CN109311611B - 用于放置板状元件的套准器、加工机器和方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于加工板状元件（10）的加工机器（1）的套准器（20、60），其包括：用于将板状元件（10）放置在沿纵向传送板状元件（10）的加工机器（1）的输送机（30）的咬纸杆（31）中的夹持元件（21、22）；致动器模块（201、202），其适于驱动夹持元件（21、22）；至少一个前部校正传感器模块（7），其被配置为测量印刷在由夹持元件（21、22）抓住的板状元件（10）的前部上的对准标记（12a）的前部位置，其特征在于，套准器（20、60）包括：至少一个前部预校正传感器模块（80），其在纵向上位于前部校正传感器模块（7）的上游，前部预校正传感器模块（80）被配置为：在一个位于另一个的前面的至少两个纵向隔开的侧向检测轴线（P1，P2）处检测板状元件（10）的前横向边缘的通过，以及用于向加工机器（1）的计算和控制单元（40）提供测量结果，该计算和控制单元（40）被配置为：控制致动器模块（201、202），以便朝向咬纸杆（31）移动夹持元件（21、22），以及启动夹持元件（21、22），以便抓住板状元件（10）。本发明还涉及一种包括所述套准器的用于加工板状元件的加工机器以及一种用于将板状元件放置在加工机器内的方法。

Description

用于放置板状元件的套准器、加工机器和方法

技术领域

本发明涉及一种用于加工机器的套准器、一种包括所述套准器的用于加工板状元件的加工机器以及一种用于将板状元件放置在加工机器内的方法。

背景技术

这种加工机器特别用于印刷和包装工业，例如用于由诸如预先印刷的纸板片之类的板状元件制造纸板箱。在进料站中，这些片材从位于机器上游的堆中取出，然后放置在以规则间隔安装在两个链条线之间的咬纸杆中。后者使得可以将片材传送到机器的各个后续加工站中。通常，这种加工站专门用于冲压片材、喷射冲压废物以及接收这些冲压片材堆。

在节奏流中，链条线周期性地移动和停止，使得在每次移动期间，所有与片材接合的咬纸杆都从一个站移动到相邻的下游站。为了获得高质量的打印或转换操作，将片材放置在各个连续的站内是至关重要的。在冲压印刷的片材时，冲压站中的片材放置必须准确。具体地，应该注意用于冲压的工具，例如压板机的冲压形式，与先前在片材上进行的印刷完全对准。

文献EP 1,044,908涉及一种用于将板状元件放置在进料站中的装置和方法。在该方法中应用连续的步骤，包括在每个板状元件前进期间，激活夹持元件以便抓住板状元件，然后通过第一传感器检测印在所述板状元件上的对准标记来测量附着到进料机的板状元件相对于理论位置的纵向放置误差、横向放置误差和角度放置误差，最后根据板状元件的放置误差控制其附着的夹持元件。

该文献中描述的装置和方法运行地非常好，并且通过对每个板状元件在运行时进行测量和放置校正而无需停止板状元件，可以显著提高加工机器的生产率。然而，当板状元件非常靠前或者非常歪斜时，夹持元件可能在印刷部分保持板状元件，而不是在前废料部分上。存在在前废料部分之外的区域损坏印刷品和板状元件结构的风险。

文献WO2011/009567公开了一种改进的加工机器，包括位于第一传感器上游的两个附加的第二传感器。在第一步骤中，当板状元件移动时但是在其在运行时被夹持元件抓住之前，两个附加的第二传感器能够检测板状元件的横向边缘的通过。由于两个第二传感器的测量，夹持元件的位置被预先校正，以便在抓住板状元件之前平行于板状元件的前横向边缘很好地定位。在第二步骤中，通过检测印刷在所述板状元件上的对准标记，由第一传感器测量由夹持元件抓住的板状元件的纵向、横向和侧面的放置误差。然后根据与其连接的板状元件的放置误差来控制夹持元件。因此可以避免在前废料部分之外的区域中损坏印刷品和板状元件结构的风险。该方法使得可以校正更严重的放置误差，并因此降低与板状元件的超出公差范围的放置误差相关的机器停止的风险。通常，该方法使得可以在没有机器停止的情况下恢复大多数板状元件的提前或延迟。

然而，通常当板状元件相对于理论位置的移位高于6mm时，仍然不可能恢复板状元件的非常大的延迟。在这种情况下，板状元件边缘被检测得太晚而且不能被调整。实际上，在机器速度大约为12,000张/小时的情况下，虽然可以估计理论轨迹来控制夹持元件以及时地带来板状元件，但实现这一点所需的加速度太重要且无法实现。特别是由于必须移动的质量以及由于所需的非常高的精度，这种加速度将涉及不能在精确位置停止的夹持元件的过于重要的振动。

