CN109353259A - 一种大吨位电动轮自卸车用车厢 - Google Patents

Abstract

一种大吨位电动轮自卸车用车厢，包括中底板总成、中前板总成、左侧车厢总成、右侧车厢总成、中保护板总成、前保护板总成，中保护板总成、中前板总成和中底板总成均设于左侧车厢总成和右侧车厢总成之间，中保护板总成、中前板总成和中底板总成依次首尾相接，左侧车厢总成的前端、右侧车厢总成的前端和中保护板总成的前端均与前保护板总成的后端固连。使用本发明，可用于装载质量为290吨的电动轮自卸车，由中底板总成、中前板总成、左侧车厢总成、右侧车厢总成、中保护板总成、前保护板总成组装而成，可减少矿山现场组装车厢时的焊接工作量，提高焊接质量。

Description

一种大吨位电动轮自卸车用车厢

技术领域

本发明涉及一种大吨位电动轮自卸车用车厢。

背景技术

随着大型露天煤矿、铁矿、铜矿和水坝工程的开采运输需要，大吨位的电动轮自卸车越来越受到这些用户的青睐；同时，用户对自卸车的性能和质量要求也越来越高。作为自卸车的装载结构—车厢，传统车厢边板、底板与前板间多采用直角对接焊接形式，容易形成应力集中、刚强度分布不均、结构笨重、容易发生粘斗现象、物料滞留于保护板等现象。

发明内容

本发明要解决的技术问题是，克服现有技术存在的上述缺陷，提供一种大吨位电动轮自卸车用车厢，该大吨位电动轮自卸车用车厢可用于装载质量为290吨的电动轮自卸车。

本发明进一步要解决的技术问题是，提供一种大吨位电动轮自卸车用车厢，以提高车厢的结构强度和刚度、延长使用寿命。

本发明更进一步要解决的技术问题是，提供一种大吨位电动轮自卸车用车厢，分化应力集中的同时，避免发生粘斗和物料滞留于保护板。

本发明再进一步要解决的技术问题是，提供一种大吨位电动轮自卸车用车厢，可使车厢自重降低20%~30%，材料成本可以降低20%以上，以提高整车的运输效率、降低运输成本。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

大吨位电动轮自卸车用车厢，包括中底板总成、中前板总成、左侧车厢总成、右侧车厢总成、中保护板总成、前保护板总成，中保护板总成、中前板总成和中底板总成均设于左侧车厢总成和右侧车厢总成之间，中保护板总成、中前板总成和中底板总成依次首尾相接，左侧车厢总成的前端、右侧车厢总成的前端和中保护板总成的前端均与前保护板总成的后端固连。所有固连方式均为焊接。该大吨位电动轮自卸车用车厢，可装载290t物料且满足电动轮自卸车上的安装。

本发明解决其进一步要解决的技术问题所采用的技术方案是：

在满足车厢在电动轮自卸车上安装的前提下，通过有限元理论分析计算，形成优化设计后的车厢结构：

所述中底板总成包括两条纵向对称布置的前纵梁焊装、两条纵向对称布置的后纵梁焊装、中底横向加强槽梁、一个防摆座、一个回转架总成、两个举升缸支座和一个中底板, 两条前纵梁焊装焊接于回转架总成的前端，两条后纵梁焊装焊接于回转架总成的后端，中底横向加强槽梁的数量至少为两条，至少一条中底横向加强槽梁横向贯穿两前纵梁焊装，至少一条中底横向加强槽梁横向贯穿两后纵梁焊装，防摆座设于两条前纵梁焊装之间，两个举升缸支座对称设于两条前纵梁焊装的外侧，两条前纵梁焊装、两条后纵梁焊装、横向加强槽梁、防摆座、回转架总成和举升缸支座均焊接于中底板上。

