CN113978096A - 一种可折叠玻璃的加工工艺 - Google Patents

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    • B32B38/162—Cleaning

Abstract

本发明公开了一种可折叠玻璃的加工工艺，包括以下步骤：S2、在多个可折叠玻璃基材的上下表面上分别涂抹玻璃粘合剂，然后将多个可折叠玻璃基材进行堆叠，并在顶层的可折叠玻璃基材上叠置上层玻璃、在底层的可折叠玻璃基材上叠置下层玻璃，从而得到叠层基材；S4、对叠层基材进行压合操作，使玻璃粘合剂均布在可折叠玻璃基材的表面上，以实现排出气泡；S6、对步骤S4完成后的叠层基材进行固化操作，以固化玻璃粘合剂；S8、对步骤S6完成后的叠层基材进行坯料加工，从而得到多个叠层坯料；S10、对多个叠层坯料分别进行清洗，以去除叠层坯料表面的脏污。本发明不易破片，生产效率高，生产成本低。

Description

一种可折叠玻璃的加工工艺
技术领域
本发明涉及一种可折叠玻璃的加工工艺。
背景技术
随着可折叠柔性屏井喷式的发展，智能手机、智能可穿戴设备、平板电脑等使用可折叠功能的产品越来越多。
可折叠柔性屏的基板材料通常为可折叠玻璃。目前对于可折叠玻璃的加工，通常是先通过开料机对可折叠玻璃基材进行坯料加工，得到可折叠玻璃坯料，然后再通过CNC机台对可折叠玻璃坯料进行精加工，从而得到所需的可折叠玻璃成品，由于可折叠玻璃基材非常薄，在通过开料机进行坯料加工时，对开料机的精度要求十分严苛，造价昂贵，且无论是坯料加工，还是精加工，上下料、装夹都不方便，容易破片，报废率较高，生产效率低下，生产成本较高。
因此，亟需一种改进的可折叠玻璃的加工工艺。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供一种可折叠玻璃的加工工艺，上下料、装夹都比较方便，且不易破片，生产效率高，生产成本低。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：
一种可折叠玻璃的加工工艺，包括以下步骤：S2、在多个可折叠玻璃基材的上下表面上分别涂抹玻璃粘合剂，然后将多个可折叠玻璃基材进行堆叠，并在顶层的可折叠玻璃基材上叠置上层玻璃、在底层的可折叠玻璃基材上叠置下层玻璃，从而得到叠层基材；S4、对叠层基材进行压合操作，使玻璃粘合剂均布在可折叠玻璃基材的表面上，以实现排出气泡；S6、对步骤S4完成后的叠层基材进行固化操作，以固化玻璃粘合剂；S8、对步骤S6完成后的叠层基材进行坯料加工，从而得到多个叠层坯料；S10、对多个叠层坯料分别进行清洗，以去除叠层坯料表面的脏污；S12、对步骤S10完成后的多个叠层坯料分别进行精加工，从而得到多个叠层成品；S14、将多个叠层成品分别浸泡在温度大于90℃的自来水中，使叠层成品自动分离，从而得到所需的可折叠玻璃成品。
作为优选的技术方案，所述步骤S2中，所述上层玻璃和下层玻璃的厚度均为0.2-0.5毫米。
作为优选的技术方案，所述步骤S2中，通过涂胶机构在多个可折叠玻璃基材的上下表面上分别涂抹玻璃粘合剂，涂胶速度为5500-6500mm/min，涂胶气压为0.55-0.65MPA。
作为优选的技术方案，所述步骤S4中，通过压合设备对叠层基材进行压合操作，压合的速度为400-800mm/min，压合气压为0.55-0.65MPA，压合的压力为100-300N。
作为优选的技术方案，所述步骤S6中，通过固化设备对步骤S4完成后的叠层基材进行固化操作，固化速度为700-900mm/min，固化气压为0.45-0.55MPA，固化时间为60-100S。
作为优选的技术方案，所述步骤S8包括以下步骤：S82、将步骤S6完成后的叠层基材叠放到CNC机台的坯料加工治具的顶端，所述坯料加工治具的顶端从左至右、从前往后依次间隔设置有多个贯通的纵向凹槽、横向凹槽，所述多个纵向凹槽和多个横向凹槽交叉设置，且所述多个纵向凹槽和多个横向凹槽将所述坯料加工治具的顶端分割成多个矩形基台，每个基台的顶端分别设有贯通孔以及与该贯通孔连通的吸气槽；S84、通过CNC机台的负压抽气机构对每个基台的贯通孔进行抽真空，使得每个基台的吸气槽内形成负压以吸附固定所述叠层基材，从而实现将叠层基材安装到所述坯料加工治具的顶端；S86、通过CNC机台的坯料加工砂轮的砂轮段先依次沿着所述坯料加工治具的第一个纵向凹槽的靠近坯料加工治具中心的一侧、第一个横向凹槽的靠近坯料加工治具中心的一侧、最后一个纵向凹槽的靠近坯料加工治具中心的一侧、最后一个横向凹槽的靠近坯料加工治具中心的一侧进行走刀，然后分别沿着所述坯料加工治具剩下的纵向凹槽的两侧进行走刀，再分别沿着所述坯料加工治具剩下的横向凹槽的两侧进行走刀，从而可将叠层基材切割成多个叠层坯料。
