CN105383357A - 一种自卸车货箱成型组装方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自卸车货箱成型组装方法，包括：（1）成型货箱体；（2）在货箱体的后端外表面焊接尾梁，让尾梁紧抱在货箱体上；（3）在货箱体的底部焊接底部纵梁，让底部纵梁与尾梁之间有空间；（4）在底部纵梁的后端与尾梁之间焊接铰接座；（5）在边梁的后端部上焊接拉杆座，在拉杆座之间连接拉杆；（6）将前板总成焊接在货箱体的前端部；将后栏板总成铰接在拉杆座上；（7）将护檐板连接到前板总成上。本发明能减小在组装货箱时货箱变形，减小货箱在使用过程中货箱体的变形，提高货箱的受力性能和力的传递性能。

Description

一种自卸车货箱成型组装方法

技术领域

本发明涉及自卸车，特别是自卸车货箱的成型组装方法。

背景技术

自卸车货箱用于装卸货物。传统的货箱重量重，载货量不大。为了解决上述技术问题，现在出现了U型的货箱。

如在中国专利申请号为201220575349.4申请日为2012.11.5授权公告日为2013.4.24的专利文献中公开了一种非公路自卸车U型货箱。它是由底板、两块侧板、前板和后板构成的无盖中空箱体，两块侧板的底部分别向自身重心方向连续弯折四次，每次弯折角度为165°，形成侧板弧形连接处；底板的两侧分别向上连续弯折三次，每次弯折角度为165°，形成底板弧形连接处；底板与两块侧板通过侧板弧形连接处与底板弧形连接处搭接焊接加强筋固定，构成U型结构，且两块侧板上端分别加C字强筋；底板的前端与后端分别与前板和后板焊接固定构成箱体；底板上还设置有货箱翻转座。这种非公路自卸车U型货箱能够在非公路路况下自卸车安全、稳定的运输，提高了整车的质量。在该文献中，底板和两块侧板组成货箱体，底板和侧板均经过了多次弯折，因此，货箱体容易向两侧发生变形，特别是装载了货物后，由于货物的重量较大，在货物的作用下，货箱体更加容易变形，虽然在底板的前端与后端分别与前板和后板焊接固定构成箱体，通过前板和后板能一定程度的限制货箱体变形，但因货箱具有一定的长度，单靠前板和后板限制货箱变形是有限的。另外，在该文献中，底板主要承受货箱的垂直力，而底板为板状结构，因此，货箱的垂向受力性能不好，而且货箱上的力需要通过底板传递到车架上，力的传递性能不好。

在中国专利申请号为201120579750.0申请日为2011.12.10授权公告日为2012.11.28的专利文献中公开了一种新型自卸车U型货箱，属运输工具，尤其是陆路上的货物运输工具。它包括底板和侧箱板，侧箱板由一块或几块平板组对焊接而成，底板和侧箱板垂直连接构成货箱箱体，侧箱板上设置有竖筋和上横筋。其关键技术是竖筋和横筋设置于侧箱板的内壁，并且在侧箱板的内壁压制有加强筋。它能最大限度利用车辆限界，使其内部宽度可达到2480mm。并且在满足用户装载需要和国家道路交通法规的前提下，可大大减轻货箱重量。但是同样存在着货箱箱体容易向两侧变形、受力性能不好、力的传递性能不好的技术问题。

在中国专利申请号为201520343182.2申请日为2015.5.25授权公告日为2015.9.23的专利文献中公开了一种轻量化无底架U型自卸车货箱，包括主箱体、前挡板、中支柱板和后支柱板，所述主箱体内部中空，其纵截面为U型的长条形结构；所述纵截面为U型的长条形结构前端端口固定有所述前挡板；所述中支柱板有两个，其对称安装在所述主箱体两侧；所述后支柱板有两个，其对称安装在所述主箱体后端两侧。该技术也存在着货箱箱体容易向两侧变形、受力性能不好、力的传递性能不好的技术问题。

