CN113372018A - 超薄玻璃及其表面处理方法和显示装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种超薄玻璃及其表面处理方法和显示装置。上述超薄玻璃的表面处理方法包括如下步骤：在背板的一侧布上胶水，将超薄玻璃贴合在背板的布有胶水的一侧，使胶水均匀铺满在超薄玻璃和背板之间，背板的厚度≥0.5mm，表面平整度≤5μm，超薄玻璃的厚度≤0.15mm；使胶水固化形成胶水层；对超薄玻璃进行表面处理；除去胶水层，分离表面处理后的超薄玻璃和背板。上述超薄玻璃的表面处理方法能够使超薄玻璃实现表面修复，降低表面缺陷和破片率。

Description

超薄玻璃及其表面处理方法和显示装置

技术领域

本发明涉及玻璃领域，特别是涉及一种超薄玻璃及其表面处理方法和显示装置。

背景技术

目前对于玻璃产品的表面修复工艺主要有以下几种：(1)化学方式：通过蚀刻液将玻璃完全浸泡处理，使玻璃表面微裂纹变小消失，较大的裂纹凸起变钝，端面倒角强化，从而达到提升表观形貌和强度的效果；(2)物理方式：通过对玻璃表面进行物理研磨，切削掉玻璃表面的微裂纹、凹凸点等缺陷。其中，根据具体工艺及产品需求不同可采用不同的研磨方式，如研磨盘抛光、磨皮扫光、毛刷扫光等。化学方式主要用于处理修复微划伤，修复效果较物理方式更低且不稳定。故除特定对象外，大多使用物理方式进行玻璃产品的表面修复。

然而传统的玻璃表面修复工艺主要应用于0.15mm厚度以上的常规玻璃产品，对于超薄玻璃(厚度≤0.15mm)领域的表面修复暂无成熟的处理工艺。其原因在于，玻璃在厚度减薄到0.15mm及以下时，会表现出较好的弯曲变形特性，同时极其易碎。这种又软又薄还易碎的特征使得常规表面处理工艺在直接处理超薄玻璃时，破片率高且难以降低表面缺陷。

发明内容

基于此，有必要提供一种能够降低超薄玻璃的破片率和表面缺陷的超薄玻璃的表面处理方法。

此外，还有必要提供一种超薄玻璃和显示装置。

一种超薄玻璃的表面处理方法，包括如下步骤：

在背板的一侧布上胶水，将超薄玻璃贴合在所述背板的布有所述胶水的一侧，使所述胶水均匀铺满在所述超薄玻璃和所述背板之间；其中，所述背板的厚度≥0.5mm，表面平整度≤5μm，所述超薄玻璃的厚度≤0.15mm；

使所述胶水固化形成胶水层；

对所述超薄玻璃进行表面处理；

除去所述胶水层，分离表面处理后的超薄玻璃和所述背板。

在其中一个实施例中，所述背板的厚度为0.5mm～1mm；及/或，所述背板的材质为玻璃。

在其中一个实施例中，所述在背板的一侧布上胶水，将超薄玻璃贴合在所述背板的布有所述胶水的一侧，使所述胶水均匀铺满在所述超薄玻璃和所述背板之间的步骤包括：在所述背板的一侧点涂所述胶水，然后贴合所述超薄玻璃，并在所述超薄玻璃远离所述背板的一侧覆上保护膜，所述保护膜的覆盖面积大于所述超薄玻璃的面积，从设有所述保护膜的一侧进行压合，使所述胶水铺满在所述超薄玻璃和所述背板之间。

在其中一个实施例中，所述压合过程中的压力为0.2MPa～10MPa；及/或，

所述压合过程中的温度为30℃～60℃；及/或，

所述压合的时间为2s～5s；及/或，

采用UV转印机进行压合，或者，采用平面压板进行压合。

在其中一个实施例中，所述在背板的一侧布上胶水，将超薄玻璃贴合在所述背板的布有所述胶水的一侧，使所述胶水均匀铺满在所述超薄玻璃和所述背板之间的步骤包括：采用刮涂的方式在所述背板的一侧均匀铺满所述胶水，再将所述超薄玻璃贴合在所述背板上。

