CN109368999A - 一种超薄玻璃加工工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及玻璃加工技术领域，尤其涉及一种超薄玻璃加工工艺。包括如下步骤：提供两块基板；在两块基板之间放置至少一层待加工玻璃片，两个基板和待加工玻璃片之间形成可固化粘胶层；对可固化胶粘层进行固化后获得待切割件，沿基板与待加工玻璃片的叠加方向对待切割件进行至少一次切割处理后，获得所需尺寸的待处理件；对待处理件进行边角处理，将边角处理之后的待处理件中的至少一层待加工玻璃片与基板分离，以获得所需尺寸的玻璃片，将待切割件作为一个整体对其进行切割及后续的边角处理操作，能很好避免单独对超薄的待加工玻璃片加工过程中导致待加工玻璃片开裂，提高对待加工玻璃片加工后获得的玻璃片的质量。

Description

一种超薄玻璃加工工艺

【技术领域】

本发明涉及玻璃加工技术领域，尤其涉及一种超薄玻璃加工工艺。

【背景技术】

随着电子产品的迅速发展，电子产品成了人们生活中不可或缺的物品，如电视机、广告显示电子装置、平板电脑、手机；可穿戴电子设备，如手表、心率感测仪等；或者可弯曲电子设备。人们对电子产品的质量以及体验感要求越来越高，人们对电子设备最突出的一个需求在于：对电子产品轻薄化程度要求越来越高。因此，使用在电子设备上的玻璃片要求越来越薄。但是，对超薄的玻璃片进行加工时，由于玻璃片的厚度过薄，容易导致玻璃片碎裂，或者获得的玻璃片的质量较低又或者加工过程中，玻璃片的良率较低，导致成本增高。

【发明内容】

针对现有的超薄玻璃加工工艺加工出来的玻璃片的良率较低，成产成本高的缺陷，本发明提供一种超薄玻璃加工工艺。

一种超薄玻璃加工工艺对待加工玻璃片进行加工处理，其包括如下步骤：

提供两块基板；在两块基板之间放置至少一层待加工玻璃片，两个所述基板和所述待加工玻璃片之间形成可固化粘胶层；对所述可固化粘胶层进行固化后获得待切割件，沿所述基板与待加工玻璃片的叠加方向对待切割件进行至少一次切割处理后，获得所需尺寸的待处理件；对所述待处理件进行边角处理，将边角处理之后的待处理件中的至少一层待加工玻璃片与基板分离，以获得所需尺寸的玻璃片。

优选地，所述待加工玻璃片为多层时，叠加的所述待加工玻璃片之间设有可固化粘胶层，在进行边角处理之后的待处理件中的多层待加工玻璃片之间分离，以获得所需尺寸的玻璃片。

优选地，两个所述基板和所述待加工玻璃片之间形成可固化粘胶层具体包括如下步骤：

两个所述基板对应为第一基板及第二基板，

S21、在第一基板的一表面上的边缘区域及中心区域进行点胶，形成多个间断的粘胶区，将第一块待加工玻璃片放置在所述第一基板上与粘胶区贴合；

S22、将第一块待加工玻璃片的边缘区域中的至少四个点胶处进行点固化处理使得所述胶水呈半固化状态后，在所述第一块待加工玻璃片远离所述第一基板的一面施加压力，以使粘胶区受压铺满在所述第一块待加工玻璃片和第一基板之间形成可固化粘胶层；

S23、将所述第一块待加工玻璃片远离所述基板的一面涂覆胶水形成粘胶区；

S24、将需要加工的第二块待加工玻璃片放置在第一块待加工玻璃片上并与粘胶区贴合；

S25、重复上述步骤S22－S24、直至4－6层待加工玻璃片依次叠加在第一基板上；

S26、对最后一层待加工玻璃片远离第一基板的一面涂覆胶水形成粘胶区；

S27、将第二基板放置在最后一层待加工玻璃片上并与粘胶区贴合。

优选地，所述粘胶区的形状为L型或者直线型，当所述粘胶区为L型时，所述粘胶区首尾相对均匀分布在所述第一基板和/或所述待加工玻璃片上；或者，当所述粘胶区为直线型时，所述粘胶区交错式均匀分布在所述第一基板和/或所述待加工玻璃片上，任意相邻的两个粘胶区之间的间距为单个粘胶区宽度尺寸的平均值的2－10倍，所述粘胶区的总面积占所述第一基板/或所述待加工玻璃片总面积的5－40％。