在中国专利申请号为201320842006.4申请日为2013.12.18授权公告日为2014.11.26的专利文献中公开了一种自卸车货箱结构，包括底板和两个边板，其中所述底板与两个边板之间通过两个角板连接在一起，两个边板、两个角板及底板连接组成横截面为U形的货箱结构，该货箱结构外表面设置有多道U形加强横梁，所述底板及两个边板外表面分别设置有多道与所述加强横梁垂直相交的加强竖梁，位于两个所述角板位置的各加强横梁侧帮分别设置有加强板。该结构的货箱结构设置了多个加强横梁和加强竖梁，提高了货箱结构的抗变形能力，但货箱的质量会大大的增大。

在中国专利申请号为201120228080.8的专利文献中公开了一种大型矿用自卸车货箱的包边结构，属于矿用重型机械装置技术领域，包括货箱主体，还包括U型折弯板、封板、盖板和V型折弯板，U型折弯板固定安装在货箱主板的边缘，盖板和V型折弯板将底部和侧部边缘的U型折弯板固定连接在一起，封板封装在U型折弯板的端部，整个包边结构固定连接成一个整体，与主板组成货箱的整体骨架。有益效果是将货箱主体刚性连接在一起，货箱的箱型包边结构，与货箱主板组成一个高强度的整体骨架，有利于提高货箱的整体刚强度，延长货箱的使用寿命。但是受力性能和力的传递性能较差。

发明内容

为了减小在组装货箱时货箱变形，减小货箱在使用过程中货箱体的变形，提高货箱的受力性能和力的传递性能，本发明提供了一种自卸车货箱成型组装方法。

为达到上述目的，一种自卸车货箱成型组装方法，包括：

（1）成型货箱体，将板材在不同位置经多次弯折形成弧形的底板或将板材通过滚压形成弧形的底板；将板材在不同位置经多次弯折形成弧形的侧板或将板材经滚压形成弧形的侧板，然后将侧板的上边向外且斜向上弯折后向下弯折最后向内且向斜下方弯折形成边梁；在底板的两侧搭接侧板并将底板和侧板焊接在一起；

（2）在货箱体的后端外表面焊接尾梁，让尾梁紧抱在货箱体上；

（3）在货箱体的底部焊接底部纵梁，让底部纵梁与尾梁之间有空间；

（4）在底部纵梁的后端与尾梁之间焊接铰接座；

（5）在边梁的后端部上焊接拉杆座，在拉杆座之间连接拉杆；

（6）将前板总成焊接在货箱体的前端部；将后栏板总成铰接在拉杆座上；

（7）将护檐板连接到前板总成上。

在成型上述货箱时，货箱体成型完成后，先焊接尾梁，通过尾梁将货箱体紧抱住，防止在后续的组装过程中，货箱体发生较大的变形而无法连接由拉杆座和拉杆组成的拉杆组件、前板总成和后栏板总成。焊接了底部纵梁和铰接座后再组装前板总成和后栏板总成，这样，方便放置货箱来组装前板总成和后栏板总成。

在本发明中，货箱体采用U型大包板结构，使得货箱体的容器大，载货量大，而且可以减小整个货箱的重量。侧板、前板总成和护檐板组成大圆弧结构，便于卸货、货箱的整体刚性好，受力较为均匀。本发明的边梁实质上是由侧板的上边缘弯折形成，与侧板为一体结构，在强度上得到了提高，而且重量轻。尾梁的端部与边梁焊接，由于货箱体为包板结构，当货箱体内装有货物时，货物对底板和侧板产生作用力，货箱体容易变形，通过设置拉杆组件和在货箱体的后端设置尾梁，尾梁紧抱在货箱体的后端外表面上，在尾梁和边梁的作用下，货箱体不容易变形，在尾梁和拉杆组件的共同作用下增强了结构的整体刚性，防止货箱失稳，防止货箱体产生过大的变形，拉杆组件和尾梁对货箱体形成了环形受力截面，力的传递合理，强度高。底部纵梁通过橡胶垫坐落在车架上，底部纵梁主要承受货箱的垂向力，主要起到传力的作用。铰接座连接在纵梁连接板与尾梁之间，铰接座与底部纵梁形成纵向力传递组件，通过铰接座将尾梁和底部纵梁连接在一起，使得力的传递更加的顺畅。