中底横向加强槽梁的数量优选为六条，其中三条中底横向加强槽梁横向贯穿两前纵梁焊装，另三条中底横向加强槽梁横向贯穿两后纵梁焊装。

前纵梁焊装、后纵梁焊装和中底横向加强槽梁内均设有用于加强梁刚度的加强板或筋。

回转架总成由左支架、右支架和回转架加强槽梁构成，左支架的前端与其中一条前纵梁焊装固连，左支架的后端与其中一条后纵梁焊装固连，右支架的前端与另一条前纵梁焊装固连，右支架的后端与另一条后纵梁焊装固连，回转架加强槽梁横向贯穿左支架和右支架。

所述中前板总成包括中前板、中前纵向加强槽梁和中前横向加强槽梁，中前纵向加强槽梁和中前横向加强槽梁均焊接于中前板上，中前纵向加强槽梁和中前横向加强槽梁垂直布置。

中前纵向加强槽梁和中前横向加强槽梁内均设有用于加强梁刚度的加强板或筋。

所述左侧车厢总成包括左底板、左前板、左边板、左保护板总成、左侧第一L型槽梁、左侧第二L型槽梁、左侧第三L型槽梁和左侧加强槽梁，左边板焊接于左底板的外侧边，左边板的前端和左底板的前端均与左前板焊接，左侧第三L型槽梁的一端焊接于左边板上，左侧第三L型槽梁的另一端焊接于左底板上；左侧第二L型槽梁的一端焊接于左前板上，左侧第二L型槽梁的另一端焊接于左边板上；左侧第一L型槽梁的一端焊接于左前板上，左侧第一L型槽梁的另一端焊接于左底板上；左侧加强槽梁焊接于左边板的顶部，左保护板总成焊接于左前板的顶部。

左侧第三L型槽梁的数量优选为七条。左侧第二L型槽梁的数量优选为两条。左侧第一L型槽梁的数量优选为一条。

左保护板总成由左保护板、两条左保护纵向槽梁和一条左保护横向加强弯板构成，两条左保护纵向槽梁和一条左保护横向加强弯板均焊接于左保护板上，左保护横向加强弯板的内侧面与左前板的顶部焊接，左保护横向加强弯板的外侧面与左保护纵向槽梁垂直焊接，两条左保护纵向槽梁平行布置。

所述右侧车厢总成包括右底板、右前板、右边板、右保护板总成、右侧第一L型加强槽梁、右侧第二L型加强槽梁、右侧第三L型加强槽梁和右侧加强槽梁，右边板焊接于右底板的外侧边，右边板的前端和右底板的前端均与右前板焊接，右侧第三L型加强槽梁的一端焊接于右边板上，右侧第三L型加强槽梁的另一端焊接于右底板上；右侧第二L型加强槽梁的一端焊接于右前板上，右侧第二L型加强槽梁的另一端焊接于右边板上；右侧第一L型加强槽梁的一端焊接于右前板上，右侧第一L型加强槽梁的另一端焊接于右底板上；右侧加强槽梁焊接于右边板的顶部，右保护板总成焊接于右前板的顶部。

右侧第三L型加强槽梁的数量优选为七条。右侧第二L型加强槽梁的数量优选为两条。右侧第一L型加强槽梁的数量优选为一条。

右保护板总成由右保护板、两条右保护纵向槽梁和一条右保护横向加强弯板构成，两条右保护纵向槽梁和一条右保护横向加强弯板均焊接于右保护板上，右保护横向加强弯板的内侧面与右前板的顶部焊接，右保护横向加强弯板的外侧面与右保护纵向槽梁垂直焊接，两条右保护纵向槽梁平行布置。

所述中保护板总成由中保护板、两条中保护纵向加强槽梁和一条中保护横向加强弯板构成，两条中保护纵向加强槽梁和一条中保护横向加强弯板均焊接于中保护板上。

所述前保护板总成由前保护板、前保护横向加强弯板和前保护纵向加强槽梁构成，前保护横向加强弯板和前保护纵向加强槽梁均焊接于前保护板上，前保护横向加强弯板和前保护纵向加强槽梁垂直布置。