优选地，将待加工玻璃片的边缘区域中的至少四个点胶处进行点固化处理使得所述胶水半固化所使用的点光源的直径为：1－10mm，对所述可固化粘胶层进行固化处理包括UV固化、激光固化或者热固化中的任一种。

优选地，施加压力使得粘胶区受压而相互粘接以形成可固化粘胶层包括辊筒压胶或平板静压胶。

优选地，对所述可固化胶粘层进行固化之前需要静压10－14h。

优选地，对所述待处理件进行边角处理之前，对两块基板与待加工玻璃片相背离的表面贴附保护层，所述保护层具有抗腐蚀性。

优选地，沿所述基板与待加工玻璃片的叠加方向对待切割件进行至少一次切割处理后，获得所需尺寸的待处理件包括如下步骤：

S41、对所述待切割件大片切割处理；

S42、对所述大片切割之后的待切割件进行中片切割处理；

S43、对所述中片切割之后的待切割件进行精切割处理以获得所述尺寸的待处理件。

优选地，对所述待切割件进行精切割之前，首先需要将待切割件固定，在待切割件的表面进行点胶，在第一基板或第二基板与待加工玻璃片相分离的一面设置多个粘胶定位点。

与现有技术相比，将待加工玻璃片设置在两块基板之间，并且在基板和待加工玻璃片之间设置可固化粘胶层，对所述可固化粘胶层进行固化后获得待切割件，基板作为承载待加工玻璃片的载体对待加工玻璃片进行承载和支撑，可避免切割器件直接作用于待加工玻璃片应力太集中，从而使得待加工玻璃片受到较为均匀的作用力，能很好的避免待加工玻璃片被切割时破裂，避免单独对超薄的待加工玻璃片加工过程中导致待加工玻璃片开裂，提高对待加工玻璃片加工后获得的玻璃片的质量，提高待加工玻璃片的生产良率。

所述待加工玻璃片为多层时，叠加的所述待加工玻璃片之间设有可固化粘胶层，在进行边角处理之后的待处理件中的多层待加工玻璃片之间分离，以获得所需尺寸的玻璃片，由于在基板与待加工玻璃片之间、叠加的两块待加工玻璃片之间均设有可固化粘胶层，由于可固化粘胶层柔软度与基板和待加工玻璃片不一致，对待加工玻璃片有很好的缓冲作用，能很好的避免待加工玻璃片被切割时破裂。

粘胶区为多个且间断设置，使得在压胶过程中，能很好的将气泡从间隔处排出，提高对待加工玻璃片加工处理之后获得的玻璃片的质量。

将第一块待加工玻璃片的四个角处进行UV点固化处理使得所述可固化粘胶层半固化，避免可固化粘胶层完全固化时胶水的硬度过大，导致在压胶的过程中，待加工玻璃片碎裂。

将第一块玻璃片的边缘区域中的至少四个点胶处进行点固化处理使得所述胶水带半固化所使用的点光源的直径为：1－10mm，控制点光源的直径，避免过多的胶水被半固化处理，导致在压胶的过程中，被半固化的胶水带无法匀开在基板上，导致可固化粘胶层的厚度不均一，影响玻璃片后续的加工工艺的进行。

所述粘胶区的形状为L型或者直线型，当所述粘胶区为L型时，所述粘胶区首尾相对均匀分布在所述第一基板和/或所述待加工玻璃片上；或者，当所述粘胶区为直线型时，所述粘胶区交错式均匀分布在所述第一基板和/或所述待加工玻璃片上，任意相邻的两个粘胶区之间的间距为单个粘胶区宽度尺寸的平均值的2－10倍，所述粘胶区的总面积占所述第一基板/或所述待加工玻璃片总面积的5－40％，既能使得在压胶的过程中将空气排出，又能保证粘胶区的胶水均一匀开形成一可固化粘胶层铺满在基板上。

对所述可固化胶粘层进行固化之前需要静压10－14h，进一步保证可固化粘胶层均一化。

对所述待处理件进行边角处理之前，对两块基板与待加工玻璃片相背离的表面贴附保护层，所述保护层具有抗腐蚀性，贴附的保护层能很好的对基板进行保护，避免腐蚀液透过基板影响待加工玻璃片的质量。