在其中一个实施例中，所述胶水层的厚度为30μm～50μm。

在其中一个实施例中，所述胶水为UV胶水，使所述胶水固化的步骤中，对所述超薄玻璃和所述背板构成的整体进行紫外照射；

在除去所述胶水层的步骤中，将所述超薄玻璃和所述背板构成的整体浸泡在80℃～100℃的热水中。

在其中一个实施例中，所述对所述超薄玻璃进行表面处理的步骤中，控制所述超薄玻璃的表面平整度≤5μm；及/或，

所述表面处理选自毛刷扫光、磨皮扫光、毛毯扫光及研磨盘抛光中的一种。

一种超薄玻璃，经上述的超薄玻璃的表面处理方法处理后得到。

一种显示装置，包括上述的超薄玻璃。

上述超薄玻璃的表面处理方法，先利用胶水将背板和超薄玻璃进行贴合，背板的厚度较厚，能够对超薄玻璃进行支撑、固定和保护，克服了超薄玻璃柔软易碎易变形的问题，使得经过贴合后的超薄玻璃能够进行表面修复，且降低了破片率。此外，由于超薄玻璃的厚度很薄，在其表面处理过程中，背板的表观及背板与超薄玻璃之间的贴合会影响其处理效果，因此，需要控制背板的表面平整度，并使背板和超薄玻璃之间均匀布满胶水，贴合均匀，以使经过上述方法处理的超薄玻璃能够实现表面修复，降低表面缺陷。因此，上述超薄玻璃的表面处理方法能够降低超薄玻璃的表面缺陷，减少破片。

附图说明

图1为一实施方式的超薄玻璃的表面处理方法的工艺流程图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将结合具体实施方式对本发明进行更全面的描述。具体实施方式中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体地实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

在本文中，表面平整度是指基板表面的凸起或凹陷与基板平面之间的高度差的绝对值。

请参阅图1，一实施方式的超薄玻璃的表面处理方法，包括如下步骤：

步骤S110：在背板的一侧布上胶水，将超薄玻璃贴合在背板的布有胶水的一侧，使胶水均匀铺满在超薄玻璃和背板之间。

其中，背板的厚度≥0.5mm，表面平整度≤5μm。背板的厚度≥0.5mm，能够对超薄玻璃进行支撑、固定和保护。此外，在对超薄玻璃进行表面处理的工艺条件下，背板表面的缺陷会直接影响产品表观，因此，需要控制背板的表面平整度。

在其中一个实施例中，背板的厚度为0.5mm～1.1mm。背板能够分担分散超薄玻璃所受外应力，规避超薄玻璃易碎特性；同时，可支撑固定产品，规避柔软易变形特性。

进一步地，背板的表面光滑不粗糙，便于胶水在表面成膜，否则会影响分离效果。此外，背板还需要与胶水的附着力要好。

因此，在本实施方式中，背板的材质选择玻璃。例如，背板为白玻璃板。

具体地，超薄玻璃的厚度≤0.15mm。进一步地，超薄玻璃的厚度为0.02mm～0.15mm。

在其中一个实施例中，胶水为UV胶水。采用UV胶水在紫外光照下即可固化，在高温下又能够软化、失效，易于去除，从而使超薄玻璃和背板分离，降低超薄玻璃和背板分离过程中的破片率。

进一步地，胶水为长沙汇意圆科技的HYY-2210。采用上述胶水能够进一步减少脱离过程对超薄玻璃的拉扯应力，优化分离过程中的破片良率。

具体地，使胶水均匀铺满在超薄玻璃和背板之间的步骤中，胶水在超薄玻璃和背板之间均匀分布且不留空隙。

具体地，在背板的一侧布上胶水，将超薄玻璃贴合在背板的布有胶水的一侧，使胶水均匀铺满在超薄玻璃和背板之间的步骤包括：在背板的一侧点涂胶水，然后贴合超薄玻璃，并在超薄玻璃远离背板的一侧覆上保护膜，保护膜的覆盖面积大于超薄玻璃的面积，从设有保护膜的一侧进行压合，使胶水铺满在超薄玻璃和背板之间。

在背板的一侧点涂胶水的步骤中，优选按照一定的路径进行点涂。采用上述方法能够让涂布均匀性更好，同时减少过量胶量带来的边缘溢胶。在其中一个实施例中，点涂的过程中，点涂路径为横线、竖线、斜纹线或网格线。

在超薄玻璃上覆上保护膜，保护膜的覆盖面积大于超薄玻璃的面积，一方面能够在压合的过程中，保护超薄玻璃，另一方面，在压合过程中，过量的胶水会溢出到保护膜上，胶水固化后直接撕除保护膜即可，便于清理多余的胶水。