减小夹持元件的加速度的简单解决方案可以是通过简单地移动在最上游位置的附加第二传感器来预测其运动。然而，很靠前抵达夹持元件的板状元件不能被这些最上游定位的第二传感器检测到。实际上，前进板状元件的前横向边缘将被位于上游的已经被咬纸杆带出并刚刚离开位置的板状元件覆盖。因此，当第二传感器试图检测时，板状元件的前横向边缘将被位于上游的板状元件隐藏。

另一个简单的解决方案可以是检测板状元件的后边缘的通过，因为它不会被前面的片材隐藏。因此，机器被通知地足够快，以提前触发夹持元件的启动，从而允许限制用以赶上延迟的所需的加速度。这可适用于高厚度(大约大于四或五毫米)的板状元件。实际上，市售的传感器能够检测代表片材通过的厚度变化。然而，它们无法以足够的精度检测到较小的厚度，或者它们太昂贵。

发明内容

本发明的一个目的是弥补上述缺点。因此，本发明可以校正高于+/-6mm的放置误差，并因此降低与板状元件的超出公差的放置误差相关的机器停止的风险。

为此，本发明的一个主题是用于加工板状元件的加工机器的套准器，包括：

-夹持元件，其用于将板状元件放置在沿纵向输送板状元件的加工机器的输送机的咬纸杆中，

-致动器模块，其适于驱动夹持元件，

-至少一个前部校正传感器模块，其被配置为测量印刷在由夹持元件抓握的板状元件的前部上的对准标记的前部位置，

其特征在于，该套准器包括：

-至少一个前部预校正传感器模块，其在纵向方向上位于前部校正传感器模块的上游，前部预校正传感器模块被配置为：

○在一个位于另一个前面的至少两个纵向隔开的侧向检测轴线上检测板状元件的前横向边缘的通过，以及

○将测量提供给加工机器的计算和控制单元，计算和控制单元被配置为：

·控制致动器模块，以便将夹持元件朝向咬纸杆移动，以及

·激活夹持元件以抓住板状元件。

因此，前部预校正传感器模块适于在板状元件的孔中预先检测延迟、及时或提前的板状元件的前横向边缘的通过。在所有情况下，可以更早地检测板状元件以启动夹持元件，以便在运行中、在抓住板状元件之前将其平行于板状元件放置。它允许足够早地检测板状元件，以避免夹持元件的过度加速和振动。

然后，在第二步骤中，可以通过由前部校正传感器模块和侧向校正传感器检测印刷在板状元件上的对准标记来测量由夹持元件抓住的板状元件的三个放置误差，以便纠正这些放置误差，从而确保板状元件的前横向边缘在咬纸杆中的完美放置。

根据套准器的单独或组合使用的一个或多个特征：

-一个在另一个前面的纵向隔开的第一侧向检测轴线和第二侧向检测轴线之间的距离为2mm至30mm，

-前部预校正传感器包括：

○至少一个第一前部预校正传感器，其沿纵向方向放置在前部校正传感器模块的上游，

○至少一个第二前部预校正传感器，其沿纵向方向放置在第一前部预校正传感器的上游，

-第一前部预校正传感器包括至少一对沿侧向方向对齐并彼此间隔开的第一前部预校正传感器，

-第二前部预校正传感器包括至少一对沿侧向方向对齐并彼此间隔开的第二前部预校正传感器，

-预校正传感器包括至少一个光学传感器，其包括至少一个光束接收器，

-致动器模块包括：

○一个侧向致动器，其构造成相对于纵向方向沿着侧向方向驱动夹持元件；和

○两个纵向致动器，其中两个纵向致动器在侧向方向上间隔开，每个纵向致动器构造成沿纵向方向驱动夹持元件，或一个纵向致动器和一个旋转致动器，其中一个纵向致动器构造成使夹持元件沿纵向方向移动，一个旋转致动器构造成使夹持元件旋转，