在第一基板或第二基板与待加工玻璃片相分离的一面设置多个粘胶定位点，使得对待切割件进行精切割处理之后获得的待处理件的尺寸更接近标准尺寸。

【附图说明】

图1是本发明中超薄玻璃加工工艺的流程示意图；

图2是本发明中形成的待切割件的结构示意图；

图3是本发明中在两块基板之间放置至少一层待加工玻璃片以及在两个所述基板和所述待加工玻璃片之间形成可固化粘胶层的工艺流程示意图；

图4是本发明中第一基板和第二基板之间叠加设置多个待加工玻璃片时的整体结构示意图；

图5是本发明中第一基板中边缘区域和中心区域的结构示意图；

图6是本发明中粘胶区为L型时分布在基板上的结构示意图；

图7是本发明中粘胶区为直线型时分布在基板上的结构示意图；

图8是本发明中对待切割件切割的流程示意图；

图9是本发明中对待切割件大片切割处理之后的尺寸示意图；

图10是本发明中对待切割件中片切割处理之后的尺寸示意图；

图11是本发明中对待切割件进行精切割处理时在基板上设置的粘胶定位点分布的结构示意图；

图12是本发明中对待切割件精切割处理之后的尺寸示意图；

图13是本发明中对待切割件腐蚀C角处理之后的单片玻璃片的示意图；

图14是本发明中超薄玻璃加工工艺还包括对单片的玻璃片进行清洗、钢化以及丝印处理以获得最终需要的玻璃片步骤时的流程图；

图15是本发明中单片的玻璃片进行清洗、钢化以及丝印处理的工艺流程图；

图16是本发明中加工之后获得的玻璃片进行弯曲度测试时的弯曲结构示意图。

附图标记说明：

10、基板；100、待切割件；101、第一基板；1011、边缘区域；1012、中心区域；102、第二基板；20、可固化粘胶层；200、待处理件；201、粘胶区；202、粘胶定位点；30、待加工玻璃片。

【具体实施方式】

为了使本发明的目的，技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施实例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明提供一种超薄玻璃加工工艺，对待加工玻璃片进行加工处理，其包括如下步骤：

提供两块基板；在两块基板之间放置至少一层待加工玻璃片，两个所述基板和所述待加工玻璃片之间形成可固化粘胶层；对所述可固化粘胶层进行固化后获得待切割件，沿所述基板与待加工玻璃片的叠加方向对待切割件进行至少一次切割处理后，获得所需尺寸的待处理件；对所述待处理件进行边角处理，将边角处理之后的待处理件中的至少一层待加工玻璃片与基板分离，以获得所需尺寸的玻璃片。

待加工玻璃片为超薄的玻璃片，为用于电子设备的钢化玻璃或者玻璃盖板，其厚度尺寸一般为：0.05mm－0.15mm。

请参阅图1和图2，所述超薄玻璃加工工艺的流程步骤具体如下：

S1、提供两块基板10；

S2、在两块基板10之间放置至少一层待加工玻璃片30，两个所述基板10和所述待加工玻璃片30之间形成可固化粘胶层20；

S3、对所述可固化粘胶层20进行固化后获得待切割件100，沿所述基板10与待加工玻璃片30的叠加方向对待切割件100进行至少一次切割处理后，获得所需尺寸的待处理件200；

S4、对所述待处理件200进行边角处理，将边角处理之后的待处理件200中的至少一层待加工玻璃片30与基板10分离，以获得所需尺寸的玻璃片。

上述步骤S1中，所提供的基板10包括玻璃基板或陶瓷基板中的任一种，基板10的厚度为0.25－0.35mm。优选地，基板10的厚度为：0.3mm。基板10主要起到对待加工玻璃片30进行承载和支撑的作用，可避免切割器件直接作用于待加工玻璃片30，避免应力集中，从而使得待加工玻璃片30受到较为均匀的作用力，能很好的避免待加工玻璃片30被切割时破裂。因此，当基板10上承载的待加工玻璃片30的数量越多时，相应选用的基板10的厚度较大一些，以使得将待加工玻璃片30承载得越稳固，更利于对待加工玻璃片30的加工。基板10对应为第一基板101和第二基板102。

其次，由于在基板10与待加工玻璃片30之间、叠加的两块待加工玻璃片30之间均设有可固化粘胶层20，由于可固化粘胶层20柔软度与基板10和待加工玻璃片30不一致，对待加工玻璃片30有很好的缓冲作用，能很好的避免待加工玻璃片30被切割时破裂。

请参阅图3和图4，上述步骤S2中，两个所述基板10和所述待加工玻璃片30之间形成可固化粘胶层20具体包括如下步骤：

S21、在第一基板101的一表面上的边缘区域及中心区域进行点胶，形成多个间断的粘胶区201，将第一块待加工玻璃片30放置在所述第一基板101上与粘胶区201贴合；