进一步的，在护檐板、前板的两侧和边梁上焊接边板；边板自护檐板的前端向后延伸至边梁形成；所述的边板包括前连接部、中间部和后连接部；前连接部和中间部的下侧边连接成弧形，前连接部的上侧边呈直线，中间部和后连接部的上侧边连接成弧形，后连接部的下侧边呈直线，将前连接部焊接到护檐板上，将中间部焊接到前板总成上，将后连接部焊接到边梁上。由于后连接部与边梁连接，且边板为整体结构，这样，边板对货箱体的变形有限制作用，可有效的减小货箱体的变形。侧板、前板总成、边板和护檐板组成大圆弧结构，便于卸货、货箱的整体刚性好，受力较为均匀。

进一步的，尾梁包括尾梁前侧板、尾梁后侧板、尾梁底板和尾梁筋板；尾梁前侧板的上边呈与货箱体后端外表面配合的弧形，尾梁后侧板的上边呈与货箱体后端外表面配合的弧形；将尾梁底板焊接在尾梁前侧板和尾梁后侧板的底部之间，让尾梁前侧板、尾梁后侧板和尾梁底板之间形成腔体，然后将尾梁筋板焊接到腔体内。这样，不仅尾梁的强度高，而且尾梁的质量轻，可减小货箱的整体质量。

进一步的，尾梁由多段尾梁基体连接而成，在相邻尾梁基体的连接处焊接有所述的尾梁筋板。在成型过程中，由于尾梁为U型结构，而且尾梁内包括了筋板，因此，难以一次成型，通过上述结构，则方便成型尾梁。

进一步的，在尾梁上焊接第一连接耳；第一连接耳包括第一铰接耳和第一承托部，第一承托部自第一铰接耳的下部向前延伸，第一铰接耳焊接在尾梁上，第一承托板焊接在尾梁底部上；将锁勾铰接到第一铰接耳上。通过设置第一承托部，增大了第一连接耳与尾梁的焊接面积，第一连接耳的连接更加的牢固、可靠。当第一铰接耳铰接了锁勾后，要实现锁勾的锁紧，锁勾对第一铰接耳会产生以旋转的第一销轴为中心的旋转力，那么相对于第一销轴的中心，第一铰接耳的上部会产生对尾梁的压力，第一铰接耳的下部会产生与压力相反的拉力，第一铰接耳容易与尾梁分离，当设置了第一承托部后，第一承托部提高了第一连接耳与尾梁的连接强度，第一连接耳不容易与尾梁分离。

进一步的，底部纵梁包括纵梁体和纵梁连接板，连接板焊接在纵梁体的后端；纵梁体包括U型梁和焊接在U型梁内的纵梁筋板；在成型底部纵梁时，先将板材弯曲呈U型梁，然后将纵梁筋板焊接到U型梁内，最后将连接板焊接到纵梁体上；将连接板与铰接座连接。连接板能让底部纵梁与铰接座连接牢固，力的传递更加的顺畅。采用上述纵梁体，不仅不会影响底部纵梁的强度，而且质量轻。

进一步的，所述的拉杆座包括拉杆连接板、第二连接板和加强板；在拉杆连接板的外侧焊接两个相互平行的第二连接板，第二连接板的下端靠外具有止挡耳，止挡耳位于边梁的外侧且与边梁焊接，加强板自拉杆连接板的前端向前延伸，加强板焊接到边梁上；拉杆包括杆体和设在杆体两端的法兰，法兰焊接到拉杆的两端，法兰通过螺栓连接在拉杆连接板上。由于设置了止挡耳，在拉杆的作用下，止挡耳对货箱体产生了向内的力，货箱体不容易变形，同时由于设置了加强板，因此，货箱体不容易向外变形。