-前部校正传感器模块包括至少一对前部校正传感器，其沿侧向方向对齐并且横向间隔开，

-套准器包括至少一个侧向校正传感器，所述侧向校正传感器被配置为测量印刷在由夹持元件抓握的板状元件的侧向部分上的对准标记的侧向位置。

本发明还涉及一种用于加工板状元件的加工机器，其中加工机器包括：

-输送机，其用于沿纵向方向传送多个板状元件，该输送机具有多个咬纸杆；

-如前所述的套准器，其包括一个夹持元件，用于将板状元件放置在输送机的多个咬纸杆中，

-计算和控制单元，其被配置为

○从前部预校正传感器模块接收测量以控制致动器模块，以便移动夹持元件并抓住板状元件，

○从前部校正传感器模块接收测量以控制致动器模块，以便将夹持元件朝向咬纸杆移动。

本发明还涉及一种用于将板状元件放置在如前所述的加工机器内的方法，其中用于放置板状元件的方法包括以下连续步骤：

-沿下游纵向方向推进板状元件，和

-在每个板状元件的推进过程中：

○通过在第一侧向检测轴线或位于第一侧向检测轴线的纵向下游的第二侧向检测轴线处由前部预校正传感器模块检测板状元件的前横向边缘的通过，至少确定板状元件相对于理论位置的纵向放置误差和角度放置误差；

○根据在第一侧向检测轴线处或在第二侧向检测轴线处(如果板状元件的前横向边缘未在第一侧向检测轴线处检测到)测量的纵向放置误差和测量的角度放置误差，控制夹持元件以抓住板状元件；

○然后通过前部校正传感器模块在第三侧向检测轴线处检测印刷在板状元件上的对准标记，至少测量夹持元件抓住的板状元件相对于理论位置的纵向放置误差和横向放置误差；和

○根据所测量的板状元件的放置误差，控制夹持元件朝向咬纸杆的移动。

附图说明

通过由非限制性示例给出的以下附图的描述，其他优点和特征将变得显而易见：

图1是第一类加工机器的示意图。

图2示出了图1的第一类加工机器的进料站。

图3示出了图2的进料站的套准器，其中钳形杆平行于咬纸杆定位。

图4的图示出在一个机器周期内板状元件、咬纸杆和钳形杆的运动，其中x轴为压力角(AM)，y轴为距离。

图5A至图5E示意性地表示用于将板状元件放置在加工机器中的方法的使用。

图6是第二类加工机器的示意图。

图7是由第二类加工机器的吸板抓住的板状元件的前横向边缘的示意性平面图，其在咬纸杆的方向上移动以便被咬纸杆抓住。

具体实施方式

出于清楚的原因，相同的元件已经被赋予相同的附图标记。类似地，仅以示意性方式并且未按比例地示出了对于理解本发明必不可少的元件。

纵向、垂直和横向(或侧向)方向在图1中由正交空间系统(L，V，T)表示。

术语“上游”和“下游”是参考板状元件10的运动方向(在图1和图7中的箭头D所示的纵向方向L上)来定义的。这些板状元件从上游向下游移动，通常在纵向方向L上沿着机器的主轴线例如周期性停止的运动。形容词“纵向”和“侧向”是相对于该主轴线定义的。术语“板状元件”和“片材”是等同的，并且均涉及包括瓦楞纸板和扁平纸板或纸或包装工业中常规使用的任何其他材料的元件。

图1示出了例如模压机的加工机器1的第一实施方式的示意性概述，用于放置诸如片材的板状元件10的方法可以应用在其中。

加工机器1包括一系列加工站，通常包括进料站2，后面是冲压站3，废物排出站4和接收站5。加工站的数量和性质可根据在板状元件10上进行的转换操作的性质和复杂性而变化。

在进料站2中，这些板状元件10被放置在堆11中，从堆11的顶部取出，以重叠流的形式放置，然后在被套准器60插入到加工机器1的输送机30的咬纸杆31的多个夹持构件之前被传送到进料板14，输送机30以节奏流将板状元件10输送到连续的站3、4、5中。

更确切地说，输送机30包括例如两个链条环32。在链条环之间，布置有多个配备夹持器的横向杆(其通常被称为咬纸杆)31；每个用于在其前边缘处抓住板状元件10。

链条环32周期性地移动和停止。在移动期间，每个咬纸杆31从一个站传递到相邻的下游站。咬纸杆31的停止位置由链条环32决定，链条环32在每个循环移动恒定距离。该距离对应于链条环32上的这些咬纸杆31的理论间距。加工站2、3、4和5以相同的间距被固定并分开，使得在每个停止处，咬纸杆31与这些站处的工具对齐停止。

咬纸杆31的移动描述了一个循环，其对应于板状元件10从一个站转移到下一个站。每个站与该循环同步地执行其工作，该循环通常称为机器工作周期。运动、加速度、速度、力通常表示在对应于机器工作周期的曲线上，其横坐标值在0°和360°之间变化。这种曲线上的横坐标值通常称为压力角(AM)。