S22、将第一块待加工玻璃片30的边缘区域中的至少四个点胶处进行点固化处理使得所述胶水呈半固化状态后，在所述第一块待加工玻璃片30远离所述第一基板101的一面施加压力，以使粘胶区201受压铺满在所述第一块待加工玻璃片30和第一基板101之间形成可固化粘胶层20；

S23、将所述第一块待加工玻璃片30远离所述第一基板101的一面涂覆胶水形成粘胶区201；

S24、将需要加工的第二块待加工玻璃片30放置在第一块待加工玻璃片30上并与粘胶区201贴合；

S25、重复上述步骤S22－S24、直至4－6层待加工玻璃片30依次叠加在第一基板101上；

S26、对最后一层待加工玻璃片30远离第一基板101的一面涂覆胶水形成粘胶区201；

S27、将第二基板102放置在最后一层待加工玻璃片30上并与粘胶区201贴合。

具体地，在上述步骤S27中，第二基板102与待加工玻璃片30粘合的过程可以在第二基板102远离所述待加工玻璃片30的一面施加压力，以使设于待加工玻璃片30与第二基板102之间形成的粘胶区201受压而相互形成可固化粘胶层20。

请参阅图5和图6，第一基板101包括边缘区域1011和中心区域1012。其中，边缘区域1011和中心区域1012的比例为：1/10－1/4。粘胶区201形成在第一基板101的边缘区域1011及中心区域1012。即粘胶区201包括形成在第一基板10边缘的部分和中心区域的部分。所述粘胶区201的总面积占所述第一基板10总面积为5－40％。在一些具体的实施方式中，粘胶区201沿着第一基板101的边缘均匀分布在第一基板10的表面上。多个粘胶区201之间间断设置，方便在压胶的过程中，空气从间断处流出。

请参阅图6和图7，所述粘胶区201的形状为L型或者直线型，当所述粘胶区201为L型时，所述粘胶区201首尾相对均匀分布在所述第一基板101和/或所述待加工玻璃片30上，且每个粘胶区201之间不相连；或者，当所述粘胶区201为直线型时，所述粘胶区201交错式均匀分布在所述第一基板101和/或所述待加工玻璃片30上。相邻的两个粘胶区201的间距为单个粘胶区201宽度尺寸的平均值的2－10倍。优选地，两个粘胶区201的间距为单个粘胶区201宽度尺寸的平均值的3倍。这样既能保证粘胶区201的胶水匀开之后形成一均一的可固化粘胶层20布满在第一基板101上。且，很好的保证在压胶的过程中将气泡排出。

可以理解的是，在其他实施方式中，粘胶区201的形状不限于条状，也可以是椭圆形、圆形或者其他形状。且粘胶区201的排布也可以是其它形式。

在一些具体的实施方式中，粘胶区201中用到的胶水为：UV胶水、PVC胶水、ABS胶水、AB胶水、PP胶水或者其他胶水中的任一种或者几种的组合。

在步骤S22中，将第一块待加工玻璃片30的边缘区域中的至少四个点胶处进行点固化处理使得所述胶水呈半固化状态。胶水的半固化状态是指胶水未完全干燥，胶水仍然是软化的，还具有一定的形变性。避免对第一块待加工玻璃片30进行压胶处理时，粘胶区201的硬度过大，导致第一块待加工玻璃片30破裂，影响第一块待加工玻璃片30的质量。为了增加对胶水半固化状态的理解：定义可固化粘胶层20完全固化时的固化率为100％，而边缘区域中的至少四个点胶处进行点固化处理使得所述胶水呈半固化状态时，胶水的固化率为40－70％。

在步骤S22中，在所述第一块待加工玻璃片30远离所述第一基板101的一面施加压力，以使设于第一块待加工玻璃片30与第一基板101之间的粘胶区201受压而相互粘接以形成可固化粘胶层20。形成的可固化粘胶层20铺满第一基板101的整个表面。可固化粘胶层20的厚度为0.03－0.06mm。优选地，可固化粘胶层20的厚度为0.04mm。在一些具体的实施方式中，可采用辊筒压胶或平板静压胶以施加压力使得粘胶区201受压而相互粘接以形成可固化粘胶层20。

步骤22结束之后，如果第一基板10只放置一块待加工玻璃片30，则在第一块待加工玻璃片30远离第一基板101的表面点胶形成粘胶区201，将第二基板102放置在第一块待加工玻璃片30上粘胶区201贴合，继续执行步骤S22即可将第二基板102与第一块待加工玻璃片30粘合。