作为优选的技术方案，所述步骤S10包括以下步骤：S102、通过隧道式清洗机的喷淋组件分别对多个叠层坯料的顶面和底面进行喷淋碱性清洗剂；所述碱性清洗剂的浓度为1-3％；S104、通过隧道式清洗机的毛刷组件分别对多个喷淋有碱性清洗剂的叠层坯料的顶面和底面进行清洁，以去除脏污；S106、通过隧道式清洗机的喷嘴组件分别对多个清洁后的叠层坯料的顶面和底面进行喷淋纯水，以分别对多个叠层坯料进行冲洗；S108、通过隧道式清洗机的风刀组件分别对多个冲洗后的叠层坯料的顶面和底面进行吹风，以分别对多个叠层坯料进行吹干处理；吹风时间为15-20S；S109、通过隧道式清洗机的烘干组件分别对多个吹干后的叠层坯料进行烘干；烘干温度为45-50℃，烘干时间为60-80S。
作为优选的技术方案，所述步骤S12包括以下步骤：S122、将步骤S10完成后的叠层坯料叠放到CNC机台的精加工治具的顶端，所述精加工治具的顶端设有贯通吸气孔以及与该贯通吸气孔连通的负压槽；S124、通过CNC机台的负压抽真空机构对所述精加工治具的贯通吸气孔进行抽真空，使得所述负压槽内形成负压以吸附固定所述叠层坯料，从而实现将叠层坯料安装到所述精加工治具的顶端；S126、通过CNC机台的精加工砂轮的第一砂轮段沿着所述叠层坯料的外轮廓进行走刀，以对所述叠层坯料的外轮廓进行第一次粗切割，然后通过精加工砂轮的第二砂轮段沿着所述叠层坯料的外轮廓进行走刀，以对所述叠层坯料的外轮廓进行第二次粗切割，再通过精加工砂轮的第三砂轮段沿着所述叠层坯料的外轮廓进行走刀，以对所述叠层坯料的外轮廓进行精切割，从而得到叠层成品；S128、重复步骤S122-S126，从而可实现将多个叠层坯料分别加工成叠层成品。
作为优选的技术方案，所述第一砂轮段、第二砂轮段的砂粒为500号，所述第三砂轮段的砂粒为1200号。
作为优选的技术方案，所述步骤S14中，浸泡时间为30-40分钟。
本发明的有益效果是：本发明通过先将多个可折叠玻璃基材通过粘胶的方式进行堆叠成叠层基材，然后对叠层基材进行坯料加工、精加工，由于叠层基材的厚度远远大于单个的可折叠玻璃基材的厚度，因而采用普通的CNC机台即可实现坯料加工、精加工，且上下料、装夹都比较方便，且不容易破片，精度高，极大的提高了生产效率，降低了生产成本。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的可折叠玻璃的加工工艺的流程框图示意图；
图2是图1所示步骤S2中的叠层基材的结构示意图；
图3是图1所示步骤S8中的坯料加工治具的结构示意图；
图4是图1所述步骤S8中的坯料加工砂轮的结构示意图；
图5是图1所示步骤S8中的负压抽气机构的结构示意图；
图6是图1所示步骤S8中的叠层基材安装到坯料加工治具顶端的结构示意图；
图7是图1所示步骤S8中将叠层基材切割成多个叠层坯料后的结构示意图；
图8是图1所示步骤S12中的精加工治具的结构示意图；
图9是图1所述步骤S12中的精加工砂轮的结构示意图；
图10是图1所示步骤S12中将叠层坯料加工成叠层成品后的结构示意图。
具体实施方式
以下将结合实施例和附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果进行清楚、完整地描述，以充分地理解本发明的目的、特征和效果。显然，所描述的实施例只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，基于本发明的实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下所获得的其他实施例，均属于本发明保护的范围。另外，专利中涉及到的所有联接/连接关系，并非单指构件直接相接，而是指可根据具体实施情况，通过添加或减少联接辅件，来组成更优的联接结构。本发明创造中的各个技术特征，在不互相矛盾冲突的前提下可以交互组合。
