取料机械手和后取料机械手，前后平移气缸设在支撑板上面板上，一对导轨设在支撑板的下面板上，导轨滑块连接滑块板，前后平移气缸活动部分通过连接板连接滑块板并能带动滑块板沿工位移动方向滑动，滑块板的前后两端通过一对上连接块连接一对垂直升降气缸，一对升降气缸的下端活塞通过下连接块连接另一对升降气缸，另一对升降气缸下端的活塞端分别连接前取料机械手，两套取料机械手结构相同，前后向对称设置，后取料机械手包括夹取连接板，夹取直线导轨、夹取直线导轨前后向设置，夹取直线导轨的两端伸出夹取连接板前后两端，构成前夹板导轨和后夹板导轨，后夹板导轨上设有滑块，滑块上连接后夹板，后夹板下部的内侧设有橡胶垫，后夹板上固定后夹板气缸，后夹板气缸的活塞连接夹取连接板的后端，另一前取料机械手设在夹取直线导轨前部，工作时两夹板气缸同时动作沿直线导轨向内侧动作夹取电池盒，工作时，前夹取组件从取盒工位C夹取电池盒输送到称重工位D，后夹取组件从称重工位D夹取电池盒输送到分选工位E，两夹取组件同步工作；
称量装置，设在称重工位D上方，包括压力传感器、称量底板和称量面板，底板固定在流水线输送皮带的上方，压力传感器下端连接底板，压力传感器上端连接称量面板；
分选装置，设在分选工位E上的其中一侧，包括分选推动气缸和阻拦气缸三，分选推动气缸的活塞前端连接分选推板，工作时遇到不合格产品，阻拦气缸三动作，活塞杆伸出先挡住不合格包装盒使其不能前进，阻拦气缸三再推动不合格包装盒进入不合格产品区F，合格产品两气缸不动作，沿流水线输送皮带继续前行；
不合格产品输送装置，设在流水线皮带输送装置后部的一侧，其前部与分选工位E左右位置对应，不合格产品输送装置包括不合格产品输送皮带轮和不合格产品输送皮带，皮带轮由电机传动，皮带轮传动的末端设有挡板，不合格产品输送皮带轮输送方向与流水线皮带输送装置运行方向相同。
进一步地，所述的平移气缸为磁偶式无杆气缸。
进一步地，所述的电池盒通道的左右两块板的前部设有曲面喇叭口。
进一步地，所述的支撑板上设有不合格产品报警器。
进一步地，所述的电池盒输送分配装置、盒盖打开到位装置、同步取盒装置、称量装置和分选装置由程序控制动作。
本发明的工作原理及工作流程：工作时，首先员工将电池装好盒之后，直接将整盒电池放入流水线皮带上，整盒电池会随着电池盒通道的导向流向电池盒传输分配工位A中，当光电感应器一感应到有整盒电池流过时，阻挡气缸一推动推板夹住使电池盒，使其不能移动；等开盖到位工位B上电池盒推盖动作完成并进入下一取盒工位C，阻挡气缸一回位松开，后面的整盒电池又开始进入开盖到位工位B，开盖到位工位B的整合电池进入取盒工位C。如果取盒工位C还有整盒电池未被取走，其开盖阻拦气缸二会伸出活塞杆挡住已经到该工位的电池盒，而此时开盖气缸也会伸出开盖推板将盒盖推到位，以便防止在后面取料时导致碰撞电池盒盖侧翻，当取盒工位C的感应器感应到取盒工位无电池时，开盖阻拦气缸二会松开，整盒电池就会流向取料部位，此时，前取料机械手就会下来将整盒电池抓起，起来后，前后移动气缸41就会向后移动，将整盒电池送到称量装置上，当称量装置9的压力传感器测量数据在设定范围内，这时，后取料机械手就会过来将整盒电池抓到分选工位E上，随之流向打包员工处。若当压力传感器测量数据不在设定范围内，此时阻拦气缸三伸出活塞杆先挡住不合格包装盒使其不能前进，分选推动气缸就会将不良电池盒推至不合格产品输送装置，此时报警灯也会响起，提醒打包员工此盒电池有少数。
本发明的贡献在于提供了一种锂离子电池装盒自动称重分选装置。在没有研发这款自动称重的设备之前，员工在操作时经常会出现少装的现象，受到客户的投诉。在我们研发出这款设备之后，只要员工按照我们设备所要求的操作，就完全避免了少装的现象，也大大的提高了公司的信誉度，并很好的应用于生产当中。