否则，若第一基板101上放置多片待加工玻璃片30时，继续步骤S23，将第一块待加工玻璃片30远离所述第一基板101的一面涂覆胶水形成粘胶区201，具体的涂覆胶水的步骤和步骤S21相同。

继续执行步骤S23，将需要加工的第二块待加工玻璃片30放置在第一块待加工玻璃片30上并与粘胶区201贴合。

重复上述步骤S22－S24，直接4－6层待加工玻璃片30依次叠加在第一基板101上。

对最后一层待加工玻璃片30远离第一基板101的一面涂覆胶水形成粘胶区201，将另第二基板102放置在最后一层待加工玻璃片30上并与粘胶区201贴合，以使得第二基板102与最后一块待加工玻璃片30贴合。

在上述步骤中，对所述可固化粘胶层20进行固化之前需要静压处理，静压处理的时间为10h－14h。优选地，静压处理的时间为12h。可固化粘胶层20进行固化，主要包括UV固化，激光固化或者热固化方式中的任一种。优选地，主要采用UV固化的方式对可固化粘胶层20固化处理，使得每一可固化粘胶层20进一步固化。此时可固化粘胶层20还未完全固化，还处于一定的软化状态。此时可固化粘胶层20中胶水的固化率为60－90％。可选地，胶水的固化率还可以为：60－65％、65－70％、70－75％、75－80％、80－90％。胶水的固化率还可以为：62％、68％、74％、82％、88％。

在本发明一些具体的实施例中，对可固化粘胶层20固化处理之后获得待切割件100，需要在12小时之内对待切割件100进行切割处理，使得每一待加工玻璃片30获得设定的尺寸。由于固化处理后，可固化粘胶层20还处于一定的软化状态，可固化粘胶层20中胶水的固化率为60－85％。在12小时内对待切割件100进行切割处理，避免可固化粘胶层20完全固化，导致在切割的待切割件100的过程中，待加工玻璃片30开裂，影响待加工玻璃片30的质量。

请参阅图8，上述步骤中，沿所述基板10与待加工玻璃片30的叠加方向对待切割件100进行至少一次切割处理后，获得所需尺寸的待处理件200包括如下步骤：

S41、对所述待切割件100进行大片切割处理；

S42、对所述大片切割之后的待切割件100进行中片切割处理；

S43、对所述中片切割之后的待切割件100进行精切割处理以获得待处理件200。

在上述步骤S41中，对所述待切割件100切割处理主要使用精雕机进行。请参阅图9，大片切割完成之后获得的待切割件100包括长度尺寸L1和宽度尺寸M1，其中长度尺寸L1为：112.80±0.1mm宽度尺寸M1：15.70±0.10mm。对待切割件100切割的过程中，待切割件100不可发生位移，将切割完成之后的待切割件100放置在支撑架上，不可以浸泡于水中。同时，第一个待切割件100切割完成之后，需要测量其尺寸是否符合要求，方可对后续的待切割件100进行切割或者进行下一操作步骤，否则需要调整。

上述步骤S42中，对所述大片切割之后的待切割件100进行中片切割处理；该步骤中用到的切割设备和具体的切割工序和步骤S41相同，在此不再赘述。请参阅图10，中片切割之后的待切割件100的长度尺寸L2为：112.80±0.1mm宽度尺寸M2：27.80±0.1mm。

上述步骤S43中，对所述中片切割之后的待切割件100进行精切割处理；在该步骤中，主要用到的设备为精雕机和点胶治具。

请参阅图11，对待切割件100进进行精切割之前，首先需要将待切割件100固定在定位治具上。通过手工点胶或者机械点胶的方式在待切割件100的表面进行点胶形成多个粘胶定位点。在待切割件100的表面进行点胶，也即在基板10与待加工玻璃片30相分离的一面设置粘胶定位点202。具体地，粘胶定位点202包括6个，所述粘胶定位点202设置在所述待切割件100的边缘区域处以及待切割件100的中心位置处，这样能很好的将待切割件100固定在定位治具上。可选地，粘胶定位点202为6个。

请参阅图12，以一个具体的例子作为说明，在对待切割件100进行精切割之后，获得待处理件200，获得的待处理件200的长度尺寸L3为：111.13±0.03mm，宽度尺寸M3为：26.28±0.03mm。R角处的半径尺寸R：1.00±0.1mm。