在其中一个实施例中，保护膜为PET膜。

在其中一个实施例中，压合过程中的压力为0.2MPa～10MPa。例如，压合过程中的压力为0.2MPa、1MPa、2MPa、5MPa、8MPa或10MPa。

在压合过程中，设置一定的压力能够排除贴合气泡，使胶层压合均匀。具体地，压合过程中的压力可以根据产品尺寸、厚度，胶水黏度、胶水层的厚度等来确定。例如，对于超薄玻璃的尺寸为80mm*150mm*0.05mm，采用0.2MPa的压力。

压合过程中，还可以在加热或真空条件下进行，提高胶水流动性，使胶水层均匀无气泡。在其中一个实施例中，压合过程中的温度为30℃～60℃。例如，压合过程中的温度为30℃、40℃、50℃或60℃。

在其中一个实施例中，压合的时间为2s～5s。可以理解，压合时间并不限于为2s～5s，保证压合均匀即可。

在其中一个实施例中，采用UV转印机进行压合。采用UV转印机能够用于点胶、压合和固化，不仅能够以固定压力的滚轮滚压来保证胶层的均匀涂布，还能够对胶水层进行固化。在另一个实施例中，还可以采用平面压板进行压合。

在另一个实施例中，在背板的一侧布上胶水，将超薄玻璃贴合在背板的布有胶水的一侧，使胶水均匀铺满在超薄玻璃和背板之间的步骤包括：采用刮涂的方式在背板的一侧均匀铺满胶水，再将超薄玻璃贴合在背板上。

例如，使用水平刮刀在背板的一侧均匀铺满胶水，以保证胶水的均匀性。

在实际操作中，由于超薄玻璃又软又薄还极易碎，取放超薄玻璃的过程中使用吸球操作，避免人手接触。

步骤S120：使胶水固化形成胶水层。

在其中一个实施例中，胶水为UV胶水。具体地，使胶水固化的步骤中，对超薄玻璃和背板构成的整体进行UV照射，使胶水固化。

胶水的用量与胶水层的厚度会影响最后分离的破片率，为尽量提高良率，胶水层的厚度越小越好，然而厚度太小，难以保证固化后超薄玻璃和背板之间的连接强度。因此，在本实施方式中，胶水层的厚度控制在30μm～50μm。

步骤S130：对超薄玻璃进行表面处理。

其中，表面处理采用物理研磨的方式。在其中一个实施例中，表面处理选自毛刷扫光、磨皮扫光、毛毯扫光及研磨盘抛光中的一种。

在其中一个实施例中，表面处理为毛刷扫光，步骤S130包括：将超薄玻璃和背板所构成的整体吸附在扫光机真空平台上；开启扫光机，使用毛刷盘对其进行扫光处理；扫光结束后，对其进行清洗，以除去扫光过程中的抛光液及玻璃粉。

清洗的步骤及所用到的试剂可以为本领域常用的，例如清洗试剂为纯水或碱性玻璃清洗剂，清洗方式为多水槽浸泡、冲淋、慢拉、烘干等。

采用上述表面处理方式能够修复超薄玻璃的表面划伤、微裂纹等缺陷，提高超薄玻璃的表观良率。

进一步地，在表面处理的过程中，控制超薄玻璃的表面平整度≤5μm。由于超薄玻璃的厚度较薄，通常应用在显示领域，对表面平整度及表观形貌的要求较高。因此，在对超薄玻璃进行表面处理的过程中，较常规玻璃的表面处理，对精度及工艺要求更高。

在本实施方式中，不采用化学方式进行表面处理一方面，是因为需要考虑胶水在蚀刻液中的抗酸性能，长浸泡时间有胶水层脱落的风险，而使背板失去作用，不能起到保护支撑固定超薄玻璃的作用。另一方面，贴合后的超薄玻璃的边缘侧蚀，容易导致新的不良。因此，在本实施方式中，优选采用物理研磨的方式进行表面处理。