用于将板状元件10放置在重叠流中并用于传送重叠流的装置在图2中更详细地示出。堆11由吸盘单元50转换成重叠流，堆11的顶部借助于由马达52驱动的堆保持器托盘51的升高而保持在恒定水平。堆11顶部的板状元件10从后面拾取，然后由吸盘单元50向前推动以形成重叠流，板状元件10的前部在前一个板状元件10下方滑动。

重叠流的板状元件10通过加工机器1的套准器60纵向和侧向地精确地放置，使得可以将板状元件10放置在咬纸杆31中，该咬纸杆31以节奏流的方式将它们输送到连续的站3、4、5。通过使用不要求板状元件10停止的复杂的系统，形成重叠流的板状元件10的放置发生在位于冲压站3的输送机30旁边的进料板14的端部。

套准器60包括连接到进料板14的夹持元件，用于抓住板状元件10并将其放置在咬纸杆31中。在图1至图3所示的第一实施方式中，夹持元件包括两个横向杆22a、22b。横向杆22a、22b连接到进料板14，使得当板状元件10到达时，由进料板14的带15传送，它在两个横向杆22a、22b之间通过。上横向杆22a可朝下横向杆22b移动，使得夹持元件可在打开位置和关闭位置之间移动，为此横向杆22a、22b抓住板状元件10。该夹持元件通常被认为是钳形杆22，其功能是在其前横向边缘处抓住板状元件10，以便根据其初始起始位置将其传送到咬纸杆31中。

套准器60还包括致动器模块，该致动器模块被配置为移动钳形杆22。

它可以构造成在相对于纵向方向的侧向方向上和纵向方向上驱动钳形杆22的横向杆22a、22b，并且旋转钳形杆22的横向杆22a、22b。在该第一实施方式中，致动器模块还配置成启动钳形杆22的打开和关闭。

在第一示例中，致动器模块包括例如线性马达的侧向致动器201，其被配置为沿着相对于纵向方向的侧向方向驱动钳形杆22。

致动器模块还包括两个纵向致动器202，它们也由线性马达实现，在侧向方向上间隔开，每个纵向致动器202构造成在纵向方向上移动钳形杆22。当两个纵向致动器202接收不同的信号时，它们使得钳形杆22围绕垂直于进料板14的表面的轴线旋转，进料板14附接到支撑板状元件10的钳形杆22。

作为两个纵向致动器202的替代，致动器模块可以仅包括一个纵向致动器202(例如线性马达)和一个旋转致动器，一个纵向致动器202被配置为在纵向方向上移动钳形杆22，并且一个旋转致动器被配置为使钳形杆22围绕垂直于进料板14的表面的轴线旋转。

致动器模块可以布置在进料板14下方(在图3中以虚线表示)。

控制致动器模块以根据取决于板状元件10的初始位置的轨迹来驱动钳形杆22。该初始位置由套准器60的传感器测量。

套准器60包括至少一个前部校正传感器模块7，其配置成当板状元件10移动并被钳形杆22抓住时，测量印刷在板状元件10的前部上的对准标记12a的前部位置，以便进行纵向、侧向和角度对准(图5D)。

这种对准标记12a印刷在板状元件10的前部上，通常在由咬纸杆31使用以保持板状元件10的前废料部分13上。也可以将对准标记12b印刷在板状元件10的侧向部分，特别是为了测量板状元件10的侧向位置，以便进行侧向对准。

前部校正传感器模块7可包括至少一对前部校正传感器7a，其沿相对于纵向方向的第三侧向检测轴线P3对齐并彼此间隔开，使得可以同时测量板状元件10的纵向放置误差和角度放置误差。

例如，前部校正传感器模块7包括至少第一对前部校正传感器7a，它们之间具有第一距离，例如介于100毫米和1000毫米之间。前部校正传感器模块7还可以包括第二对前部校正传感器7b，它们之间的第二距离大于第一距离，例如介于500毫米和1500毫米之间。第二距离可以是第一距离的两倍。

套准器60还可以包括至少一个侧向校正传感器7c，其被配置为测量印刷在由钳形杆22抓握的板状元件10的侧向部分上的对准标记12b的侧向位置。

校正传感器7a、7b、7c可以是光学传感器，例如照相机，被配置为测量由板状元件10的表面反射的光强度。它们可以是具有高灵敏度的精确传感器，适于测量呈现不同介质或颜色的板状元件10上印刷的对准标记12a、12b的位置。

侧向校正传感器7c能够在比前部校正传感器7a、7b更大的区域上检测对准标记12b。它例如是帘式(curtain)传感器，例如能够通过由传感束阵列限定的区域检测对准标记12b。