进一步的，在货箱体的底部位于底部纵梁的两侧分别焊接横向止挡，所述的横向止挡包括止挡座和安装在止挡座内侧的弹性止挡块。当货箱安装到车架上后，车架上的止挡位于两所述的弹性止挡块之间，起到横向止挡的作用。

进一步的，铰接座之间焊接横梁，在横梁与尾梁之间连接连杆，可让力传递得更加的顺畅。

进一步的，在尾梁的底部焊接第一连接座，第一连接座包括第一连接板、第一下弯曲板、第一底板、第一侧弯曲板和第一侧板；在第一连接板上设有第一安装孔；第一下弯曲板自第一连接板的下边缘向一侧弯曲，第一底板自第一下弯曲板向一侧延伸；第一侧弯曲板自第一连接板的两侧向同一方向弯曲，第一侧板自第一侧弯曲板向一侧延伸；第一下弯曲板和第一侧弯曲板向同一侧弯曲，第一底板和第一侧板向同一侧延伸；在第一下弯曲板的两侧设有第一下切口，在第一侧弯曲板的下侧具有第一侧切口。该第一连接座为整体结构，强度高。由于设置了第一下切口和第一侧切口，因此，在成型第一连接座时不会相互的干涉。

附图说明

图1为自卸车货箱的立体图。

图2为自卸车货箱的分解图。

图3为自卸车货箱第二视角的分解图。

图4为自卸车货箱第三视角的分解图。

图5为自卸车货箱的正视图。

图6为自卸车货箱的侧面示意图。

图7为货箱体、尾梁的示意图。

图8为图6中A的放大图。

图9为第一连接座的示意图。

图10为图5中B的放大图。

图11为图2中C的放大图。

图12为铰接座的示意图。

图13为图2中D的放大图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步详细说明。

如图1至图6所示，自卸车货箱包括货箱体1、尾梁2、底部纵梁3、铰接座4、拉杆组件5、前板总成6、后栏板总成7和护檐板8。

如图3、4、6和7所示，货箱体1包括底板11和侧板12。底板11的中部下凹使得底板11呈弧形，底板11可通过滚压成型，也可以通过多次弯折成型形成近似圆弧形。侧板12呈弧形，侧板可通过滚压成型，也可以通过多次弯折成型形成近似圆弧形。货箱体采用U型大包板结构，使得货箱体的容器大，载货量大，而且可以减小整个货箱的重量。

如图8所示，自侧板12上边缘向外且斜向上弯折形成第一弯折部131，自第一弯折部131的外侧边缘向下弯折形成第二弯折部132，自第二弯折部的下表面向内且斜向下弯折形成第三弯折部133，第一弯折部131、第二弯折部132和第三弯折部133形成边梁13。相对于现有技术，本发明的边梁实质上是由侧板的上边缘弯折形成，与侧板12为一体结构，在强度上得到了提高，而且重量轻。

采用上述货箱体结构，货箱体的整体刚性好，受力较为均匀，便于卸货。

如图1至图7所示，尾梁2包括尾梁前侧板21、尾梁后侧板22、尾梁底板23和尾梁筋板24。尾梁前侧板21与尾梁后侧板22平行，尾梁前侧板的上边呈与货箱体后端外表面配合的弧形，尾梁后侧板22的上边呈与货箱体后端外表面配合的弧形；尾梁底板23焊接在尾梁前侧板21和尾梁后侧板22的底部将尾梁前侧板21和尾梁后侧板22连接在一起，在尾梁前侧板21、尾梁后侧板22和尾梁底板23之间形成腔体25，在腔体25内设有与尾梁前侧板21、尾梁后侧板22和尾梁底板23连接的尾梁筋板24。