第一实施例
请参照图1，本发明第一实施例提供的一种可折叠玻璃的加工工艺，包括以下步骤：
S2、通过涂胶机构在多个可折叠玻璃基材12的上下表面上分别涂抹玻璃粘合剂，其中，涂胶速度为5500mm/min(毫米/分钟)，涂胶气压为0.55MPA(压强的单位)。然后通过人工将多个可折叠玻璃基材12进行堆叠，并在顶层的可折叠玻璃基材12上叠置上层玻璃14、在底层的可折叠玻璃基材12上叠置下层玻璃16，从而得到叠层基材10，如图2所示。本实施例中，可折叠玻璃基材12的数量为七个，可以理解地，可折叠玻璃基材12的数量可根据实际情况进行设置。
叠置的上层玻璃14、下层玻璃16，可对可折叠玻璃基材12起到保护作用，以防损坏可折叠玻璃基材12。上层玻璃14和下层玻璃16的厚度大于可折叠玻璃基材12的厚度，均为0.2毫米。
玻璃粘合剂例如为UV胶水等。
S4、通过压合设备例如UV点胶压合机对叠层基材10进行压合操作，使玻璃粘合剂均布在可折叠玻璃基材12的表面上，以实现排出气泡。其中，压合的速度为400mm/min，压合气压为0.55MPA，压合的压力为100N(牛)。
S6、通过固化设备例如UV紫外曝光机对步骤S4完成后的叠层基材10进行固化操作，以固化玻璃粘合剂，增强了粘接强度，使可折叠玻璃基材12与可折叠玻璃基材12之间、可折叠玻璃基材12与上层玻璃之间14、可折叠玻璃基材12与下层玻璃16之间不易分离。其中，固化速度为700mm/min，固化气压为0.45MPA，固化时间为60S(秒)。
S8、对步骤S6完成后的叠层基材10进行坯料加工，从而得到多个叠层坯料50。
本实施例中，所述步骤S8具体包括以下步骤：
S82、将步骤S6完成后的叠层基材10叠放到CNC机台的坯料加工治具20的顶端。如图3所示，坯料加工治具20的顶端从左至右、从前往后依次间隔设置有多个贯通的纵向凹槽22、横向凹槽24，多个纵向凹槽22和多个横向凹槽24交叉设置，且多个纵向凹槽22和多个横向凹槽24将坯料加工治具20的顶端分割成多个矩形基台26，每个基台26的顶端分别设有贯通孔262以及与该贯通孔262连通的吸气槽264。
S84、通过CNC机台的负压抽气机构40(见图5)对每个基台26的贯通孔262进行抽真空，使得每个基台26的吸气槽264内形成负压以吸附固定叠层基材10，从而实现将叠层基材10安装到坯料加工治具20的顶端，如图6所示。
S86、将坯料加工砂轮30安装到CNC机台的主轴上，坯料加工砂轮30包括用于切割叠层基材10的砂轮段32，如图4所示。通过CNC机台的坯料加工砂轮30的砂轮段32先依次沿着坯料加工治具20的第一个纵向凹槽22的靠近坯料加工治具20中心的一侧、第一个横向凹槽24的靠近坯料加工治具20中心的一侧、最后一个纵向凹槽22的靠近坯料加工治具20中心的一侧、最后一个横向凹槽24的靠近坯料加工治具20中心的一侧进行走刀，然后分别沿着坯料加工治具20剩下的纵向凹槽22的两侧进行走刀，再分别沿着坯料加工治具20剩下的横向凹槽24的两侧进行走刀，从而可将叠层基材10切割成多个叠层坯料50，如图7所示。
本实施例中，纵向凹槽22、横向凹槽24的数量分别为三个、四个，三个纵向凹槽22和四个横向凹槽24将坯料加工治具20的顶端分割成六个矩形基台26，因而可实现将叠层基材10切割成六个叠层坯料50。可以理解地，纵向凹槽22、横向凹槽24的数量还可以是其他，可根据实际情况进行设置。
所述步骤S86中，主轴的转速为32000r/min(转/分钟)，进给速度为0.15m/min(米/分钟)，砂轮段32的直径为1.5mm(毫米)，砂轮段32的砂粒为500号。
S10、对多个叠层坯料50分别进行清洗，以去除叠层坯料50表面的脏污。
本实施例中，所述步骤S10具体包括以下步骤：
S102、通过隧道式清洗机的喷淋组件分别对多个叠层坯料50的顶面和底面进行喷淋碱性清洗剂。碱性清洗剂的浓度为1％。
S104、通过隧道式清洗机的毛刷组件分别对多个喷淋有碱性清洗剂的叠层坯料50的顶面和底面进行清洁，以去除脏污。
S106、通过隧道式清洗机的喷嘴组件分别对多个清洁后的叠层坯料50的顶面和底面进行喷淋纯水，以分别对多个叠层坯料50进行冲洗。
喷组组件包括用于对叠层坯料50的顶面进行喷淋纯水的上喷嘴和用于对叠层坯料50的底面进行喷淋纯水的下喷嘴，上喷嘴喷淋纯水的水压为0.6KG(千克)，下喷嘴喷淋纯水的水压为0.4KG。