步骤S140：除去胶水层，分离表面处理后的超薄玻璃和背板。

具体地，胶水为UV胶水，除去胶水层的步骤包括：在80℃～100℃下，对超薄玻璃和背板构成的整体进行加热。优选地，将超薄玻璃和背板构成的整体浸泡在温度为80℃～100℃的热水中进行加热。采用上述方式，胶水层受热均匀，失效同步，有利于降低分离过程中的产品破片率。而采用烘烤加热方式，存在胶水受热失效不同步，脱离鼓包不均匀，拉扯应力大等不良，导致破片率较高。

进一步地，在步骤S140之后，还包括对超薄玻璃进行清洗的步骤。通过清洗除去胶水层脱落后的残胶、脏污等。可以理解，对超薄玻璃进行清洗的步骤可以为本领域常用的步骤，在此不再赘述。

上述超薄玻璃的表面处理方法至少具有以下优点：

(1)上述超薄玻璃的表面处理方法，先利用胶水将背板和超薄玻璃进行贴合，背板的厚度较厚，能够对超薄玻璃进行支撑、固定和保护，克服了超薄玻璃柔软易碎易变形的问题，使得经过贴合后的超薄玻璃能够进行表面修复，且降低了破片率。此外，由于超薄玻璃的厚度很薄，在其表面处理过程中，背板的表观及背板与超薄玻璃之间的贴合会影响其处理效果，因此，需要控制背板的表面平整度，并使背板和超薄玻璃之间均匀布满胶水，贴合均匀，以使经过上述方法处理的超薄玻璃能够实现表面修复，降低表面缺陷。因此，上述超薄玻璃的表面处理方法能够降低超薄玻璃的表面缺陷，减少破片。

(2)上述超薄玻璃的表面处理方法采用UV胶水将背板和超薄玻璃进行贴合，UV胶水在紫外光照下即可固化，在高温下又能够软化、失效，易于去除，从而使超薄玻璃和背板易于分离，降低分离过程中的破片率。

一实施方式的超薄玻璃，经上述超薄玻璃的表面处理方法处理后得到。该超薄玻璃的表面缺陷低，表观效果好，强度高，能够用在显示装置中。

一实施方式的显示装置，包括上述实施方式的超薄玻璃。

以下为具体实施例部分：

实施例1

本实施例的超薄玻璃的表面处理方法具体如下：

(1)提供厚度为0.55mm、表面平整度为3μm的玻璃背板，在背板的一侧点涂UV胶水(型号为HYY-2210)。将厚度为0.05mm的超薄玻璃贴合在背板布有UV胶水的一侧，并在远离背板的一侧覆上PET保护膜，保护膜的覆盖面积大于超薄玻璃的面积，使用UV转印机以固定压力0.2MPa的滚轮沿设有保护膜的一侧进行滚压，使UV胶水均匀铺满在超薄玻璃和背板之间。

(2)对背板和超薄玻璃构成的整体进行UV照射，使UV胶水固化，形成厚度为30μm的胶水层。

(3)将背板和超薄玻璃构成的整体吸附在扫光机真空平台上，开启扫光机，使用毛刷盘对其进行扫光，控制扫光过程中的扫光时间为10min。扫光结束后对其进行清洗。

(4)将背板和超薄玻璃构成的整体置于90℃的热水槽中，使胶水层变软失效，然后取出背板和超薄玻璃，对超薄玻璃进行清洗，得到表面处理后的超薄玻璃。

实施例2

本实施例的超薄玻璃的表面处理方法具体如下：

(1)提供厚度为0.55mm、表面平整度为3μm的玻璃背板，使用刮刀在背板的一侧均匀铺满UV胶水(型号为HYY-2210)。将厚度为0.05mm的超薄玻璃贴合在背板布有UV胶水的一侧。

(2)对背板和超薄玻璃构成的整体进行UV照射，使UV胶水固化，形成厚度为30μm的胶水层。

(3)将背板和超薄玻璃构成的整体吸附在扫光机真空平台上，开启扫光机，使用白磨皮对其进行扫光，调整扫光过程中的扫光时间为10min。扫光结束后对其进行清洗。

(4)将背板和超薄玻璃构成的整体置于90℃的热水槽中，使胶水层变软失效，然后取出背板和超薄玻璃，对超薄玻璃进行清洗，得到表面处理后的超薄玻璃。

实施例3

本实施例的超薄玻璃的表面处理方法具体如下：

(1)提供厚度为0.55mm、表面平整度为3μm的玻璃背板，在背板的一侧点涂UV胶水(型号为HYY-2210)。将厚度为0.05mm的超薄玻璃贴合在背板布有UV胶水的一侧，在远离背板的一侧覆上保护膜，保护膜的覆盖面积大于超薄玻璃的面积，沿设有保护膜的一侧进行热压贴合，热压贴合过程中的温度为50℃，压力为0.2MPa，时间为3s，使UV胶水均匀铺满在超薄玻璃和背板之间。