本发明更进一步解决其技术问题所采用的技术方案是：

左底板与左边板的连接处圆弧形过渡，左前板与左边板的连接处圆弧形过渡；左前板与左底板的连接处圆弧形过渡（左前板与左底板连接处的圆弧形过渡可通过设于左前板与左底板连接处的左侧圆弧形板实现），所有圆弧所对应的圆心角均大于90度。右底板与右边板的连接处圆弧形过渡，右前板与右边板的连接处圆弧形过渡，右前板与右底板的连接处圆弧形过渡（右前板与右底板连接处的圆弧形过渡可通过设于右前板与右底板连接处的右侧圆弧形板实现），中底板总成与中前板总成的连接处圆弧形过渡（中底板总成与中前板总成连接处的圆弧形过渡可通过设于中底板总成与中前板总成连接处的中前圆弧形板实现），所有圆弧所对应的圆心角均大于90度。圆弧形过渡的结构，通过矿山现场运行试验及流体力学分析可有效避免粘斗现象的发生，同时还可分化应力集中。

左侧第三L型槽梁的拐角处为圆弧形过渡；左侧第二L型槽梁的拐角处亦为圆弧形过渡；左侧第一L型槽梁的拐角处亦为圆弧形过渡；右侧第三L型加强槽梁的拐角处为圆弧形过渡；右侧第二L型加强槽梁的拐角处亦为圆弧形过渡；右侧第一L型加强槽梁的拐角处亦为圆弧形过渡。

前保护板呈弧形，前保护板的弯曲方向由车厢的底部朝向车厢的顶部弯曲，可将落于保护板的物料在自卸车运行中散落于地面，防止物料滞留于保护板。

本发明再进一步解决其技术问题所采用的技术方案是：

车厢在满足车厢在电动轮自卸车上安装的前提下，通过有限元理论分析计算，在满足结构强度合适、刚度匹配合理和装载运行时的稳定性可靠，进行轻量化设计：

如前所述，左底板与左边板的连接处圆弧形过渡，左前板与左边板的连接处圆弧形过渡；左前板与左底板的连接处圆弧形过渡，所有圆弧所对应的圆心角均大于90度。右底板与右边板的连接处圆弧形过渡，右前板与右边板的连接处圆弧形过渡，右前板与右底板的连接处圆弧形过渡，中底板总成与中前板总成的连接处圆弧形过渡，所有圆弧所对应的圆心角均大于90度。大量采用大圆弧（即所对应的圆心角大于90度的圆弧）过渡代替原有的直角连接形式，以降低钢板用量。

左底板的尾部设有左底圆弧形尾梁，中底板的尾部设有中底圆弧形尾梁，右底板的尾部设有右底圆弧形尾梁，左底圆弧形尾梁、中底圆弧形尾梁和右底圆弧形尾梁的横截面均为T形。左底板的尾部、中底板的尾部及右底板的尾部受力比较小，故尾梁均采用横截面为T型的设计，相比传统车厢槽型梁设计，既满足了车厢强刚度要求，也降低了车厢自重。左底圆弧形尾梁、中底圆弧形尾梁和右底圆弧形尾梁首尾相接构成车厢的圆弧形尾梁，以匹配物料实际装载形状，减小无用空间形成的钢板结构重量浪费。

通过三维模型模拟分析，在保证主要结构钢板厚度、相同装载容积的前提下，车厢的自重比传统车厢自重降低20%～30%，对应的材料成本可以降低20%以上，以提高整车的运输效率、降低运输成本。

使用本发明之大吨位电动轮自卸车用车厢，可用于装载质量为290吨的电动轮自卸车，由中底板总成、中前板总成、左侧车厢总成、右侧车厢总成、中保护板总成、前保护板总成组装而成，可减少矿山现场组装车厢时的焊接工作量，提高焊接质量；加强槽梁的设置以及加强槽梁内部布置有增加槽梁刚度的加强板或筋，可提高车厢的强度和刚度；采用大圆弧过渡设计，分化应力集中、延长使用寿命，避免发生粘斗、物料滞留于保护板等现象。且大圆弧过渡代替原有的直角连接形式，以及车厢的圆弧形尾梁，利于降低钢板用量，使得车厢轻量化，车厢的自重比传统设计使车厢自重降低20%～30%左右，对应的材料成本可以降低20%以上，可增加整车的运输效率、降低运输成本。