S108、通过隧道式清洗机的风刀组件分别对多个冲洗后的叠层坯料50的顶面和底面进行吹风，以分别对多个叠层坯料50进行吹干处理。吹风时间为15S。
S109、通过隧道式清洗机的烘干组件分别对多个吹干后的叠层坯料50进行烘干。烘干温度为45℃，烘干时间为60S。
S12、对步骤S10完成后的多个叠层坯料50分别进行精加工，从而得到多个叠层成品。
本实施例中，所述步骤S12具体包括以下步骤：
S122、将步骤S10完成后的叠层坯料50叠放到CNC机台的精加工治具60的顶端，精加工治具60的顶端设有贯通吸气孔62以及与该贯通吸气孔62连通的负压槽64，如图8所示。
S124、通过CNC机台的负压抽真空机构对精加工治具60的贯通吸气孔62进行抽真空，使得负压槽64内形成负压以吸附固定叠层坯料50，从而实现将叠层坯料50安装到精加工治具60的顶端。
S126、将精加工砂轮70安装到CNC机台的主轴上，精加工砂轮70包括第一砂轮段72、第二砂轮段74和第三砂轮段76，如图9所示。通过CNC机台的精加工砂轮70的第一砂轮段72沿着叠层坯料50的外轮廓进行走刀，以对叠层坯料50的外轮廓进行第一次粗切割，然后通过精加工砂轮70的第二砂轮段74沿着叠层坯料50的外轮廓进行走刀，以对叠层坯料50的外轮廓进行第二次粗切割，再通过精加工砂轮70的第三砂轮段76沿着叠层坯料50的外轮廓进行走刀，以对叠层坯料50的外轮廓进行精切割，从而得到叠层成品80，如图10所示。
本实施例中，主轴的转速为42000r/min，第一次粗切割、第二次粗切割的进给速度为600mm/min(毫米/分钟)，精切割的进给速度为800mm/min。第一砂轮段72的直径为6mm，第二砂轮段74和第三砂轮段76的直径为4mm，第一砂轮段72、第二砂轮段74的砂粒为500号，第三砂轮段76的砂粒为1200号。
S128、重复步骤S122-S126，从可实现将多个叠层坯料50分别加工成叠层成品80。
S14、将多个叠层成品80分别浸泡在温度大于90℃的自来水中，使叠层成品80自动分离，从而得到所需的可折叠玻璃成品。浸泡时间为30分钟。
本发明通过先将多个可折叠玻璃基材12通过粘胶的方式进行堆叠成叠层基材10，然后对叠层基材10进行坯料加工、精加工，由于叠层基材10的厚度远远大于单个的可折叠玻璃基材12的厚度，因而采用普通的CNC机台即可实现坯料加工、精加工，且上下料、装夹都比较方便，且不容易破片，精度高，极大的提高了生产效率，降低了生产成本。
第二实施例
请参照图1，本发明第一实施例提供的一种可折叠玻璃的加工工艺，包括以下步骤：
S2、通过涂胶机构在多个可折叠玻璃基材12的上下表面上分别涂抹玻璃粘合剂，其中，涂胶速度为6000mm/min(毫米/分钟)，涂胶气压为0.6MPA(压强的单位)。然后通过人工将多个可折叠玻璃基材12进行堆叠，并在顶层的可折叠玻璃基材12上叠置上层玻璃14、在底层的可折叠玻璃基材12上叠置下层玻璃16，从而得到叠层基材10，如图2所示。本实施例中，可折叠玻璃基材12的数量为七个，可以理解地，可折叠玻璃基材12的数量可根据实际情况进行设置。
叠置的上层玻璃14、下层玻璃16，可对可折叠玻璃基材12起到保护作用，以防损坏可折叠玻璃基材12。上层玻璃14和下层玻璃16的厚度大于可折叠玻璃基材12的厚度，均为0.35毫米。
玻璃粘合剂例如为UV胶水等。
S4、通过压合设备例如UV点胶压合机对叠层基材10进行压合操作，使玻璃粘合剂均布在可折叠玻璃基材12的表面上，以实现排出气泡。其中，压合的速度为600mm/min，压合气压为0.6MPA，压合的压力为200N(牛)。
S6、通过固化设备例如UV紫外曝光机对步骤S4完成后的叠层基材10进行固化操作，以固化玻璃粘合剂，增强了粘接强度，使可折叠玻璃基材12与可折叠玻璃基材12之间、可折叠玻璃基材12与上层玻璃之间14、可折叠玻璃基材12与下层玻璃16之间不易分离。其中，固化速度为800mm/min，固化气压为0.5MPA，固化时间为80S(秒)。
S8、对步骤S6完成后的叠层基材10进行坯料加工，从而得到多个叠层坯料50。
本实施例中，所述步骤S8具体包括以下步骤：