附图说明
图1为本发明其中一个实施例的立体示意图。
图2为图1俯视视角的工位分布示意图。
图3为电池盒输送分配装置的示意图。
图4为图1的I处局部放大示意图。
图5为同步取盒装置的示意图。
图6为称量装置的示意图。
图7为本发明其中一个实施例的工作状态的示意图。
具体实施方式
如图1至图2所示，本发明包括：流水线皮带输送装置7、电池盒输送分配装置1、盒盖打开到位装置2、同步取盒装置4、称量装置9、分选装置5和不合格产品输送装置6、机架和控制系统，所述的流水线皮带输送装置7，流水线皮带输送装置设在机架8上端，流水线输送皮带71的上方设有电池盒通道711，电池盒通道由左右两块通道板72组成，两块板水平设置；流水线皮带输送装置上方设有五个工位：电池盒传输分配工位A、开盖到位工位B、称重工位D和分选工位E，其中电池盒传输分配工位A、开盖到位工位B、取盒工位C和分选工位E设在流水线皮带输送装置的皮带上，称重工位D设在流水线皮带71的上方；称量装置9，设在称重工位D上方，包括压力传感器、称量底板91和称量面板92，底板固定在流水线输送皮带的上方，压力传感器下端连接底板，压力传感器上端连接称量面板；
如图3所示，电池盒输送分配装置1，设在电池盒传输分配工位A的电池盒通道两侧的两块通道板72上，其中一侧设有挡板14，挡板的后侧设有光电感应器一13，另一侧设有阻挡气缸一11，推进气缸连接推板12，工作时，当光电感应器感应到有电池盒经过，阻挡气缸一推动推板夹住使电池盒，使其不能移动；
如图4所示，盒盖打开到位装置2，包括：开盖气缸21、开盖推板211、阻拦气缸二22、光电感应器二23，盒盖打开到位装置设在电池盒传输分配工位B的电池盒通道711的两侧，其中一侧设有开盖气缸21，开盖气缸的活塞端连接开盖推板211，另一侧设有阻拦气缸二22，工作时，当光电感应器二感应到有电池盒10到位，阻拦气缸二活塞杆221伸出在电池通道上，然后开盖气缸推动推板推动电池盒盖101，使电池盒盖打开到位；
如图5所示，同步取盒装置4，包括支撑板412、一个前后平移气缸41、一对导轨42、两对垂直升降气缸45、两套取料机械手，取料机械手包括前取料机械手46＇和后取料机械手46，前后平移气缸41设在支撑板上面板上，一对导轨设在支撑板的下面板上，导轨滑块连接滑块板43，前后平移气缸活动部分通过连接板431连接滑块板并能带动滑块板沿工位移动方向滑动，滑块板43的前后两端通过一对上连接块44连接一对垂直升降气缸451，一对升降气缸的下端活塞通过下连接块47连接另一对升降气缸452，另一对升降气缸下端的活塞端分别连接前取料机械手46＇，两套取料机械手结构相同，前后向对称设置，后取料机械手46包括夹取连接板466，夹取直线导轨465、夹取直线导轨前后向设置，夹取直线导轨的两端伸出夹取连接板前后两端，构成前夹板导轨和后夹板导轨，后夹板导轨上设有滑块463，滑块上连接后夹板462，后夹板下部的内侧设有橡胶垫464，后夹板上固定后夹板气缸461，后夹板气缸的活塞连接夹取连接板466的后端，另一前取料机械手46＇设在夹取直线导轨前部，工作时两夹板气缸同时动作沿直线导轨向内侧动作夹取电池盒，工作时，前夹取组件从取盒工位C夹取电池盒输送到称重工位D，后夹取组件从称重工位D夹取电池盒输送到分选工位6E，两夹取组件同步工作；
如图6所示，分选装置5，设在分选工位E上的其中一侧，包括分选推动气缸51和阻拦气缸三52，分选推动气缸的活塞前端连接分选推板511，工作时遇到不合格产品，阻拦气缸三动作伸出活塞杆521伸出先挡住不合格包装盒使其不能前进，阻拦气缸三再推动不合格包装盒进入不合格产品区F，合格产品两气缸不动作，沿流水线输送皮带继续前行；