附图说明

图1为本发明大吨位电动轮自卸车用车厢的立体结构示意图：图1（a）为大吨位电动轮自卸车用车厢的某一角度的立体结构示意图；图1（b）为大吨位电动轮自卸车用车厢的另一角度的立体结构示意图；

图2为图1所示车厢的中底板总成的立体结构示意图；

图3为图1所示车厢的左侧车厢总成的立体结构示意图：图3（a）为图1所示车厢的左侧车厢总成的某一角度的立体结构示意图；图3（b）为图1所示车厢的左侧车厢总成的另一角度的立体结构示意图；

图4为图3所示左侧车厢总成的左保护板总成的立体结构示意图；

图5为图1所示车厢的右侧车厢总成的立体结构示意图：图5（a）为图1所示车厢的右侧车厢总成的某一角度的立体结构示意图，图5（b）为图1所示车厢的右侧车厢总成的另一角度的立体结构示意图；

图6为图5所示右侧车厢总成的右保护板总成的立体结构示意图；

图7为图1所示车厢的中前板总成的立体结构示意图；

图8为图1所示车厢的中保护板总成的立体结构示意图；

图9为图1所示车厢的前保护板总成的立体结构示意图；

图10为图2所示中底板总成的回转架总成的立体结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

参照图1（a）和图1（b），一种大吨位电动轮自卸车用车厢，包括中底板总成（5）、中前板总成（3）、左侧车厢总成（4）、右侧车厢总成（6）、中保护板总成（2）、前保护板总成（1），中保护板总成（2）、中前板总成（3）和中底板总成（5）均设于左侧车厢总成（4）和右侧车厢总成（6）之间，中保护板总成（2）、中前板总成（3）和中底板总成（5）依次首尾相接，左侧车厢总成（4）的前端、右侧车厢总成（6）的前端和中保护板总成（2）的前端均与前保护板总成（1）的后端固连。所有固连方式均为焊接。该大吨位电动轮自卸车用车厢，可装载290t物料且满足电动轮自卸车上的安装。

参照图2，所述中底板总成（5）包括两条纵向对称布置的前纵梁焊装（8）、两条纵向对称布置的后纵梁焊装（13）、中底横向加强槽梁（14）、一个防摆座（9）、一个回转架总成（12）、两个举升缸支座（10）和一个中底板（11）, 两条前纵梁焊装（8）焊接于回转架总成（12）的前端，两条后纵梁焊装（13）焊接于回转架总成（12）的后端，中底横向加强槽梁（14）的数量至少为两条，至少一条中底横向加强槽梁（14）横向贯穿两前纵梁焊装（8），至少一条中底横向加强槽梁（14）横向贯穿两后纵梁焊装（13），防摆座（9）设于两条前纵梁焊装（8）之间，两个举升缸支座（10）对称设于两条前纵梁焊装（8）的外侧，两条前纵梁焊装（8）、两条后纵梁焊装（13）、横向加强槽梁（14）、防摆座（9）、回转架总成（12）和举升缸支座（10）均焊接于中底板（11）上。

本实施例中，中底横向加强槽梁（14）的数量为六条，其中三条中底横向加强槽梁（14）横向贯穿两前纵梁焊装（8），另三条中底横向加强槽梁（14）横向贯穿两后纵梁焊装（13）。

前纵梁焊装（8）、后纵梁焊装（13）和中底横向加强槽梁（14）内均设有用于加强梁刚度的加强板或筋。

参照图10，回转架总成（12）由左支架（52）、右支架（54）和回转架加强槽梁（53）构成，左支架（52）的前端与其中一条前纵梁焊装（8）固连，左支架（52）的后端与其中一条后纵梁焊装（13）固连，右支架（54）的前端与另一条前纵梁焊装（8）固连，右支架（54）的后端与另一条后纵梁焊装（13）固连，回转架加强槽梁（53）横向贯穿左支架（52）和右支架（54）。

参照图7，所述中前板总成（3）包括中前板（45）、中前纵向加强槽梁（43）和中前横向加强槽梁（44），中前纵向加强槽梁（43）和中前横向加强槽梁（44）均焊接于中前板（45）上，中前纵向加强槽梁（43）和中前横向加强槽梁（44）垂直布置。