S82、将步骤S6完成后的叠层基材10叠放到CNC机台的坯料加工治具20的顶端。如图3所示，坯料加工治具20的顶端从左至右、从前往后依次间隔设置有多个贯通的纵向凹槽22、横向凹槽24，多个纵向凹槽22和多个横向凹槽24交叉设置，且多个纵向凹槽22和多个横向凹槽24将坯料加工治具20的顶端分割成多个矩形基台26，每个基台26的顶端分别设有贯通孔262以及与该贯通孔262连通的吸气槽264。
S84、通过CNC机台的负压抽气机构40(见图5)对每个基台26的贯通孔262进行抽真空，使得每个基台26的吸气槽264内形成负压以吸附固定叠层基材10，从而实现将叠层基材10安装到坯料加工治具20的顶端，如图6所示。
S86、将坯料加工砂轮30安装到CNC机台的主轴上，坯料加工砂轮30包括用于切割叠层基材10的砂轮段32，如图4所示。通过CNC机台的坯料加工砂轮30的砂轮段32先依次沿着坯料加工治具20的第一个纵向凹槽22的靠近坯料加工治具20中心的一侧、第一个横向凹槽24的靠近坯料加工治具20中心的一侧、最后一个纵向凹槽22的靠近坯料加工治具20中心的一侧、最后一个横向凹槽24的靠近坯料加工治具20中心的一侧进行走刀，然后分别沿着坯料加工治具20剩下的纵向凹槽22的两侧进行走刀，再分别沿着坯料加工治具20剩下的横向凹槽24的两侧进行走刀，从而可将叠层基材10切割成多个叠层坯料50，如图7所示。
本实施例中，纵向凹槽22、横向凹槽24的数量分别为三个、四个，三个纵向凹槽22和四个横向凹槽24将坯料加工治具20的顶端分割成六个矩形基台26，因而可实现将叠层基材10切割成六个叠层坯料50。可以理解地，纵向凹槽22、横向凹槽24的数量还可以是其他，可根据实际情况进行设置。
所述步骤S86中，主轴的转速为32000r/min(转/分钟)，进给速度为0.15m/min(米/分钟)，砂轮段32的直径为1.5mm(毫米)，砂轮段32的砂粒为500号。
S10、对多个叠层坯料50分别进行清洗，以去除叠层坯料50表面的脏污。
本实施例中，所述步骤S10具体包括以下步骤：
S102、通过隧道式清洗机的喷淋组件分别对多个叠层坯料50的顶面和底面进行喷淋碱性清洗剂。碱性清洗剂的浓度为2％。
S104、通过隧道式清洗机的毛刷组件分别对多个喷淋有碱性清洗剂的叠层坯料50的顶面和底面进行清洁，以去除脏污。
S106、通过隧道式清洗机的喷嘴组件分别对多个清洁后的叠层坯料50的顶面和底面进行喷淋纯水，以分别对多个叠层坯料50进行冲洗。
喷组组件包括用于对叠层坯料50的顶面进行喷淋纯水的上喷嘴和用于对叠层坯料50的底面进行喷淋纯水的下喷嘴，上喷嘴喷淋纯水的水压为0.7KG(千克)，下喷嘴喷淋纯水的水压为0.5KG。
S108、通过隧道式清洗机的风刀组件分别对多个冲洗后的叠层坯料50的顶面和底面进行吹风，以分别对多个叠层坯料50进行吹干处理。吹风时间为18S。
S109、通过隧道式清洗机的烘干组件分别对多个吹干后的叠层坯料50进行烘干。烘干温度为48℃，烘干时间为70S。
S12、对步骤S10完成后的多个叠层坯料50分别进行精加工，从而得到多个叠层成品。
本实施例中，所述步骤S12具体包括以下步骤：
S122、将步骤S10完成后的叠层坯料50叠放到CNC机台的精加工治具60的顶端，精加工治具60的顶端设有贯通吸气孔62以及与该贯通吸气孔62连通的负压槽64，如图8所示。
S124、通过CNC机台的负压抽真空机构对精加工治具60的贯通吸气孔62进行抽真空，使得负压槽64内形成负压以吸附固定叠层坯料50，从而实现将叠层坯料50安装到精加工治具60的顶端。
S126、将精加工砂轮70安装到CNC机台的主轴上，精加工砂轮70包括第一砂轮段72、第二砂轮段74和第三砂轮段76，如图9所示。通过CNC机台的精加工砂轮70的第一砂轮段72沿着叠层坯料50的外轮廓进行走刀，以对叠层坯料50的外轮廓进行第一次粗切割，然后通过精加工砂轮70的第二砂轮段74沿着叠层坯料50的外轮廓进行走刀，以对叠层坯料50的外轮廓进行第二次粗切割，再通过精加工砂轮70的第三砂轮段76沿着叠层坯料50的外轮廓进行走刀，以对叠层坯料50的外轮廓进行精切割，从而得到叠层成品80，如图10所示。
本实施例中，主轴的转速为42000r/min，第一次粗切割、第二次粗切割的进给速度为600mm/min(毫米/分钟)，精切割的进给速度为800mm/min。第一砂轮段72的直径为6mm，第二砂轮段74和第三砂轮段76的直径为4mm，第一砂轮段72、第二砂轮段74的砂粒为500号，第三砂轮段76的砂粒为1200号。