不合格产品输送装置6，设在流水线皮带输送装置7后部的一侧，其前部与分选工位E左右位置对应，不合格产品输送装置包括不合格产品输送皮带轮62和不合格产品输送皮带61，皮带轮由电机传动，皮带轮传动的末端设有挡板63，不合格产品输送皮带轮输送方向与流水线皮带输送装置运行方向相同。
如图7所示，为发明的工作状态的示意图，并结合图1和图2可以看出电池盒10在各工位上的状况，电池盒移动的方向如图中直线箭头方向所示，各工位的上方或侧面设有相对应的装置，没完成一个工位的工作电池盒就进入到下一个工位。
本发明的平移气缸41为磁偶式无杆气缸。电池盒通道711的左右两块板的前部设有曲面喇叭口712。即喇叭口不是带有向外凸出的曲面，这样便于电池盒进入电池通道。支撑板412上设有不合格产品报警器48，便于提醒工作人员注意，和重新检查使不合格包装变位合格包装。本发明的电池盒输送分配装置1、盒盖打开到位装置2、同步取盒装置4、称量装置9和分选装置5由控制系统控制动作。
本发明的工作原理及工作流程：工作时，首先员工将电池装好盒之后，直接将整盒电池10放入流水线输送皮带71上，整盒电池会随着电池盒通道711的导向流向电池盒传输分配工位A中，当光电感应器一13感应到有整盒电池10流过时，阻挡气缸一11推动推板夹住使电池盒，使其不能移动；等开盖到位工位B上电池盒推盖动作完成并进入下一取盒工位C，阻挡气缸一回位松开，后面的整盒电池又开始进入开盖到位工位B，开盖到位工位B的整合电池进入取盒工位C，取盒工位的后端设有挡板3，挡板防止流水线的电池盒向后流动，并起到限制电池盒位置的作用，以便后工序的工作。如果取盒工位C还有整盒电池未被取走，其开盖阻拦气缸二22会伸出活塞杆挡住已经到该工位的电池盒，而此时开盖气缸21也会伸出开盖推板211将盒盖推到位，以便防止在后面取料时导致碰撞电池盒盖侧翻，当取盒工位C的感应器感应到取盒工位无电池时，开盖阻拦气缸二22会松开，整盒电池就会流向取料部位，此时，前取料机械手46＇就会下来将整盒电池抓起，起来后，前后移动气缸41就会向后移动，将整盒电池送到称量装置9上，当称量装置9的压力传感器测量数据在设定范围内，这时，后取料机械手46就会过来将整盒电池抓到分选工位E上，随之流向打包员工处。若当压力传感器测量数据不在设定范围内，此时阻拦气缸三52伸出活塞杆521先挡住不合格包装盒使其不能前进，分选推动气缸51就会将不良电池盒推至不合格产品输送装置6，此时报警灯也会响起，提醒打包员工此盒电池不够数。

Claims (5)

1.一种锂离子电池装盒自动称重分选装置，其特征在于包括：
流水线皮带输送装置(7)，流水线皮带输送装置设在机架(8)上端，流水线输送皮带(71)的上方设有电池盒通道(711)，电池盒通道由左右两块通道板(72)组成，两块板水平设置；流水线皮带输送装置上方设有五个工位：电池盒传输分配工位A、开盖到位工位B、称重工位D和分选工位E，其中电池盒传输分配工位A、开盖到位工位B、取盒工位C和分选工位E设在流水线皮带输送装置的皮带上，称重工位D设在流水线输送皮带(71)的上方；
电池盒输送分配装置(1)，设在电池盒传输分配工位A的电池盒通道两侧的两块通道板(72)上，其中一侧设有挡板(14)，挡板的后侧设有光电感应器一(13)，另一侧设有阻挡气缸一(11)，推进气缸连接推板(12)，工作时，当光电感应器一感应到有电池盒经过，阻挡气缸一推动推板夹住使电池盒，使其不能移动；