请参阅图13，上述步骤S5中，对待处理件200进行边角处理，具体地为对待处理件200进行腐蚀C角处理，使得每一待加工玻璃片30获得设定尺寸的C角。腐蚀C角处理之后获得的单片玻璃片的长度尺寸为：111.01±0.03mm，宽度尺寸为：26.16±0.03mm，厚度尺寸为：0.1±0.01mm。

在该步骤中，主要是将待处理件200放置在浸泡桶中浸泡处理一获得规定C角尺寸的单片玻璃片。浸泡桶中承装有浸泡酸液，浸泡酸液主要由HF和HNO₃组成，两者的比例一般为：1：4－1：2，HF和HNO₃的浓度均为3％。具体地，配置好的浸泡酸液的温度为26－28℃。将待处理件200放置在浸泡桶中浸泡处理时，浸泡酸液的温度为38－42℃，浸泡时间为30min左右，优选地，侵泡酸液的温度为40℃。

将待处理件200放置在浸泡桶中时，避免待处理件200的表面和浸泡通的侧壁接触，并且将待处理件200放入浸泡桶之前需要测量浸泡桶中浸泡液的温度，使得所述浸泡液的温度处于38－42℃范围内，方可将待处理件200放入浸泡桶中。浸泡完毕之后，需要利用清水清洗待处理件200的表面。

在一些其他实施方式中，将待处理件200放入浸泡桶中之前，对所述待处理件200的第一基板101和第二基板102与玻璃片相分离的表面层贴附一层保护层，保护层具有较好的抗腐蚀性能。避免在浸泡待处理件200的过程中，浸泡液腐蚀基板的表面，导致玻璃片的表面被腐蚀，使得浸泡液沿着待加工玻璃片30的侧壁腐蚀，提高玻璃片的最终质量。具体地，保护层可以为具有抗腐蚀性能的保护膜直接贴附而得。

步骤S4中、对边角处理之后的待处理件200进行掰片处理，使得待处理件中的至少一层待加工玻璃片与基板分离，获得单片的玻璃片；在该步骤中，将腐蚀C角处理之后的待处理件200放置在热水加热装置中，设定热水温度为60±5℃，优选为60℃，对待处理件200浸泡10±5min，此时可固化粘胶层20处于软化状态，并且可固化粘胶层20完全溶解在热水中，使得待处理件200的玻璃片之间相互分离，玻璃片表面不会残留有胶水。

请参阅图14，所述超薄玻璃加工工艺还包括步骤S5、对所述单片的玻璃片进行清洗、钢化以及丝印处理以获得最终需要的玻璃片。

请参阅图15，步骤S5具体包括如下步骤：

S51、对边角处理之后的待处理件200中的至少一层待加工玻璃片与基板分离获得的单片玻璃进行第一次清洗；

S52、对所述第一次清洗之后的单片玻璃进行酸浸泡处理；

S53、对酸浸泡处理之后的单片玻璃片进行第二次清洗；

S54、对第二次清洗之后的玻璃片进行钢化处理；

S55、对钢化处理之后的玻璃片进行第三次清洗；

S56、对第三次清洗之后的玻璃片进行质检；

S57、对所述质检之后的玻璃片进行丝印处理。

上述步骤S51中，对边角处理之后的待处理件200中的至少一层待加工玻璃片与基板分离获得的单片玻璃进行第一次清洗所使用的设备为超声波清洗仪，所使用的清洗剂为0.5－2％的光学玻璃清洗剂和98－99.5％的水混合。具体的，光学玻璃清洗剂可以为CLF－501。清洗时间为3min，清洗结束之后，对玻璃片进行加热烘干处理。

在步骤S52中，对第一次清洗之后的单片玻璃进行酸泡处理，所使用的浸泡液为3％HF和3％HNO₃的混合物。具体的浸泡过程可包括如下两种方式中的任一种，浸泡液温度为25－28℃时的浸泡时间为60S或浸泡液的温度为40℃时的浸泡时间为30S。优选地，选择浸泡液的温度为40℃时的浸泡时间为30S的浸泡方式。当然，可以理解的是，浸泡过程还可以在其它的浸泡温度和其它浸泡时间内完成。