S128、重复步骤S122-S126，从可实现将多个叠层坯料50分别加工成叠层成品80。
S14、将多个叠层成品80分别浸泡在温度大于90℃的自来水中，使叠层成品80自动分离，从而得到所需的可折叠玻璃成品。浸泡时间为35分钟。
本发明通过先将多个可折叠玻璃基材12通过粘胶的方式进行堆叠成叠层基材10，然后对叠层基材10进行坯料加工、精加工，由于叠层基材10的厚度远远大于单个的可折叠玻璃基材12的厚度，因而采用普通的CNC机台即可实现坯料加工、精加工，且上下料、装夹都比较方便，且不容易破片，精度高，极大的提高了生产效率，降低了生产成本。
第三实施例
请参照图1，本发明第一实施例提供的一种可折叠玻璃的加工工艺，包括以下步骤：
S2、通过涂胶机构在多个可折叠玻璃基材12的上下表面上分别涂抹玻璃粘合剂，其中，涂胶速度为6500mm/min(毫米/分钟)，涂胶气压为0.65MPA(压强的单位)。然后通过人工将多个可折叠玻璃基材12进行堆叠，并在顶层的可折叠玻璃基材12上叠置上层玻璃14、在底层的可折叠玻璃基材12上叠置下层玻璃16，从而得到叠层基材10，如图2所示。本实施例中，可折叠玻璃基材12的数量为七个，可以理解地，可折叠玻璃基材12的数量可根据实际情况进行设置。
叠置的上层玻璃14、下层玻璃16，可对可折叠玻璃基材12起到保护作用，以防损坏可折叠玻璃基材12。上层玻璃14和下层玻璃16的厚度大于可折叠玻璃基材12的厚度，均为0.5毫米。
玻璃粘合剂例如为UV胶水等。
S4、通过压合设备例如UV点胶压合机对叠层基材10进行压合操作，使玻璃粘合剂均布在可折叠玻璃基材12的表面上，以实现排出气泡。其中，压合的速度为800mm/min，压合气压为0.65MPA，压合的压力为300N(牛)。
S6、通过固化设备例如UV紫外曝光机对步骤S4完成后的叠层基材10进行固化操作，以固化玻璃粘合剂，增强了粘接强度，使可折叠玻璃基材12与可折叠玻璃基材12之间、可折叠玻璃基材12与上层玻璃之间14、可折叠玻璃基材12与下层玻璃16之间不易分离。其中，固化速度为900mm/min，固化气压为0.55MPA，固化时间为100S(秒)。
S8、对步骤S6完成后的叠层基材10进行坯料加工，从而得到多个叠层坯料50。
本实施例中，所述步骤S8具体包括以下步骤：
S82、将步骤S6完成后的叠层基材10叠放到CNC机台的坯料加工治具20的顶端。如图3所示，坯料加工治具20的顶端从左至右、从前往后依次间隔设置有多个贯通的纵向凹槽22、横向凹槽24，多个纵向凹槽22和多个横向凹槽24交叉设置，且多个纵向凹槽22和多个横向凹槽24将坯料加工治具20的顶端分割成多个矩形基台26，每个基台26的顶端分别设有贯通孔262以及与该贯通孔262连通的吸气槽264。
S84、通过CNC机台的负压抽气机构40(见图5)对每个基台26的贯通孔262进行抽真空，使得每个基台26的吸气槽264内形成负压以吸附固定叠层基材10，从而实现将叠层基材10安装到坯料加工治具20的顶端，如图6所示。
S86、将坯料加工砂轮30安装到CNC机台的主轴上，坯料加工砂轮30包括用于切割叠层基材10的砂轮段32，如图4所示。通过CNC机台的坯料加工砂轮30的砂轮段32先依次沿着坯料加工治具20的第一个纵向凹槽22的靠近坯料加工治具20中心的一侧、第一个横向凹槽24的靠近坯料加工治具20中心的一侧、最后一个纵向凹槽22的靠近坯料加工治具20中心的一侧、最后一个横向凹槽24的靠近坯料加工治具20中心的一侧进行走刀，然后分别沿着坯料加工治具20剩下的纵向凹槽22的两侧进行走刀，再分别沿着坯料加工治具20剩下的横向凹槽24的两侧进行走刀，从而可将叠层基材10切割成多个叠层坯料50，如图7所示。
本实施例中，纵向凹槽22、横向凹槽24的数量分别为三个、四个，三个纵向凹槽22和四个横向凹槽24将坯料加工治具20的顶端分割成六个矩形基台26，因而可实现将叠层基材10切割成六个叠层坯料50。可以理解地，纵向凹槽22、横向凹槽24的数量还可以是其他，可根据实际情况进行设置。
所述步骤S86中，主轴的转速为32000r/min(转/分钟)，进给速度为0.15m/min(米/分钟)，砂轮段32的直径为1.5mm(毫米)，砂轮段32的砂粒为500号。