如图2和图6所示，尾梁2呈U形，在成型过程中难以一体成型，因此，尾梁2由多段尾梁基体连接而成，在相邻尾梁基体的连接处焊接有所述的尾梁筋板24，这样，能提高尾梁2的强度。尾梁2的端部与边梁的第三弯折部133焊接。由于货箱体1为包板结构，当货箱体1内装有货物时，货物对底板11和侧板12产生作用力，货箱体1容易变形，当尾梁2焊接到货箱体1上后，尾梁2紧抱在货箱体1的后端外表面上，在尾梁2和边梁13的作用下，货箱体1不容易变形。如图6所示，尾梁内部通过尾梁筋板23支承，这样，不仅尾梁2的强度高，而且尾梁2的重量轻，可整体减小货箱的重量。

如图3所示，尾梁2上设有供拉索穿过的穿孔26。

如图3和图9所示，在尾梁2的底部焊接有第一连接座20，第一连接座20包括第一连接板201、第一下弯曲板202、第一底板203、第一侧弯曲板204和第一侧板205。在第一连接板201上设有第一安装孔206；第一下弯曲板202自第一连接板201的下边缘向一侧弯曲，第一底板203自第一下弯曲板202向一侧延伸；第一侧弯曲板204自第一连接板201的两侧向同一方向弯曲，第一侧板205自第一侧弯曲板204向一侧延伸，第一侧板205呈上小下大的梯形；第一下弯曲板202和第一侧弯曲板204向同一侧弯曲，第一底板203和第一侧板205向同一侧延伸。在第一下弯曲板202的两侧设有第一下切口205，在第一侧弯曲板203的下侧具有第一侧切口206，这样，第一下弯曲板202和第一侧弯曲板204弯曲后不会相互的干涉。如图9所示，第一连接座20为一体结构。

如图1、2、3、5、7和10所示，在尾梁2上设有第一连接耳200。第一连接耳200包括第一铰接耳2001和第一承托部2002，第一承托部2002自第一铰接耳2001的下部向前延伸，第一铰接耳2001焊接在尾梁后侧板22上，第一承托板2002焊接在尾梁底板23上，通过设置第一承托部2002，增大了第一连接耳200与尾梁2的焊接面积，第一连接耳200的连接更加的牢固、可靠。在第一连接耳200上通过第一销轴铰接有锁勾2a，如图10所示，所述的锁勾2a包括锁勾铰接部2a1、勾状部2a2和锁勾铰接耳2a3，勾状部2a2连接在锁勾连接部2a1的一端，锁勾铰接部2a1铰接在第一销轴上，锁勾铰接耳2a3连接在锁勾铰接部2a1上，锁勾铰接耳2a3与车架之间连接有拉索2b，所述的拉索2b为链条。当第一铰接耳2001铰接了锁勾2a后，要实现锁勾的锁紧，锁勾2a对第一铰接耳200会产生以第一销轴为中心的旋转力，那么相对于第一销轴的中心，第一铰接耳2001的上部会产生对尾梁2的压力，第一铰接耳2001的下部会产生与压力相反的拉力，第一铰接耳2001容易与尾梁2分离，当设置了第一承托部2002后，第一承托部2002提高了第一连接耳200与尾梁2的连接强度，第一连接耳200不容易与尾梁2分离。

在底板11的底部焊接有两根相互平行的底部纵梁3，底部纵梁3自底板11的前端向后延伸，底部纵梁3与尾梁2之间有空间，即底部纵梁3未延伸到尾梁2上。底部纵梁3包括纵梁体31和纵梁连接板32，连接板32焊接在纵梁体31的后端。如图11所示，纵梁体31包括U型梁311和焊接在U型梁31内的纵梁筋板312，这样，不仅底部纵梁3的强度高，而且重量轻，底部纵梁3通过橡胶垫坐落在车架上，底部纵梁3主要承受货箱的垂向力，主要起到传力的作用。

如图12所示，铰接座4包括两相互平行的铰接板41和连接在两铰接板之间的铰接座连接板42，铰接座4为箱型结构，这样，不仅不会影响铰接座4的强度，而且铰接座4的重量轻；铰接板41上设有铰接孔411，铰接座4通过销轴铰接在车架上。如图7所示，铰接座4连接在纵梁连接板32与尾梁2之间，铰接座4与底部纵梁3形成纵向力传递组件，通过铰接座4将尾梁2和底部纵梁3连接在一起，使得力的传递更加的顺畅。