中前纵向加强槽梁（43）和中前横向加强槽梁（44）内均设有用于加强梁刚度的加强板或筋。

参照图3（a），所述左侧车厢总成（4）包括左底板（25）、左前板（18）、左边板（24）、左保护板总成（17）、左侧第一L型槽梁（19）、左侧第二L型槽梁（20）、左侧第三L型槽梁（21）和左侧加强槽梁（22），左边板（24）焊接于左底板（25）的外侧边，左边板（24）的前端和左底板（25）的前端均与左前板（18）焊接，左侧第三L型槽梁（21）的一端焊接于左边板（24）上，左侧第三L型槽梁（21）的另一端焊接于左底板（25）上；左侧第二L型槽梁（20）的一端焊接于左前板（18）上，左侧第二L型槽梁（20）的另一端焊接于左边板（24）上；左侧第一L型槽梁（19）的一端焊接于左前板（18）上，左侧第一L型槽梁（19）的另一端焊接于左底板（25）上；左侧加强槽梁（22）焊接于左边板（24）的顶部，左保护板总成（17）焊接于左前板（18）的顶部。

本实施例中，左侧第三L型槽梁（21）的数量为七条。左侧第二L型槽梁（20）的数量为两条。左侧第一L型槽梁（19）的数量为一条。

参照图4，左保护板总成（17）由左保护板（28）、两条左保护纵向槽梁（29）和一条左保护横向加强弯板（27）构成，两条左保护纵向槽梁（29）和一条左保护横向加强弯板（27）均焊接于左保护板（28）上，左保护横向加强弯板（27）的内侧面与左前板（18）的顶部焊接，左保护横向加强弯板（27）的外侧面与左保护纵向槽梁（29）垂直焊接，两条左保护纵向槽梁（29）平行布置。

参照图5（a），所述右侧车厢总成（6）包括右底板（38）、右前板（31）、右边板（37）、右保护板总成（30）、右侧第一L型加强槽梁（32）、右侧第二L型加强槽梁（33）、右侧第三L型加强槽梁（34）和右侧加强槽梁（35），右边板（37）焊接于右底板（38）的外侧边，右边板（37）的前端和右底板（38）的前端均与右前板（31）焊接，右侧第三L型加强槽梁（34）的一端焊接于右边板（37）上，右侧第三L型加强槽梁（34）的另一端焊接于右底板（38）上；右侧第二L型加强槽梁（33）的一端焊接于右前板（31）上，右侧第二L型加强槽梁（33）的另一端焊接于右边板（37）上；右侧第一L型加强槽梁（32）的一端焊接于右前板（31）上，右侧第一L型加强槽梁（32）的另一端焊接于右底板（38）上；右侧加强槽梁（35）焊接于右边板（37）的顶部，右保护板总成（30）焊接于右前板（31）的顶部。

本实施例中，右侧第三L型加强槽梁（34）的数量为七条。右侧第二L型加强槽梁（33）的数量为两条。右侧第一L型加强槽梁（32）的数量为一条。

参照图6，右保护板总成（30）由右保护板（41）、两条右保护纵向槽梁（42）和一条右保护横向加强弯板（40）构成，两条右保护纵向槽梁（42）和一条右保护横向加强弯板（40）均焊接于右保护板（41）上，右保护横向加强弯板（40）的内侧面与右前板（31）的顶部焊接，右保护横向加强弯板（40）的外侧面与右保护纵向槽梁（42）垂直焊接，两条右保护纵向槽梁（42）平行布置。

参照图8，所述中保护板总成（2）由中保护板（47）、两条中保护纵向加强槽梁（48）和一条中保护横向加强弯板（46）构成，两条中保护纵向加强槽梁（48）和一条中保护横向加强弯板（46）均焊接于中保护板（47）上。

参照图9，所述前保护板总成（1）由前保护板（51）、前保护横向加强弯板（49）和前保护纵向加强槽梁（50）构成，前保护横向加强弯板（49）和前保护纵向加强槽梁（50）均焊接于前保护板（51）上，前保护横向加强弯板（49）和前保护纵向加强槽梁（50）垂直布置。