每个校正传感器7a、7b、7c可以加倍。一个放置在板状元件10的通过平面上方，另一个放置在下方。借助于这种布置，可以读取在板状元件10上方或下方制成的印刷标记12a、12b。例如，它允许对准向后传送的板状元件10的标记12a、12b，例如用于大的板状元件10，允许促进其通过加工站。

套准器60还可以包括照明设备，例如通常为LED类型的与校正传感器7a、7b、7c一样多的照明设备，其被放置以便点亮对准标记12a、12b，从而改进由校正传感器7a、7b、7c进行的测量。照明装置可以有利地结合到校正传感器7a、7b、7c中，这提供了在空间要求、易于机械安装和调节方面的优点，也提供了维护方面的优点。

必须注意的是，由于前部校正传感器模块7能够测量印刷在板状元件10上的对准标记12a，所以它还可以检测板状元件10的前横向边缘的通过。

套准器60还包括至少一个前部预校正传感器模块80，其在纵向方向上位于前部校正传感器模块7的上游。

前部预校正传感器模块80被配置为在板状元件10处于移动状态但在运行中被钳形杆22抓住之前，在一个位于另一个的前面的至少两个纵向间隔的侧向检测轴线P1、P2处，检测板状元件10的前横向边缘的通过。

前部预校正传感器模块80可以是非常简单的结构。

例如，前部预校正传感器80包括至少一个光学传感器，该光学传感器包括光束发射器和光束接收器，例如检测由板状元件10的通过导致的光束的阻断，从而检测前横向边缘的通过。作为替代方案，光学传感器可以仅包括光束接收器，以检测由板状元件10反射的光，从而检测前横向边缘的通过。

因此，它是一种简单的开关传感器，仅能够指示是否存在板状元件10。这些类型的传感器价格便宜、可商购并且具有低占用。

例如，预校正传感器模块80包括至少一个第一前部预校正传感器模块8和至少一个第二前部预校正传感器模块9，第一前部预校正传感器模块8被放置在纵向方向上的前部校正传感器模块7的上游，第二前部预校正传感器模块9被放置在纵向方向上的第一前部预校正传感器模块8的上游。

例如，第一前部预校正传感器模块8包括至少一对第一前部预校正传感器8a、8b，第一前部预校正传感器模块9包括至少一对第二前部预校正传感器9a、9b。

两个第一前部预校正传感器8a、8b沿着相对于纵向方向的第二侧向检测轴线P2对齐并且彼此间隔开，使得可以同时测量板状元件10的纵向放置误差和角度放置误差。两个第一前部预校正传感器8a、8b可以在侧向方向上间隔开100毫米至1000毫米之间的距离。例如，两个第一前部预校正传感器8a、8b各自固定到一对相应的前部校正传感器7a、7b，位于相对于前部校正传感器7a、7b的上游。两个第一前部预校正传感器8a、8b可以固定在两个前部校正传感器7a、7b之间。

两个第二前部预校正传感器9a、9b沿着相对于纵向方向的第一侧向检测轴线P1对齐并且彼此间隔开，使得可以同时测量板状元件10的纵向放置误差和角度放置误差。两个第二前部预校正传感器9a、9b可以在侧向方向上间隔开100毫米至1000毫米之间的距离。例如，两个第二前部预校正传感器9a、9b各自固定到一对相应的第一前部预校正传感器8a、8b，其相对于第一前部预校正传感器8a、8b定位于上游。两个第二前部预校正传感器9a、9b可以固定在两个第一前部预校正传感器8a、8b之间。

即在该示例中，在第一前部预校正传感器8a、8b的光束与第二前部预校正传感器9a、9b的光束之间纵向间隔开的第一侧向检测轴线P1与第二侧向检测轴线P2之间的距离d可以包括在2mm和30mm之间(图5b和图4)。

在未示出的另一示例中，前部预校正传感器模块80是光幕传感器，能够在一个位于另一个前面的至少两个纵向间隔的侧向检测轴线P1、P2处检测板状元件10的前横向边缘的通过，因此进入例如2mm至30mm宽的光幕。

在第一实施方式中，前部预校正传感器模块80和前部校正传感器模块7可以布置在钳形杆22的横向杆22a、22b之间，在下横向杆22b上方并且面向下，从而当板状元件10到达横向杆22a、22b之间并由下横向杆22b支撑时，它可以由前部预校正传感器模块80和前部校正传感器模块7检测。

套准器60还包括微处理器或微控制器类型的计算和控制单元40。

计算和控制单元40被配置为从前部校正传感器模块7、侧向校正传感器7c和前部预校正传感器模块80接收测量结果，并且控制致动器模块以便将钳形杆22朝向咬纸杆31移动并且激活钳形杆22以便抓住板状元件10。