(2)对背板和超薄玻璃构成的整体进行UV照射，使UV胶水固化，形成厚度为30μm的胶水层。

(3)将背板和超薄玻璃构成的整体进行研磨盘抛光，具体为：铝制研磨盘、盘重30KG，调整抛光过程中的抛光时间为10min，频率为20Hz。扫光结束后对其进行清洗。

(4)将背板和超薄玻璃构成的整体置于90℃的热水槽中，使胶水层变软失效，然后取出背板和超薄玻璃，对超薄玻璃进行清洗，得到表面处理后的超薄玻璃。

实施例4

本实施例的超薄玻璃的表面处理方法具体如下：

(1)提供厚度为0.55mm、表面平整度为3μm的玻璃背板，在背板的一侧点涂UV胶水(型号为HYY-2210)。将厚度为0.05mm的超薄玻璃贴合在背板布有UV胶水的一侧，在远离背板的一侧覆上保护膜，保护膜的覆盖面积大于超薄玻璃的面积，使用UV转印机以固定压力0.2MPa的滚轮沿设有保护膜的一侧进行滚压，使UV胶水均匀铺满在超薄玻璃和背板之间。

(2)对背板和超薄玻璃构成的整体进行UV照射，使UV胶水固化，形成厚度为30μm的胶水层。

(3)将背板和超薄玻璃构成的整体吸附在扫光机真空平台上，开启扫光机，使用毛刷盘对其进行扫光，调整扫光过程中的扫光时间为10min。扫光结束后对其进行清洗。

(4)将背板和超薄玻璃构成的整体置于90℃的加热台上，使胶水层变软失效，然后取出背板和超薄玻璃，对超薄玻璃进行清洗，得到表面处理后的超薄玻璃。

实施例5

本实施例的超薄玻璃的表面处理方法具体如下：

(1)提供厚度为0.05mm、表面平整度为3μm的玻璃背板，在背板的一侧点涂UV胶水(型号为HYY-2210)。将厚度为0.05mm的超薄玻璃贴合在背板布有UV胶水的一侧，在远离背板的一侧覆上保护膜，保护膜的覆盖面积大于超薄玻璃的面积，使用UV转印机以固定压力0.2MPa的滚轮沿设有保护膜的一侧进行滚压，使UV胶水均匀铺满在超薄玻璃和背板之间。

(2)对背板和超薄玻璃构成的整体进行UV照射，使UV胶水固化，形成厚度为90μm的胶水层。

(3)将背板和超薄玻璃构成的整体吸附在扫光机真空平台上，开启扫光机，使用毛刷盘对其进行扫光，调整扫光过程中的扫光时间为10min。扫光结束后对其进行清洗。

(4)将背板和超薄玻璃构成的整体置于90℃的热水槽中，使胶水层变软失效，然后取出背板和超薄玻璃，对超薄玻璃进行清洗，得到表面处理后的超薄玻璃。

实施例6

本实施例的超薄玻璃的表面处理方法具体如下：

(1)提供厚度为0.55mm、表面平整度为3μm的玻璃背板，在背板的一侧点涂UV胶水(型号为HYY-2210)。将厚度为0.05mm的超薄玻璃贴合在背板布有UV胶水的一侧，在远离背板的一侧覆上保护膜，保护膜的覆盖面积大于超薄玻璃的面积，使用UV转印机以固定压力0.2MPa的滚轮沿设有保护膜的一侧进行滚压，使UV胶水均匀布满超薄玻璃。