S10、对多个叠层坯料50分别进行清洗，以去除叠层坯料50表面的脏污。
本实施例中，所述步骤S10具体包括以下步骤：
S102、通过隧道式清洗机的喷淋组件分别对多个叠层坯料50的顶面和底面进行喷淋碱性清洗剂。碱性清洗剂的浓度为3％。
S104、通过隧道式清洗机的毛刷组件分别对多个喷淋有碱性清洗剂的叠层坯料50的顶面和底面进行清洁，以去除脏污。
S106、通过隧道式清洗机的喷嘴组件分别对多个清洁后的叠层坯料50的顶面和底面进行喷淋纯水，以分别对多个叠层坯料50进行冲洗。
喷组组件包括用于对叠层坯料50的顶面进行喷淋纯水的上喷嘴和用于对叠层坯料50的底面进行喷淋纯水的下喷嘴，上喷嘴喷淋纯水的水压为0.8KG(千克)，下喷嘴喷淋纯水的水压为0.6KG。
S108、通过隧道式清洗机的风刀组件分别对多个冲洗后的叠层坯料50的顶面和底面进行吹风，以分别对多个叠层坯料50进行吹干处理。吹风时间为20S。
S109、通过隧道式清洗机的烘干组件分别对多个吹干后的叠层坯料50进行烘干。烘干温度为50℃，烘干时间为80S。
S12、对步骤S10完成后的多个叠层坯料50分别进行精加工，从而得到多个叠层成品。
本实施例中，所述步骤S12具体包括以下步骤：
S122、将步骤S10完成后的叠层坯料50叠放到CNC机台的精加工治具60的顶端，精加工治具60的顶端设有贯通吸气孔62以及与该贯通吸气孔62连通的负压槽64，如图8所示。
S124、通过CNC机台的负压抽真空机构对精加工治具60的贯通吸气孔62进行抽真空，使得负压槽64内形成负压以吸附固定叠层坯料50，从而实现将叠层坯料50安装到精加工治具60的顶端。
S126、将精加工砂轮70安装到CNC机台的主轴上，精加工砂轮70包括第一砂轮段72、第二砂轮段74和第三砂轮段76，如图9所示。通过CNC机台的精加工砂轮70的第一砂轮段72沿着叠层坯料50的外轮廓进行走刀，以对叠层坯料50的外轮廓进行第一次粗切割，然后通过精加工砂轮70的第二砂轮段74沿着叠层坯料50的外轮廓进行走刀，以对叠层坯料50的外轮廓进行第二次粗切割，再通过精加工砂轮70的第三砂轮段76沿着叠层坯料50的外轮廓进行走刀，以对叠层坯料50的外轮廓进行精切割，从而得到叠层成品80，如图10所示。
本实施例中，主轴的转速为42000r/min，第一次粗切割、第二次粗切割的进给速度为600mm/min(毫米/分钟)，精切割的进给速度为800mm/min。第一砂轮段72的直径为6mm，第二砂轮段74和第三砂轮段76的直径为4mm，第一砂轮段72、第二砂轮段74的砂粒为500号，第三砂轮段76的砂粒为1200号。
S128、重复步骤S122-S126，从可实现将多个叠层坯料50分别加工成叠层成品80。
S14、将多个叠层成品80分别浸泡在温度大于90℃的自来水中，使叠层成品80自动分离，从而得到所需的可折叠玻璃成品。浸泡时间为40分钟。
本发明通过先将多个可折叠玻璃基材12通过粘胶的方式进行堆叠成叠层基材10，然后对叠层基材10进行坯料加工、精加工，由于叠层基材10的厚度远远大于单个的可折叠玻璃基材12的厚度，因而采用普通的CNC机台即可实现坯料加工、精加工，且上下料、装夹都比较方便，且不容易破片，精度高，极大的提高了生产效率，降低了生产成本。
以上是对本发明的较佳实施进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。

Claims (10)

1.一种可折叠玻璃的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S2、在多个可折叠玻璃基材的上下表面上分别涂抹玻璃粘合剂，然后将多个可折叠玻璃基材进行堆叠，并在顶层的可折叠玻璃基材上叠置上层玻璃、在底层的可折叠玻璃基材上叠置下层玻璃，从而得到叠层基材；
S4、对叠层基材进行压合操作，使玻璃粘合剂均布在可折叠玻璃基材的表面上，以实现排出气泡；
S6、对步骤S4完成后的叠层基材进行固化操作，以固化玻璃粘合剂；
S8、对步骤S6完成后的叠层基材进行坯料加工，从而得到多个叠层坯料；
S10、对多个叠层坯料分别进行清洗，以去除叠层坯料表面的脏污；
S12、对步骤S10完成后的多个叠层坯料分别进行精加工，从而得到多个叠层成品；
S14、将多个叠层成品分别浸泡在温度大于90℃的自来水中，使叠层成品自动分离，从而得到所需的可折叠玻璃成品。