根据车厢结构强度和刚度有限元理论分析计算和模态计算的结果，优化后的车厢结构：中底板（11）的板厚为22mm，中前板（45）的板厚为12mm，左底板（25）和右底板（38）的板厚均为12mm，中保护板（47）和前保护板（51）的板厚均为5mm。

本发明的车厢：1 满足电动轮自卸车整车布置设计和整车造型设计的要求；2满足用户对车厢容积的要求；3六大运输单元（即中底板总成（5）、中前板总成（3）、左侧车厢总成（4）、右侧车厢总成（6）、中保护板总成（2）、前保护板总成（1））的外形尺寸必须在铁路运输界限尺寸之内；4六大运输单元（即中底板总成（5）、中前板总成（3）、左侧车厢总成（4）、右侧车厢总成（6）、中保护板总成（2）、前保护板总成（1））要便于在用户单位焊接组装；5在用户单位焊接组装好的车厢能正确地安装在电动轮自卸车上，电动轮自卸车负载运行满足用户的要求。

左底板（25）与左边板（24）的连接处圆弧形过渡，左前板（18）与左边板（24）的连接处圆弧形过渡；左前板（18）与左底板（25）的连接处圆弧形过渡（左前板（18）与左底板（25）连接处的圆弧形过渡可通过设于左前板（18）与左底板（25）连接处的左侧圆弧形板（26）实现（参见图3（b）），所有圆弧所对应的圆心角均大于90度。右底板（38）与右边板（37）的连接处圆弧形过渡，右前板（31）与右边板（37）的连接处圆弧形过渡，右前板（31）与右底板（38）的连接处圆弧形过渡（右前板（31）与右底板（38）连接处的圆弧形过渡可通过设于右前板（31）与右底板（38）连接处的右侧圆弧形板（39）实现（参见图5（b）），中底板总成（5）与中前板总成（3）的连接处圆弧形过渡（中底板总成（5）与中前板总成（3）连接处的圆弧形过渡可通过设于中底板总成（5）与中前板总成（3）连接处的中前圆弧形板（图中未示出）实现），所有圆弧所对应的圆心角均大于90度。圆弧形过渡的结构，通过矿山现场运行试验及流体力学分析可有效避免粘斗现象的发生，同时还可分化应力集中。

本实施例中，大量采用大圆弧（即所对应的圆心角大于90度的圆弧）过渡代替原有的直角连接形式，以利于降低钢板用量。

左侧第三L型槽梁（21）的拐角处为圆弧形过渡；左侧第二L型槽梁（20）的拐角处亦为圆弧形过渡；左侧第一L型槽梁（19）的拐角处亦为圆弧形过渡；右侧第三L型加强槽梁（34）的拐角处为圆弧形过渡；右侧第二L型加强槽梁（33）的拐角处亦为圆弧形过渡；右侧第一L型加强槽梁（32）的拐角处亦为圆弧形过渡。

前保护板（51）呈弧形，前保护板（51）的弯曲方向由车厢的底部朝向车厢的顶部弯曲，可将落于保护板的物料在自卸车运行中散落于地面，防止物料滞留于保护板。

左底板（25）的尾部设有左底圆弧形尾梁（图中未示出），中底板（11）的尾部设有中底圆弧形尾梁（16），右底板（38）的尾部设有右底圆弧形尾梁（图中未示出），左底圆弧形尾梁、中底圆弧形尾梁（16）和右底圆弧形尾梁的横截面均为T形，左底圆弧形尾梁、中底圆弧形尾梁（16）和右底圆弧形尾梁首尾相接构成车厢的圆弧形尾梁，以匹配物料实际装载形状，减小无用空间形成的钢板结构重量浪费。

本发明大量采用大圆弧过渡代替原有的直角连接形式，以及车厢的圆弧形尾梁，通过三维模型模拟分析，在保证主要结构钢板厚度、相同装载容积的前提下，降低钢板用量，车厢的自重比传统车厢自重降低20%～30%，对应的材料成本可以降低20%以上，以提高整车的运输效率、降低运输成本。