盒盖打开到位装置(2)，包括：开盖气缸(21)、开盖推板(211)、阻拦气缸二(22)、光电感应器二(23)，盒盖打开到位装置设在电池盒传输分配工位B的电池盒通道(711)的两侧，其中一侧设有开盖气缸(21)，开盖气缸的活塞端连接开盖推板(211)，另一侧设有阻拦气缸二(22)，工作时，当光电感应器二感应到有电池盒(10)到位，阻拦气缸二活塞伸出在电池通道上，然后开盖气缸推动推板推动电池盒盖(101)，使电池盒盖打开到位；
同步取盒装置(4)，包括一块支撑板(412)、一个前后平移气缸(41)、一对导轨(42)、两对垂直升降气缸(45)、两套取料机械手，取料机械手包括前取料机械手(46＇)和后取料机械手(46)，前后平移气缸(41)设在支撑板上面板上，一对导轨设在支撑板的下面板上，导轨滑块连接滑块板(43)，前后平移气缸活动部分通过连接板(431)连接滑块板并能带动滑块板沿工位移动方向滑动，滑块板(43)的前后两端通过一对上连接块(44)连接一对垂直升降气缸(451)，一对升降气缸的下端活塞通过下连接块(47)连接另一对升降气缸(452)，另一对升降气缸下端的活塞端分别连接前取料机械手(46＇)，两套取料机械手结构相同，前后向对称设置，后取料机械手(46)包括夹取连接板(466)，夹取直线导轨(465)、夹取直线导轨前后向设置，夹取直线导轨的两端伸出夹取连接板前后两端，构成前夹板导轨和后夹板导轨，后夹板导轨上设有滑块(463)，滑块上连接后夹板(462)，后夹板下部的内侧设有橡胶垫(464)，后夹板上固定后夹板气缸(461)，后夹板气缸的活塞连接夹取连接板(466)的后端，另一前取料机械手(46＇)设在夹取直线导轨前部，工作时两夹板气缸同时动作沿直线导轨向内侧动作夹取电池盒，工作时，前夹取组件从取盒工位C夹取电池盒输送到称重工位D，后夹取组件从称重工位D夹取电池盒输送到分选工位E，两夹取组件同步工作；
称量装置(9)，设在称重工位D上方，包括压力传感器、称量底板(91)和称量面板(92)，底板固定在流水线输送皮带的上方，压力传感器下端连接底板，压力传感器上端连接称量面板；
分选装置(5)，设在分选工位E上的其中一侧，包括分选推动气缸(51)和阻拦气缸三(52)，分选推动气缸的活塞前端连接分选推板(511)，工作时遇到不合格产品，阻拦气缸三动作，活塞杆(521)伸出先挡住不合格包装盒使其不能前进，阻拦气缸三再推动不合格包装盒进入不合格产品区F，合格产品两气缸不动作，沿流水线输送皮带继续前行；
不合格产品输送装置(6)，设在流水线皮带输送装置(7)后部的一侧，其前部与分选工位E左右位置对应，不合格产品输送装置包括不合格产品输送皮带轮(62)和不合格产品输送皮带(61)，皮带轮由电机传动，皮带轮传动的末端设有挡板(63)，不合格产品输送皮带轮输送方向与流水线皮带输送装置运行方向相同。
2.根据权利要求1所述的一种锂离子电池装盒自动称重分选装置，其特征在于：所述的平移气缸(41)为磁偶式无杆气缸。
3.根据权利要求1所述的一种锂离子电池装盒自动称重分选装置，其特征在于：所述的电池盒通道(711)的左右两块板的前部设有曲面喇叭口(712)。
4.根据权利要求1所述的一种锂离子电池装盒自动称重分选装置，其特征在于：所述的支撑板(412)上设有不合格产品报警器(48)。
5.根据权利要求1所述的一种锂离子电池装盒自动称重分选装置，其特征在于：所述的电池盒输送分配装置(1)、盒盖打开到位装置(2)、同步取盒装置(4)、称量装置(9)和分选装置(5)由程序控制动作。
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