在底部纵梁3对应的位置均安装有铰接座4，铰接座4之间焊接有横梁40，在横梁40与尾梁2之间连接有连杆400，有利于力的传递。

如图7所示，在货箱体的底部位于底部纵梁3的两侧分别设有横向止挡9，所述的横向止挡9包括止挡座和安装在止挡座内侧的弹性止挡块，当货箱安装到车架上后，车架上的止挡位于两所述的弹性止挡块之间，起到横向止挡的作用。

如图2、3、6和图13所示，拉杆组件5包括拉杆座51和拉杆52。所述的拉杆座51包括拉杆连接板511、第二连接板512和加强板513。在拉杆连接板511的外侧焊接有两个相互平行的第二连接板512，第二连接板512的下端靠外具有止挡耳，止挡耳位于边梁的外侧且与边梁13焊接，加强板513自拉杆连接板511的前端向前延伸，加强板513焊接在边梁13上。拉杆52包括杆体521和设在杆体521两端的法兰522，杆体521与法兰522之间设有筋板。法兰522通过螺栓连接在拉杆连接板511上。通过设置拉杆组件5和在货箱体的后端设置尾梁2，在两者的共同作用下增强了结构的整体刚性，防止货箱失稳，防止货箱体产生过大的变形，拉杆组件5和尾梁2对货箱体形成了环形受力截面，力的传递合理，强度高。

如图13所示，由于设置了止挡耳，在拉杆52的作用下，止挡耳对货箱体产生了向内的力，货箱体不容易变形，同时由于设置了加强板513，因此，货箱体1不容易向外变形。

如图1至图6所示，前板总成6包括前板61、前板横梁62、前板纵梁63和前板斜梁64。前板61连接在货箱体1的前端，对货箱体1具有拉力，可减小货箱体1向外展开变形。前板横梁62焊接在前板61的前表面上，前板纵梁63焊接在前板61的前表面上，且位于前板横梁62的下方，在前板61的前表面上位于前板纵梁63的两侧分别焊接有前板斜梁64，利用前板横梁62、前板纵梁63和前板斜梁64能提高前板总成6的强度。在前板纵梁上安装有举升缸座。

如图1至图6所示，后栏板总成7包括后板71、后板框架72和后板纵梁73，后板71焊接在后板框架72上，后板纵梁73焊接在后板71上且位于后板框架72内。后栏板总成7的上端铰接在拉杆座51上。

护檐板8自前板61向前延伸，在护檐板8的底部焊接有筋板，提高强度。

如图1至图5所示，位于护檐板8的两侧自护檐板8的前端向后延伸至边梁13形成边板10，边板10与前板61连接。所述的边板10包括前连接部101、中间部102和后连接部103。前连接部101和中间部102的下侧边连接成弧形，前连接部101的上侧边呈直线，中间部102和后里连接部103的上侧边连接成弧形，后连接部103的下侧边呈直线。由于后连接部103与边梁13连接，且边板为整体结构，这样，边板10对货箱体的变形有限制作用，可有效的减小货箱体的变形。侧板、前板总成和护檐板组成大圆弧结构，便于卸货、货箱的整体刚性好，受力较为均匀。

在侧板12的上端和边梁13上设有横向贯通的吊耳安装孔，吊耳安装孔内设有轴套，自内向外在轴套上穿过有吊耳100，在边梁13的外侧安装有与吊耳100螺纹连接的锁紧螺栓100a，这样，方便安装和拆卸吊耳100。由于在边梁13内穿过有轴套，使得吊耳的承重能力提高。

采用本发明的货箱结构，货箱的重量轻，载货量大，整体的刚性好。

在本发明中，货箱卸货时，货箱在举升缸的作用下翻转，拉索2b松弛，锁勾2a在自身重力作用下转动，锁勾2a自动脱离后栏板总成7，后栏板总成7上部绕与拉杆座51铰接的轴旋转，实现开门的动作，物料顺利卸下；货箱在向下翻转过程中，拉索2b受力绷紧，对锁勾2a产生拉力，锁勾2a反向旋转，对后栏板总成7进行锁闭。