Claims (10)

1.一种大吨位电动轮自卸车用车厢，其特征在于，包括中底板总成（5）、中前板总成（3）、左侧车厢总成（4）、右侧车厢总成（6）、中保护板总成（2）、前保护板总成（1），中保护板总成（2）、中前板总成（3）和中底板总成（5）均设于左侧车厢总成（4）和右侧车厢总成（6）之间，中保护板总成（2）、中前板总成（3）和中底板总成（5）依次首尾相接，左侧车厢总成（4）的前端、右侧车厢总成（6）的前端和中保护板总成（2）的前端均与前保护板总成（1）的后端固连。

2.根据权利要求1所述的大吨位电动轮自卸车用车厢，其特征在于，所述中底板总成（5）包括两条纵向对称布置的前纵梁焊装（8）、两条纵向对称布置的后纵梁焊装（13）、中底横向加强槽梁（14）、一个防摆座（9）、一个回转架总成（12）、两个举升缸支座（10）和一个中底板（11）, 两条前纵梁焊装（8）焊接于回转架总成（12）的前端，两条后纵梁焊装（13）焊接于回转架总成（12）的后端，中底横向加强槽梁（14）的数量至少为两条，至少一条中底横向加强槽梁（14）横向贯穿两前纵梁焊装（8），至少一条中底横向加强槽梁（14）横向贯穿两后纵梁焊装（13），防摆座（9）设于两条前纵梁焊装（8）之间，两个举升缸支座（10）对称设于两条前纵梁焊装（8）的外侧，两条前纵梁焊装（8）、两条后纵梁焊装（13）、横向加强槽梁（14）、防摆座（9）、回转架总成（12）和举升缸支座（10）均焊接于中底板（11）上；

前纵梁焊装（8）、后纵梁焊装（13）和中底横向加强槽梁（14）内均设有用于加强梁刚度的加强板或筋；

回转架总成（12）由左支架（52）、右支架（54）和回转架加强槽梁（53）构成，左支架（52）的前端与其中一条前纵梁焊装（8）固连，左支架（52）的后端与其中一条后纵梁焊装（13）固连，右支架（54）的前端与另一条前纵梁焊装（8）固连，右支架（54）的后端与另一条后纵梁焊装（13）固连，回转架加强槽梁（53）横向贯穿左支架（52）和右支架（54）。

3.根据权利要求1或2所述的大吨位电动轮自卸车用车厢，其特征在于，所述中前板总成（3）包括中前板（45）、中前纵向加强槽梁（43）和中前横向加强槽梁（44），中前纵向加强槽梁（43）和中前横向加强槽梁（44）均焊接于中前板（45）上，中前纵向加强槽梁（43）和中前横向加强槽梁（44）垂直布置；中前纵向加强槽梁（43）和中前横向加强槽梁（44）内均设有用于加强梁刚度的加强板或筋。

4.根据权利要求1或2所述的大吨位电动轮自卸车用车厢，其特征在于，所述左侧车厢总成（4）包括左底板（25）、左前板（18）、左边板（24）、左保护板总成（17）、左侧第一L型槽梁（19）、左侧第二L型槽梁（20）、左侧第三L型槽梁（21）和左侧加强槽梁（22），左边板（24）焊接于左底板（25）的外侧边，左边板（24）的前端和左底板（25）的前端均与左前板（18）焊接，左侧第三L型槽梁（21）的一端焊接于左边板（24）上，左侧第三L型槽梁（21）的另一端焊接于左底板（25）上；左侧第二L型槽梁（20）的一端焊接于左前板（18）上，左侧第二L型槽梁（20）的另一端焊接于左边板（24）上；左侧第一L型槽梁（19）的一端焊接于左前板（18）上，左侧第一L型槽梁（19）的另一端焊接于左底板（25）上；左侧加强槽梁（22）焊接于左边板（24）的顶部，左保护板总成（17）焊接于左前板（18）的顶部；