2.根据权利要求1所述的可折叠玻璃的加工工艺，其特征在于，所述步骤S2中，所述上层玻璃和下层玻璃的厚度均为0.2-0.5毫米。
3.根据权利要求1所述的可折叠玻璃的加工工艺，其特征在于，所述步骤S2中，通过涂胶机构在多个可折叠玻璃基材的上下表面上分别涂抹玻璃粘合剂，涂胶速度为5500-6500mm/min，涂胶气压为0.55-0.65MPA。
4.根据权利要求1所述的可折叠玻璃的加工工艺，其特征在于，所述步骤S4中，通过压合设备对叠层基材进行压合操作，压合的速度为400-800mm/min，压合气压为0.55-0.65MPA，压合的压力为100-300N。
5.根据权利要求1所述的可折叠玻璃的加工工艺，其特征在于，所述步骤S6中，通过固化设备对步骤S4完成后的叠层基材进行固化操作，固化速度为700-900mm/min，固化气压为0.45-0.55MPA，固化时间为60-100S。
6.根据权利要求1所述的可折叠玻璃的加工工艺，其特征在于，所述步骤S8包括以下步骤：
S82、将步骤S6完成后的叠层基材叠放到CNC机台的坯料加工治具的顶端，所述坯料加工治具的顶端从左至右、从前往后依次间隔设置有多个贯通的纵向凹槽、横向凹槽，所述多个纵向凹槽和多个横向凹槽交叉设置，且所述多个纵向凹槽和多个横向凹槽将所述坯料加工治具的顶端分割成多个矩形基台，每个基台的顶端分别设有贯通孔以及与该贯通孔连通的吸气槽；
S84、通过CNC机台的负压抽气机构对每个基台的贯通孔进行抽真空，使得每个基台的吸气槽内形成负压以吸附固定所述叠层基材，从而实现将叠层基材安装到所述坯料加工治具的顶端；
S86、通过CNC机台的坯料加工砂轮的砂轮段先依次沿着所述坯料加工治具的第一个纵向凹槽的靠近坯料加工治具中心的一侧、第一个横向凹槽的靠近坯料加工治具中心的一侧、最后一个纵向凹槽的靠近坯料加工治具中心的一侧、最后一个横向凹槽的靠近坯料加工治具中心的一侧进行走刀，然后分别沿着所述坯料加工治具剩下的纵向凹槽的两侧进行走刀，再分别沿着所述坯料加工治具剩下的横向凹槽的两侧进行走刀，从而可将叠层基材切割成多个叠层坯料。
7.根据权利要求1所述的可折叠玻璃的加工工艺，其特征在于，所述步骤S10包括以下步骤：
S102、通过隧道式清洗机的喷淋组件分别对多个叠层坯料的顶面和底面进行喷淋碱性清洗剂；所述碱性清洗剂的浓度为1-3％；
S104、通过隧道式清洗机的毛刷组件分别对多个喷淋有碱性清洗剂的叠层坯料的顶面和底面进行清洁，以去除脏污；
S106、通过隧道式清洗机的喷嘴组件分别对多个清洁后的叠层坯料的顶面和底面进行喷淋纯水，以分别对多个叠层坯料进行冲洗；
S108、通过隧道式清洗机的风刀组件分别对多个冲洗后的叠层坯料的顶面和底面进行吹风，以分别对多个叠层坯料进行吹干处理；吹风时间为15-20S；
S109、通过隧道式清洗机的烘干组件分别对多个吹干后的叠层坯料进行烘干；烘干温度为45-50℃，烘干时间为60-80S。
8.根据权利要求1所述的可折叠玻璃的加工工艺，其特征在于，所述步骤S12包括以下步骤：
S122、将步骤S10完成后的叠层坯料叠放到CNC机台的精加工治具的顶端，所述精加工治具的顶端设有贯通吸气孔以及与该贯通吸气孔连通的负压槽；
S124、通过CNC机台的负压抽真空机构对所述精加工治具的贯通吸气孔进行抽真空，使得所述负压槽内形成负压以吸附固定所述叠层坯料，从而实现将叠层坯料安装到所述精加工治具的顶端；
S126、通过CNC机台的精加工砂轮的第一砂轮段沿着所述叠层坯料的外轮廓进行走刀，以对所述叠层坯料的外轮廓进行第一次粗切割，然后通过精加工砂轮的第二砂轮段沿着所述叠层坯料的外轮廓进行走刀，以对所述叠层坯料的外轮廓进行第二次粗切割，再通过精加工砂轮的第三砂轮段沿着所述叠层坯料的外轮廓进行走刀，以对所述叠层坯料的外轮廓进行精切割，从而得到叠层成品；
S128、重复步骤S122-S126，从而可实现将多个叠层坯料分别加工成叠层成品。
9.根据权利要求8所述的可折叠玻璃的加工工艺，其特征在于，所述第一砂轮段、第二砂轮段的砂粒为500号，所述第三砂轮段的砂粒为1200号。
10.根据权利要求1所述的可折叠玻璃的加工工艺，其特征在于，所述步骤S14中，浸泡时间为30-40分钟。
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