现在将参考图4和图5A至图5E描述用于将板状元件10放置在加工机器1中的方法的示例。

在图5A中，板状元件10位于钳形杆22的横向杆22a、22b之间，具有可观的角度定位误差和不显著的纵向放置误差。

在第一步骤中，在每个板状元件10沿下游纵向方向前进期间，在被钳形杆22抓住之前，通过前部预校正传感器模块80在第一侧向检测轴线P1处或在位于第一侧向检测轴线P1纵向下游的第二侧向检测轴线P2处检测板状元件10的前横向边缘来确定至少板状元件10相对于理论位置的前横向边缘的纵向放置误差和角度放置误差。

图4中的图形示出了在一个机器周期内板状元件10的两个示例性轨迹，第一个超前移动(曲线A)，第二个相对于板状元件10及时移动的最佳轨迹(曲线C)延迟移动(曲线B)。

在板状元件10在纵向方向上前进期间，在板状元件10超前到达第一侧向检测轴线P1的情况下(曲线A)，在I1°AM，第二前部预校正传感器9a、9b不能检测板状元件10的前横向边缘的通过，因为板状元件10被位于上游(曲线D)刚刚离开该位置的板状元件10隐藏(图5A)。

然而，在几度AM之后，位于上游的板状元件10已经离开，因此发现了板状元件10的前横向边缘。位于第二前部预校正传感器9a、9b上游的至少一个第一前部预校正传感器8a、8b在第二侧向检测轴线P2处因此能够在稍后的距离d、I2°AM处在两个连续的板状元件10之间的孔中检测到板状元件10的前横向边缘的通过(图5B)。

在板状元件10延迟到达第一侧向检测轴线P1的情况下(曲线B)，至少一个第二前部预校正传感器9a、9b能够在I3°AM处检测到板状元件10的前横向边缘的通过。第一前部预校正传感器8a、8b还能够在稍后的距离d、I4°AM处检测到板状元件10的前横向边缘的通过。

因此，对于延迟、及时或超前的板状元件10来说，前部预校正传感器模块80适于在板状元件10的孔中预先检测板状元件10的前横向边缘的通过。

当前部预校正传感器模块80进行测量时，也就是说，在板状元件10超前的情况下由第一预校正传感器8a、8b进行测量，或者在板状元件10及时或延迟的情况下由第二预校正传感器9a、9b进行测量，这些测量立即传送到计算和控制单元40，用于计算板状元件10的前横向边缘的位置和钳形杆22的轨迹。

控制单元40用软件编程，以便计算钳形杆22的运动参数的值(纵向或歪斜)，用于根据在第一侧向检测轴线P1处或在第二侧向检测轴线P2处(如果在第一侧向检测轴线P1处未检测到板状元件10的前横向边缘)测量的纵向和角度放置误差来控制钳形杆22，并且用于开始钳形杆22的位移。

由计算和控制单元40借助于由前部预校正传感器模块80发送的测量来确定运送时间。计算和控制单元40然后在知道位移速度的情况下计算放置误差。然后，控制单元40通过向纵向致动器202发送控制信号来控制钳形杆22，以校正这些纵向和角度放置误差，以确保板状元件10的前横向边缘完美放置在钳形杆22中。

因此，当板状元件10超前(曲线A)并且在I2°AM检测到时，钳形杆22可以在稍微过了I2°AM之后开始，预先移动(曲线E)。在板状元件10以高延迟(曲线B)到达并且较早地在I3°AM处检测到的情况下，钳形杆22也可以开始提前但稍微在I3°AM之后移动(曲线F)。

在两种情况下，钳形杆22被驱动以平行于板状元件10放置(曲线E、F)。在两种情况下，板状元件10的前横向边缘的通过由前部预校正传感器模块80更早地检测，并且对于两种情况，钳形杆22可以提前启动以在抓住板状元件10之前足够早地正确放置，从而避免钳形杆22的过度加速和振动。

因此，根据在第一侧向检测轴线P1处或第二侧向检测轴线P2处(如果板状元件10的前横向边缘没有在第一侧向检测轴线P1处检测到)测量的纵向放置误差和测量的角度放置误差控制钳形杆22，以抓住板状元件10。

图5C表示钳形杆22抓住板状元件10的时刻。由于钳形杆22已根据测量的放置误差进行控制，钳形杆22通过精确地夹紧在平行于钳形杆22的横向杆的前废料部分13中而抓住行进中的板状元件10。