上述自卸车货箱成型组装方法包括：

（1）成型货箱体1，将板材在不同位置经多次弯折形成弧形的底板11或将板材通过滚压形成弧形的底板11；将板材在不同位置经多次弯折形成弧形的侧板12或将板材经滚压形成弧形的侧板12，在本发明中，“多次弯折”是指在板材上不同的地方进行弯折，弯折的折缝相互平行，然后将侧板12的上边向外且斜向上弯折后向下弯折最后向内且向斜下方弯折形成边梁13；在底板11的两侧搭接到侧板12上并将底板11和侧板12焊接在一起。

（2）成型尾梁2，具体的步骤是：首先成型尾梁基体，即将每一段的尾梁基体的尾梁前板、尾梁后板和尾梁底板焊接在一起，然后将对应的尾梁筋板焊接到尾梁前板、尾梁后板和尾梁底板内，最后，将各尾梁基体焊接到一起形成尾梁2。在尾梁2上焊接第一连接耳200；第一铰接耳2001焊接在尾梁2的尾梁后板22上，第一承托板2002焊接在尾梁底、板23上；将锁勾2a铰接到第一铰接耳2001上；成型第一连接座20，即先对板材进行切割，然后在板材上形成第一下切口207和第一侧切口208，弯曲第一下弯曲202，向同一方向弯曲第一侧弯曲板204，在第一连接板201上加工第一安装孔206，在尾梁2上焊接第一连接座20。在货箱体1的后端外表面焊接尾梁2，让尾梁2紧抱在货箱体1上，同时将尾梁2的上端焊接到边梁13上。

（3）成型底部纵梁3，具体的步骤是：先将板材弯曲呈U型梁311，然后将纵梁筋板312焊接到U型梁311内，最后将连接板32焊接到纵梁体31上；将底部纵梁3焊接到货箱体1的底部，让底部纵梁31与尾梁2之间有空间。将已经成型好的铰接座4焊接到货箱体1的底部，让铰接座4与连接板32和尾梁2连接。

（4）在铰接座4之间焊接横梁40，在横梁40与尾梁2之间铰接连杆400。

（5）焊接好拉杆座51，在边梁的后端部上焊接拉杆座51，在拉杆座51之间连接拉杆52。

（6）成型好前板总成6和后栏板总成7，在成型前板总成6的同时让护檐板8与前板总成一起成型。将前板总成6焊接在货箱体1的前端部；将后栏板总成7铰接在拉杆座51上。

（7）焊接边板10。安装吊耳100。

在成型上述货箱时，货箱体成型完成后，先焊接尾梁，通过尾梁将货箱体紧抱住，防止在后续的组装过程中，货箱体发生较大的变形而无法连接由拉杆座和拉杆组成的拉杆组件、前板总成和后栏板总成。焊接了底部纵梁和铰接座后再组装前板总成和后栏板总成，这样，方便放置货箱来组装前板总成和后栏板总成。

Claims (10)

1.一种自卸车货箱成型组装方法，其特征在于包括：

（1）成型货箱体，将板材在不同位置经多次弯折形成弧形的底板或将板材通过滚压形成弧形的底板；将板材在不同位置经多次弯折形成弧形的侧板或将板材经滚压形成弧形的侧板，然后将侧板的上边向外且斜向上弯折后向下弯折最后向内且向斜下方弯折形成边梁；在底板的两侧搭接侧板并将底板和侧板焊接在一起；