(2)对背板和超薄玻璃构成的整体进行UV照射，使UV胶水固化，形成厚度为10μm的胶水层。

(3)将背板和超薄玻璃构成的整体吸附在扫光机真空平台上，开启扫光机，使用毛刷盘对其进行扫光，调整扫光过程中的扫光时间为10min。扫光结束后对其进行清洗。

(4)将背板和超薄玻璃构成的整体置于90℃的热水槽中，使胶水层变软失效，然后取出背板和超薄玻璃，对超薄玻璃进行清洗，得到表面处理后的超薄玻璃。

实施例7

本实施例的超薄玻璃的表面处理方法具体如下：

(1)提供厚度为0.55mm、表面平整度为3μm的玻璃背板，在背板的一侧点涂UV胶水(型号为HYY-2210)。将厚度为0.05mm的超薄玻璃贴合在背板布有UV胶水的一侧，在远离背板的一侧覆上保护膜，保护膜的尺寸大于超薄玻璃的尺寸，使用UV转印机以固定压力0.2MPa的滚轮沿设有保护膜的一侧进行滚压，使UV胶水均匀布满超薄玻璃。

(2)对背板和超薄玻璃构成的整体进行UV照射，使UV胶水固化，得到厚度为30μm的胶水层。

(3)将背板和超薄玻璃构成的整体浸泡在蚀刻液中，所用的蚀刻液为HF酸溶液(质量百分浓度为12％)，对超薄玻璃进行表面处理。蚀刻结束后对其进行清洗。

(4)将背板和超薄玻璃构成的整体置于90℃的热水槽中，使胶水层变软失效，然后取出背板和超薄玻璃，对超薄玻璃进行清洗，得到表面处理后的超薄玻璃。

对比例1

对比例1的超薄玻璃的表面处理方法具体如下：

(1)提供厚度为0.55mm、表面平整度为3μm的玻璃背板，用胶带沿超薄玻璃(厚度为0.05mm)的四周将其贴合在背板上，使超薄玻璃与背板固定。

(2)将背板和超薄玻璃构成的整体吸附在扫光机真空平台上，开启扫光机，使用毛刷盘对其进行扫光，调整扫光过程中的扫光时间为10min。扫光结束后对其进行清洗。

(3)将背板和超薄玻璃处的胶带割断，使背板和超薄玻璃分离，对超薄玻璃进行清洗，得到表面处理后的超薄玻璃。

对比例2

本实施例的超薄玻璃的表面处理方法具体如下：

(1)提供厚度为0.55mm、表面平整度为50μm的玻璃背板，在背板的一侧点涂UV胶水(型号为HYY-2210)。将厚度为0.05mm的超薄玻璃贴合在背板布有UV胶水的一侧，在远离背板的一侧覆上保护膜，保护膜的覆盖面积大于超薄玻璃的面积，使用UV转印机以固定压力0.2MPa的滚轮沿设有保护膜的一侧进行滚压，使UV胶水均匀布满超薄玻璃。

(2)对背板和超薄玻璃构成的整体进行UV照射，使UV胶水固化，形成厚度为30μm的胶水层。

(3)将背板和超薄玻璃构成的整体吸附在扫光机真空平台上，开启扫光机，使用毛刷盘对其进行扫光，调整扫光过程中的扫光时间为10min。扫光结束后对其进行清洗。

(4)将背板和超薄玻璃构成的整体置于90℃的热水槽中，使胶水层变软失效，然后取出背板和超薄玻璃，对超薄玻璃进行清洗，得到表面处理后的超薄玻璃。

对比例3

对比例3的超薄玻璃的表面处理方法具体如下：

(1)提供厚度为0.55mm、表面平整度为3μm的玻璃背板，在背板一侧的四周点涂UV胶水(型号为HYY-2210)。将厚度为0.05mm的超薄玻璃贴合在背板布有UV胶水的一侧。

(2)对背板和超薄玻璃构成的整体进行UV照射，使UV胶水固化，形成厚度为30μm的胶水层。

(3)将背板和超薄玻璃构成的整体吸附在扫光机真空平台上，开启扫光机，使用毛刷盘对其进行扫光，调整扫光过程中的扫光时间为10min。扫光结束后对其进行清洗。

(4)将背板和超薄玻璃构成的整体置于90℃的热水槽中，使胶水层变软失效，然后取出背板和超薄玻璃，对超薄玻璃进行清洗，得到表面处理后的超薄玻璃。

将实施例1～7及对比例1～3的超薄玻璃处理前后的凸点不良率、凹点不良率、微裂纹不良率及破片率、表面平整度等进行测试，测试结果如下表所示。其中，凹点不良率的测试方法为在暗房环境下，使用射灯照射玻璃表面，检测人员在光线反射方向目视检验，使用菲林尺测量比对缺陷尺寸，检测标准为点缺陷直径大于0.1mm即判定为不合格，反之为合格。微裂纹不良率的测试方法为通过显微镜检验是否含有微裂纹，微裂纹是指长度大于3mm，宽度大于0.03mm的裂纹，并根据微裂纹的数量占总数量的比例计算微裂纹不良率。表面平整度的采用激光测厚仪测试。通过目视检验是否有破片情况，并根据破片的数量占总数量的比例计算破片率。