然后，在第二步骤中，通过由在第三侧向检测轴线P3处的前部校正传感器模块7和侧向校正传感器7c检测印刷在所述板状元件10上的对准标记12a、12b来测量由钳形杆22抓住的板状元件10相对于理论位置的纵向放置误差、横向放置误差和角度放置误差。

前部校正传感器模块7和侧向校正传感器7c在对准标记12a、12b所在的预定区域中测量在板状元件10的表面被照明装置照亮时由其反射的光的强度。然后，对所获得的信号的处理使得可以计算对准标记12a、12b的位置。图5D示意性地表示借助于前部校正传感器模块7和侧向校正传感器7c测量的板状元件10的侧向放置误差、纵向放置误差和角度放置误差。

当前部校正传感器模块7和侧向校正传感器7c进行测量时，这些测量立即传送到计算和控制单元40，以计算对准标记12a、12b的位置。计算和控制单元40根据这些测量以及根据板状元件10在被钳形杆22抓住时应具有的理论位置计算侧向放置误差、纵向放置误差和角度放置误差，并计算钳形杆22的轨迹。

然后，计算和控制单元40根据测量的板状元件10的放置误差控制钳形杆22，通过将控制信号发送到侧向致动器201和纵向致动器202以移动钳形杆22，从而校正这些侧向、纵向和角度放置误差，以确保板状元件10的前横向边缘在咬纸杆31中的完美放置。图5E示意性地示出了板状元件10的放置，钳形杆22的横向杆22a、22b平行于咬纸杆31的横向杆而定位。

知道了咬纸杆31在进料站2中的理论停止位置(曲线G)，控制单元40被配置用于计算钳形杆22的运动参数的值(侧向、纵向或歪斜)，使得后者正确地将其传送的板状元件10带入到咬纸杆31中。

一旦板状元件10已经被转移到咬纸杆31，则钳形杆22返回到其起始位置并等待新的板状元件10的通过。

然后，板状元件10将被咬纸杆31输送到冲压站3中，在冲压站3中，例如为了获得多个给定形状的盒子，板状元件10将根据与期望获得的打开的形状相对应的模具进行冲压。在该站中，或在一个或多个后续站中，也可以进行其他操作，例如折叠线的刻痕，某些表面的压花和/或例如放置来自硬化条带的图案。

所有这些步骤都应该在每个板状元件10的推进过程中发生。这尤其意味着该板状元件10在没有停止的情况下被钳形杆22在运行中抓住，并且在此推进期间也进行了测量、预校正和校正。因此，板状元件10不会停止前进，这使得可以实现非常高的加工速率，例如每小时12000张的量级。

图6示出了加工机器100的第二实施方式的示意图，其中可以应用用于放置板状元件10的方法。和第一实施方式的加工机器1一样，该加工机器100包括一系列加工站，通常包括进料站2，其后是冲压站3、废物排出站4和接收站5。

在进料站2中，这些板状元件10放置在堆11中，该堆11尤其靠在也用作这些元件的前挡块的量规6上。借助于在量规6底部留下的空隙或间隙，这些元件可以从堆11的底部一个接一个地抽出，然后根据第二实施方式传送到套准器20。

图7以俯视示意图示出了板状元件10的前部通过套准器20朝向咬纸杆31移动。在图6中所示的加工机器100的示例中，套准器20的夹持元件包括布置在吸板21中的多个吸盘33。当在吸盘33中提供真空时，激活的吸板21通过从堆11底部吸取板状元件10来抓住它。这将导致板状元件10在量规6下方滑动并使其进入与输送机30的咬纸杆31接合的确定位置。

在该第二实施方式中，控制吸板21，以使支撑板状元件10的板的前横向边缘平行于咬纸杆31的横向杆定位，以正确地将板状元件10带入咬纸杆31。

Claims (10)

1.一种用于加工连续的板状元件（10）的加工机器（1）的套准器（20、60），包括：

夹持元件（21、22），其用于将板状元件（10）放置在将板状元件（10）在纵向方向上传送的加工机器（1）的输送机（30）的咬纸杆（31）中，

致动器模块，其适于驱动夹持元件（21、22），

至少一个前部校正传感器模块（7），其被配置为测量印刷在由夹持元件（21、22）抓住的板状元件（10）的前部上的对准标记（12a）的前部位置，

其特征在于，套准器（20、60）包括：

至少一个前部预校正传感器模块（80），其在纵向方向上位于前部校正传感器模块（7）的上游，前部预校正传感器模块（80）被配置为：

在一个位于另一个的前面的至少两个纵向隔开的侧向检测轴线处检测板状元件（10）的前横向边缘的通过，在连续的前面的板状元件（10）和板状元件（10）的推进过程中，在前面的板状元件（10）和板状元件（10）之间的孔中进行检测，和