左保护板总成（17）由左保护板（28）、两条左保护纵向槽梁（29）和一条左保护横向加强弯板（27）构成，两条左保护纵向槽梁（29）和一条左保护横向加强弯板（27）均焊接于左保护板（28）上，左保护横向加强弯板（27）的内侧面与左前板（18）的顶部焊接，左保护横向加强弯板（27）的外侧面与左保护纵向槽梁（29）垂直焊接，两条左保护纵向槽梁（29）平行布置。

5.根据权利要求1或2所述的大吨位电动轮自卸车用车厢，其特征在于，所述右侧车厢总成（6）包括右底板（38）、右前板（31）、右边板（37）、右保护板总成（30）、右侧第一L型加强槽梁（32）、右侧第二L型加强槽梁（33）、右侧第三L型加强槽梁（34）和右侧加强槽梁（35），右边板（37）焊接于右底板（38）的外侧边，右边板（37）的前端和右底板（38）的前端均与右前板（31）焊接，右侧第三L型加强槽梁（34）的一端焊接于右边板（37）上，右侧第三L型加强槽梁（34）的另一端焊接于右底板（38）上；右侧第二L型加强槽梁（33）的一端焊接于右前板（31）上，右侧第二L型加强槽梁（33）的另一端焊接于右边板（37）上；右侧第一L型加强槽梁（32）的一端焊接于右前板（31）上，右侧第一L型加强槽梁（32）的另一端焊接于右底板（38）上；右侧加强槽梁（35）焊接于右边板（37）的顶部，右保护板总成（30）焊接于右前板（31）的顶部；

右保护板总成（30）由右保护板（41）、两条右保护纵向槽梁（42）和一条右保护横向加强弯板（40）构成，两条右保护纵向槽梁（42）和一条右保护横向加强弯板（40）均焊接于右保护板（41）上，右保护横向加强弯板（40）的内侧面与右前板（31）的顶部焊接，右保护横向加强弯板（40）的外侧面与右保护纵向槽梁（42）垂直焊接，两条右保护纵向槽梁（42）平行布置。

6.根据权利要求1或2所述的大吨位电动轮自卸车用车厢，其特征在于，所述中保护板总成（2）由中保护板（47）、两条中保护纵向加强槽梁（48）和一条中保护横向加强弯板（46）构成，两条中保护纵向加强槽梁（48）和一条中保护横向加强弯板（46）均焊接于中保护板（47）上；

所述前保护板总成（1）由前保护板（51）、前保护横向加强弯板（49）和前保护纵向加强槽梁（50）构成，前保护横向加强弯板（49）和前保护纵向加强槽梁（50）均焊接于前保护板（51）上，前保护横向加强弯板（49）和前保护纵向加强槽梁（50）垂直布置。

7.根据权利要求4所述的大吨位电动轮自卸车用车厢，其特征在于，左底板（25）与左边板（24）的连接处圆弧形过渡，左前板（18）与左边板（24）的连接处圆弧形过渡；左前板（18）与左底板（25）的连接处圆弧形过渡，所有圆弧所对应的圆心角均大于90度；左底板（25）的尾部设有左底圆弧形尾梁，左底圆弧形尾梁的横截面为T形。

8.根据权利要求5所述的大吨位电动轮自卸车用车厢，其特征在于，右底板（38）与右边板（37）的连接处圆弧形过渡，右前板（31）与右边板（37）的连接处圆弧形过渡，右前板（31）与右底板（38）的连接处圆弧形过渡，中底板总成（5）与中前板总成（3）的连接处圆弧形过渡，所有圆弧所对应的圆心角均大于90度；右底板（38）的尾部设有右底圆弧形尾梁，右底圆弧形尾梁的横截面为T形。

9.根据权利要求1或2所述的大吨位电动轮自卸车用车厢，其特征在于，前保护板（51）呈弧形，前保护板（51）的弯曲方向由车厢的底部朝向车厢的顶部弯曲。

10.根据权利要求2所述的大吨位电动轮自卸车用车厢，其特征在于，中底板（11）的尾部设有中底圆弧形尾梁（16），中底圆弧形尾梁（16）的横截面为T形。