在步骤S53中，对酸泡之后的玻璃片进行第二次清洗，第二次清洗中用到的清洗剂以及清洗步骤和步骤S51相同。

在步骤S54中，对第二次清洗之后的玻璃片进行钢化处理；对玻璃片进行钢化处理主要是在钢化炉中进行的。所使用的玻璃强化药水为100％的KNO₃熔盐。钢化过程中，将玻璃片放置在钢化炉中，玻璃强化药水放置在玻璃片下方，先对玻璃片进行预热15min，然后将玻璃片放置强化药水中浸泡15min，此时强化药水的温度为：425±5℃，并且玻璃片的应力层深度值DOL：为14±4um。对玻璃片浸泡结束之后，对玻璃片进行退热处理以获得钢化处理之后的钢化玻璃。退热时间为3min。玻璃钢化后的长度尺寸为：111.14±0.1mm，宽度尺寸为：26.19±0.1mm，厚度为0.01mm。玻璃片的表面压应力值CS为：大于或者等于650mpa。

在步骤S55中，对钢化处理之后的玻璃片进行第三次清洗；此次清洗和步骤S51中用到的清洗设备、清洗剂以及清洗工序相同，在此不再赘述。

在步骤S56中，对第三次清洗之后的玻璃片进行质检，主要是检查玻璃片的弯曲度，尺寸等参数是否符合规定。

请参阅图16，玻璃片弯折之后的曲率半径R为2－4mm，优选为：3mm。

在步骤S57中，对质检之后的玻璃片进行丝印处理，主要是通过丝印的方法在玻璃片的表面印刷上需要的图案。

与现有技术相比，将待加工玻璃片设置在两块基板之间，并且在基板和待加工玻璃片之间设置可固化粘胶层，对所述可固化粘胶层进行固化后获得待切割件，基板作为承载待加工玻璃片的载体对待加工玻璃片进行承载和支撑，可避免切割器件直接作用于待加工玻璃片应力太集中，从而使得待加工玻璃片受到较为均匀的作用力，能很好的避免待加工玻璃片被切割时破裂，避免单独对超薄的待加工玻璃片加工过程中导致待加工玻璃片开裂，提高对待加工玻璃片加工后获得的玻璃片的质量，提高待加工玻璃片的生产良率。

所述待加工玻璃片为多层时，叠加的所述待加工玻璃片之间设有可固化粘胶层，在进行边角处理之后的待处理件中的多层待加工玻璃片之间分离，以获得所需尺寸的玻璃片，由于在基板与待加工玻璃片之间、叠加的两块待加工玻璃片之间均设有可固化粘胶层，由于可固化粘胶层柔软度与基板和待加工玻璃片不一致，对待加工玻璃片有很好的缓冲作用，能很好的避免待加工玻璃片被切割时破裂。

粘胶区为多个且间断设置，使得在压胶过程中，能很好的将气泡从间隔处排出，提高对待加工玻璃片加工处理之后获得的玻璃片的质量。

将第一块待加工玻璃片的四个角处进行UV点固化处理使得所述可固化粘胶层半固化，避免可固化粘胶层完全固化时胶水的硬度过大，导致在压胶的过程中，待加工玻璃片碎裂。

将第一块玻璃片的边缘区域中的至少四个点胶处进行点固化处理使得所述胶水带半固化所使用的点光源的直径为：1－10mm，控制点光源的直径，避免过多的胶水被半固化处理，导致在压胶的过程中，被半固化的胶水带无法匀开在基板上，导致可固化粘胶层的厚度不均一，影响玻璃片后续的加工工艺的进行。

所述粘胶区的形状为L型或者直线型，当所述粘胶区为L型时，所述粘胶区首尾相对均匀分布在所述第一基板和/或所述待加工玻璃片上；或者，当所述粘胶区为直线型时，所述粘胶区交错式均匀分布在所述第一基板和/或所述待加工玻璃片上，任意相邻的两个粘胶区之间的间距为单个粘胶区宽度尺寸的平均值的2－10倍，所述粘胶区的总面积占所述第一基板/或所述待加工玻璃片总面积的5－40％，既能使得在压胶的过程中将空气排出，又能保证粘胶区的胶水均一匀开形成一可固化粘胶层铺满在基板上。

对所述可固化胶粘层进行固化之前需要静压10－14h，进一步保证可固化粘胶层均一化。

对所述待处理件进行边角处理之前，对两块基板与待加工玻璃片相背离的表面贴附保护层，所述保护层具有抗腐蚀性，贴附的保护层能很好的对基板进行保护，避免腐蚀液透过基板影响待加工玻璃片的质量。