为加工机器（1）的计算和控制单元（40）提供测量结果，该计算和控制单元（40）被配置为：

控制致动器模块，以使夹持元件（21、22）朝向咬纸杆（31）移动，和

激活夹持元件（21、22）以抓住板状元件（10）。

2.根据权利要求1所述的套准器（20、60），其中所述至少两个纵向隔开的侧向检测轴线包括第一侧向检测轴线（P1）和第二侧向检测轴线（P2），其中一个在另一个之前的纵向间隔开的第一侧向检测轴线（P1）与第二侧向检测轴线（P2）之间的距离（d）在2毫米和30毫米之间。

3.根据权利要求1所述的套准器（20、60），其中前部预校正传感器模块（80）包括：

至少一个第一前部预校正传感器（8），其沿纵向方向放置在前部校正传感器模块（7）的上游，

至少一个第二前部预校正传感器（9），其沿纵向方向放置在第一前部预校正传感器（8）的上游。

4.根据权利要求3所述的套准器（20、60），其中：

第一前部预校正传感器包括沿侧向方向对齐并且彼此间隔开的至少一对第一前部预校正传感器，以及

第二前部预校正传感器包括沿侧向方向对齐并且彼此间隔开的至少一对第二前部预校正传感器。

5.根据权利要求1所述的套准器（20、60），其中前部预校正传感器模块（80）包括至少一个光学传感器，所述光学传感器包括至少一个光束接收器。

6.根据权利要求1至5中的任一项所述的套准器（20、60），其中致动器模块包括：

侧向致动器（201），其构造成沿着相对于纵向方向的侧向方向驱动夹持元件（21、22）；和

两个纵向致动器（202），其中两个纵向致动器（202）在侧向方向上间隔开，每个纵向致动器（202）构造成在纵向方向上驱动夹持元件（21、22），或一个纵向致动器（202）和一个旋转致动器，其中一个纵向致动器（202）构造成沿纵向方向移动夹持元件（21、22），一个旋转致动器构造成使夹持元件（21、22）旋转。

7.根据权利要求1至5中的任一项所述的套准器（20、60），其中前部校正传感器模块（7）包括沿侧向方向对齐并且横向间隔开的至少一对前部校正传感器（7a、7b）。

8.根据权利要求1至5中的任一项所述的套准器（20、60），其中套准器（20、60）包括至少一个侧向校正传感器（7c），其被配置为测量印刷在由夹持元件（21、22）抓住的板状元件（10）的侧面部分上的对准标记（12b）的侧向位置。

9.一种用于加工板状元件（10）的加工机器（1），其中加工机器（1）包括：

输送机（30），其用于沿纵向方向输送连续的板状元件（10），输送机（30）具有多个咬纸杆（31）；

根据权利要求1至8中的任一项所述的套准器（20、60），其包括用于将板状元件（10）放置在输送机（30）的多个咬纸杆（31）中的夹持元件（21、22），

计算和控制单元（40），其被配置为

从前部预校正传感器模块（80）接收测量结果以控制致动器模块，以便移动夹持元件（21、22）并抓住板状元件（10），

从前部校正传感器模块（7）接收测量结果以控制致动器模块，以便朝向咬纸杆（31）移动夹持元件（21、22）。

10.用于将板状元件（10）放置在根据权利要求9所述的加工机器（1）内的方法，其中用于放置板状元件（10）的方法包括以下连续步骤：

沿下游纵向方向推进板状元件（10），和

在每个板状元件（10）的推进过程中：

通过由前部预校正传感器模块（80）在第一侧向检测轴线（P1）处或在位于第一侧向检测轴线（P1）的纵向下游的第二侧向检测轴线（P2）处检测板状元件（10）的前横向边缘的通过，至少确定板状元件（10）相对于理论位置的纵向放置误差和角度放置误差；

根据在第一侧向检测轴线（P1）处或在第一侧向检测轴线（P1）处未检测到板状元件（10）的前横向边缘的情况下在第二侧向检测轴线（P2）处测量的纵向放置误差和测量的角度放置误差控制夹持元件（21、22），以抓住板状元件（10）；

然后，通过由前部校正传感器模块（7）在第三侧向检测轴线（P3）处检测印刷在板状元件（10）上的对准标记（12a），至少测量由夹持元件（21、22）抓住的板状元件（10）相对于理论位置的纵向放置误差和横向放置误差；和

根据所测量的板状元件（10）的放置误差，控制夹持元件（21、22）朝向咬纸杆（31）的移动。

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