表1

从上述表1中可以看出，毛刷扫光较研磨及磨皮扫光方式在处理效果及破片率上表现稍好，浸泡分离较烘烤分离方案在破片率上有明显优势，涂胶厚度过大或过小都会影响效果，30μm～50μm是较合适的范围。背板平整度会直接影响到产品加工后的平整度，将背板玻璃和超薄玻璃采用其他贴合的方式在实施上破片率较高，且表面处理效果较差。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，便于具体和详细地理解本发明的技术方案，但并不能因此而理解为对发明专利保护范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。应当理解，本领域技术人员在本发明提供的技术方案的基础上，通过合乎逻辑的分析、推理或有限的试验得到的技术方案，均在本发明所附权利要求的保护范围内。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求的内容为准，说明书及附图可以用于解释权利要求的内容。

Claims (10)

1.一种超薄玻璃的表面处理方法，其特征在于，包括如下步骤：

在背板的一侧布上胶水，将超薄玻璃贴合在所述背板的布有所述胶水的一侧，使所述胶水均匀铺满在所述超薄玻璃和所述背板之间；其中，所述背板的厚度≥0.5mm，表面平整度≤5μm，所述超薄玻璃的厚度≤0.15mm；

使所述胶水固化形成胶水层；

对所述超薄玻璃进行表面处理；

除去所述胶水层，分离表面处理后的超薄玻璃和所述背板。

2.根据权利要求1所述的超薄玻璃的表面处理方法，其特征在于，所述背板的厚度为0.5mm～1.1mm；及/或，所述背板的材质为玻璃。

3.根据权利要求1所述的超薄玻璃的表面处理方法，其特征在于，所述在背板的一侧布上胶水，将超薄玻璃贴合在所述背板的布有所述胶水的一侧，使所述胶水均匀铺满在所述超薄玻璃和所述背板之间的步骤包括：在所述背板的一侧点涂所述胶水，然后贴合所述超薄玻璃，并在所述超薄玻璃远离所述背板的一侧覆上保护膜，所述保护膜的覆盖面积大于所述超薄玻璃的面积，从设有所述保护膜的一侧进行压合，使所述胶水铺满在所述超薄玻璃和所述背板之间。

4.根据权利要求3所述的超薄玻璃的表面处理方法，其特征在于，所述压合过程中的压力为0.2MPa～10MPa；及/或，

所述压合过程中的温度为30℃～60℃；及/或，

所述压合的时间为2s～5s；及/或，

采用UV转印机进行压合，或者，采用平面压板进行压合。

5.根据权利要求1所述的超薄玻璃的表面处理方法，其特征在于，所述在背板的一侧布上胶水，将超薄玻璃贴合在所述背板的布有所述胶水的一侧，使所述胶水均匀铺满在所述超薄玻璃和所述背板之间的步骤包括：采用刮涂的方式在所述背板的一侧均匀铺满所述胶水，再将所述超薄玻璃贴合在所述背板上。

6.根据权利要求1～5任一项所述的超薄玻璃的表面处理方法，其特征在于，所述胶水层的厚度为30μm～50μm。

7.根据权利要求1～5任一项所述的超薄玻璃的表面处理方法，其特征在于，所述胶水为UV胶水，使所述胶水固化的步骤中，对所述超薄玻璃和所述背板构成的整体进行紫外照射；

在除去所述胶水层的步骤中，将所述超薄玻璃和所述背板构成的整体浸泡在80℃～100℃的热水中。

8.根据权利要求1～5任一项所述的超薄玻璃的表面处理方法，其特征在于，所述对所述超薄玻璃进行表面处理的步骤中，控制所述超薄玻璃的表面平整度≤5μm；及/或，

所述表面处理选自毛刷扫光、磨皮扫光、毛毯扫光及研磨盘抛光中的一种。

9.一种超薄玻璃，其特征在于，经权利要求1～8任一项所述的超薄玻璃的表面处理方法处理后得到。

10.一种显示装置，其特征在于，包括权利要求9所述的超薄玻璃。

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