在第一基板或第二基板与待加工玻璃片相分离的一面设置多个粘胶定位点，使得对待切割件进行精切割处理之后获得的待处理件的尺寸更接近标准尺寸。

以上所述仅为本发明较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明原则之内所作的任何修改，等同替换和改进等均应包含本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种超薄玻璃加工工艺，其特征在于：对待加工玻璃片进行加工处理，其包括如下步骤：

提供两块基板；在两块基板之间放置至少一层待加工玻璃片，两个所述基板和所述待加工玻璃片之间形成可固化粘胶层；对所述可固化粘胶层进行固化后获得待切割件，沿所述基板与待加工玻璃片的叠加方向对待切割件进行至少一次切割处理后，获得所需尺寸的待处理件；对所述待处理件进行边角处理，将边角处理之后的待处理件中的至少一层待加工玻璃片与基板分离，以获得所需尺寸的玻璃片。

2.如权利要求1所述的超薄玻璃加工工艺，其特征在于：所述待加工玻璃片为多层时，叠加的所述待加工玻璃片之间设有可固化粘胶层，在进行边角处理之后的待处理件中的多层待加工玻璃片之间分离，以获得所需尺寸的玻璃片。

3.如权利要求2所述的超薄玻璃加工工艺，其特征在于：两个所述基板和所述待加工玻璃片之间形成可固化粘胶层具体包括如下步骤：

两个所述基板对应为第一基板及第二基板，

S21、在第一基板的一表面上的边缘区域及中心区域进行点胶，形成多个间断的粘胶区，将第一块待加工玻璃片放置在所述第一基板上与粘胶区贴合；

S22、将第一块待加工玻璃片的边缘区域中的至少四个点胶处进行点固化处理使得所述胶水呈半固化状态后，在所述第一块待加工玻璃片远离所述第一基板的一面施加压力，以使粘胶区受压铺满在所述第一块待加工玻璃片和第一基板之间形成可固化粘胶层；

S23、将所述第一块待加工玻璃片远离所述基板的一面涂覆胶水形成粘胶区；

S24、将需要加工的第二块待加工玻璃片放置在第一块待加工玻璃片上并与粘胶区贴合；

S25、重复上述步骤S22－S24、直至4－6层待加工玻璃片依次叠加在第一基板上；

S26、对最后一层待加工玻璃片远离第一基板的一面涂覆胶水形成粘胶区；

S27、将第二基板放置在最后一层待加工玻璃片上并与粘胶区贴合。

4.如权利要求3所述的超薄玻璃加工工艺，其特征在于：所述粘胶区的形状为L型或者直线型，当所述粘胶区为L型时，所述粘胶区首尾相对均匀分布在所述第一基板和/或所述待加工玻璃片上；或者，当所述粘胶区为直线型时，所述粘胶区交错式均匀分布在所述第一基板和/或所述待加工玻璃片上，任意相邻的两个粘胶区之间的间距为单个粘胶区宽度尺寸的平均值的2－10倍，所述粘胶区的总面积占所述第一基板/或所述待加工玻璃片总面积的5－40％。

5.如权利要求3所述的超薄玻璃加工工艺，其特征在于：将待加工玻璃片的边缘区域中的至少四个点胶处进行点固化处理使得所述胶水半固化所使用的点光源的直径为：1－10mm，对所述可固化粘胶层进行固化处理包括UV固化、激光固化或者热固化中的任一种。

6.如权利要求3所述的超薄玻璃加工工艺，其特征在于：施加压力使得粘胶区受压而相互粘接以形成可固化粘胶层包括辊筒压胶或平板静压胶。

7.如权利要求1所述的超薄玻璃加工工艺，其特征在于：对所述可固化胶粘层进行固化之前需要静压10－14h。

8.如权利要求1所述的超薄玻璃加工工艺，其特征在于：对所述待处理件进行边角处理之前，对两块基板与待加工玻璃片相背离的表面贴附保护层，所述保护层具有抗腐蚀性。

9.如权利要求1所述的超薄玻璃加工工艺，其特征在于：沿所述基板与待加工玻璃片的叠加方向对待切割件进行至少一次切割处理后，获得所需尺寸的待处理件包括如下步骤：

S41、对所述待切割件大片切割处理；

S42、对所述大片切割之后的待切割件进行中片切割处理；

S43、对所述中片切割之后的待切割件进行精切割处理以获得所述尺寸的待处理件。

10.如权利要求9所述的超薄玻璃加工工艺，其特征在于：对所述待切割件进行精切割之前，首先需要将待切割件固定，在待切割件的表面进行点胶，在第一基板或第二基板与待加工玻璃片相分离的一面设置多个粘胶定位点。