（2）在货箱体的后端外表面焊接尾梁，让尾梁紧抱在货箱体上；

（3）在货箱体的底部焊接底部纵梁，让底部纵梁与尾梁之间有空间；

（4）在底部纵梁的后端与尾梁之间焊接铰接座；

（5）在边梁的后端部上焊接拉杆座，在拉杆座之间连接拉杆；

（6）将前板总成焊接在货箱体的前端部；将后栏板总成铰接在拉杆座上；

（7）将护檐板连接到前板总成上。

2.根据权利要求1所述的自卸车货箱成型组装方法，其特征在于：在护檐板、前板的两侧和边梁上焊接边板；边板自护檐板的前端向后延伸至边梁形成；所述的边板包括前连接部、中间部和后连接部；前连接部和中间部的下侧边连接成弧形，前连接部的上侧边呈直线，中间部和后连接部的上侧边连接成弧形，后连接部的下侧边呈直线，将前连接部焊接到护檐板上，将中间部焊接到前板总成上，将后连接部焊接到边梁上。

3.根据权利要求1所述的自卸车货箱成型组装方法，其特征在于：尾梁包括尾梁前侧板、尾梁后侧板、尾梁底板和尾梁筋板；尾梁前侧板的上边呈与货箱体后端外表面配合的弧形，尾梁后侧板的上边呈与货箱体后端外表面配合的弧形；将尾梁底板焊接在尾梁前侧板和尾梁后侧板的底部之间，让尾梁前侧板、尾梁后侧板和尾梁底板之间形成腔体，然后将尾梁筋板焊接到腔体内。

4.根据权利要求3所述的自卸车货箱成型组装方法，其特征在于：尾梁由多段尾梁基体连接而成，在相邻尾梁基体的连接处焊接有所述的尾梁筋板。

5.根据权利要求1所述的自卸车货箱成型组装方法，其特征在于：在尾梁上焊接第一连接耳；第一连接耳包括第一铰接耳和第一承托部，第一承托部自第一铰接耳的下部向前延伸，第一铰接耳焊接在尾梁上，第一承托板焊接在尾梁底部上；将锁勾铰接到第一铰接耳上。

6.根据权利要求1所述的自卸车货箱成型组装方法，其特征在于：底部纵梁包括纵梁体和纵梁连接板，连接板焊接在纵梁体的后端；纵梁体包括U型梁和焊接在U型梁内的纵梁筋板；在成型底部纵梁时，先将板材弯曲呈U型梁，然后将纵梁筋板焊接到U型梁内，最后将连接板焊接到纵梁体上；将连接板与铰接座连接。

7.根据权利要求1所述的自卸车货箱成型组装方法，其特征在于：所述的拉杆座包括拉杆连接板、第二连接板和加强板；在拉杆连接板的外侧焊接两个相互平行的第二连接板，第二连接板的下端靠外具有止挡耳，止挡耳位于边梁的外侧且与边梁焊接，加强板自拉杆连接板的前端向前延伸，加强板焊接到边梁上；拉杆包括杆体和设在杆体两端的法兰，法兰焊接到拉杆的两端，法兰通过螺栓连接在拉杆连接板上。

8.根据权利要求1所述的自卸车货箱成型组装方法，其特征在于：在货箱体的底部位于底部纵梁的两侧分别焊接横向止挡，所述的横向止挡包括止挡座和安装在止挡座内侧的弹性止挡块。

9.根据权利要求1所述的自卸车货箱成型组装方法，其特征在于：铰接座之间焊接横梁，在横梁与尾梁之间连接连杆。

10.根据权利要求1所述的自卸车货箱成型组装方法，其特征在于：在尾梁的底部焊接第一连接座，第一连接座包括第一连接板、第一下弯曲板、第一底板、第一侧弯曲板和第一侧板；在第一连接板上设有第一安装孔；第一下弯曲板自第一连接板的下边缘向一侧弯曲，第一底板自第一下弯曲板向一侧延伸；第一侧弯曲板自第一连接板的两侧向同一方向弯曲，第一侧板自第一侧弯曲板向一侧延伸；第一下弯曲板和第一侧弯曲板向同一侧弯曲，第一底板和第一侧板向同一侧延伸；在第一下弯曲板的两侧设有第一下切口，在第一侧弯曲板的下侧具有第一侧切口。