CN109295751A - 一种生物质聚酯与生物质聚酯胺混纺纤维面料的染色方法 - Google Patents

一种生物质聚酯与生物质聚酯胺混纺纤维面料的染色方法 Download PDF

Info

Publication number
CN109295751A
CN109295751A CN201811096811.0A CN201811096811A CN109295751A CN 109295751 A CN109295751 A CN 109295751A CN 201811096811 A CN201811096811 A CN 201811096811A CN 109295751 A CN109295751 A CN 109295751A
Authority
CN
China
Prior art keywords
dyeing
biomass polyester
biomass
blend fibre
fibre fabric
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
CN201811096811.0A
Other languages
English (en)
Inventor
徐德荣
陈菊芬
孙显康
蒋振
陈振平
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Roman Roland Creative Design (suzhou) Co Ltd
Original Assignee
Roman Roland Creative Design (suzhou) Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Roman Roland Creative Design (suzhou) Co Ltd filed Critical Roman Roland Creative Design (suzhou) Co Ltd
Priority to CN201811096811.0A priority Critical patent/CN109295751A/zh
Publication of CN109295751A publication Critical patent/CN109295751A/zh
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
    • D06P1/16—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using dispersed, e.g. acetate, dyestuffs
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
    • D06P1/38—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using reactive dyes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
    • D06P1/39—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using acid dyes
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
    • D06P1/44—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using insoluble pigments or auxiliary substances, e.g. binders
    • D06P1/653—Nitrogen-free carboxylic acids or their salts
    • D06P1/6533—Aliphatic, araliphatic or cycloaliphatic
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P1/00—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed
    • D06P1/44—General processes of dyeing or printing textiles, or general processes of dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the dyes, pigments, or auxiliary substances employed using insoluble pigments or auxiliary substances, e.g. binders
    • D06P1/673—Inorganic compounds
    • D06P1/67333—Salts or hydroxides
    • D06P1/6735—Salts or hydroxides of alkaline or alkaline-earth metals with anions different from those provided for in D06P1/67341
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P3/00—Special processes of dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form, classified according to the material treated
    • D06P3/82—Textiles which contain different kinds of fibres
    • D06P3/8204—Textiles which contain different kinds of fibres fibres of different chemical nature
    • D06P3/8214—Textiles which contain different kinds of fibres fibres of different chemical nature mixtures of fibres containing ester and amide groups
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P5/00—Other features in dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form
    • D06P5/02—After-treatment
    • D06P5/10—After-treatment with compounds containing metal

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Dispersion Chemistry (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Coloring (AREA)

Abstract

本发明公开了一种生物质聚酯与生物质聚酯胺混纺纤维面料的染色方法，包括依次进行的以下步骤：步骤1，一次染色；步骤2，二次染色；步骤3，皂化。本发明方法先对生物质聚酯与生物质聚酰胺混纺纤维面料中的生物质聚酯成分进行染色，然后对生物质聚酰胺成分进行染色，使面料中的生物质聚酯成分与生物质聚酰胺成分均不会受到破坏，具有色牢度好，上染率高，染色方法更加环保，面料触感柔顺，感官光泽度好的优点。

Description

一种生物质聚酯与生物质聚酯胺混纺纤维面料的染色方法
技术领域
本发明涉及面料染整领域，尤其涉及一种生物质聚酯与生物质聚酯胺混纺纤维面料的染色方法。
背景技术
现在技术中，生物质聚酯与生物质聚酰胺混纺纤维面料的制作方法包括:原料准备、整经、织造、碱减量、染色等步骤，其中，染色时，采用先对生物质聚酯与生物质聚酰胺混纺纤维面料中的生物质聚酰胺成分进行染色，然后再对生物质聚酯成分进行染色，且采用浴比为1:4-5，由于生物质聚酰胺的染色温度低于生物质聚酯的染色温度，因此，高温染生物质聚酯时会破坏生物质聚酰胺的染色效果，使得聚酰胺的色牢度差，且现有技术中生产的生物质聚酯和生物质聚酰胺混纺纤维面料的光泽及感官不是很好。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种生物质聚酯与生物质聚酯胺混纺纤维面料的染色方法，针对现有技术中的不足，改变传统的染色方式，解决了高温染生物质聚酯时会破坏生物质聚酰胺的染色效果，使得聚酰胺的色牢度差，且现有技术中生产的生物质聚酯和生物质聚酰胺混纺纤维面料的光泽及感官不是很好的问题。
为达到上述目的，本发明的技术方案如下：一种生物质聚酯与生物质聚酯胺混纺纤维面料的染色方法，包括依次进行的以下步骤：
步骤1，一次染色；先将所述混纺纤维面料在预处理染浴中进行预处理5-15min，所述预处理染浴的PH为7-8，预处理温度为60-70℃；预处理完成后，采用第一染色液对生物质聚酯与生物质聚酰胺混纺纤维面料进行第一次染色，染色浴比为1：4-5，染色温度以1-2℃/min的升温速度从 60℃升温至80℃，再以0.5-1℃/min的升温速度从80℃升温至100℃，再保温20min，所述第一次染液的配方如下：0.5-1％o.w.f分散染料、0.3-0.8％o.w.f活性染料、0.05-0.15％o.w.f冰醋酸、0.05-0.15％、3-8g/L碳酸钠、 1-4g/L元明粉、0.1-0.5％o.w.f非离子表面活性剂、余量为水；染色完成后，采用还原清洗液进行还原清洗；所述还原清洗液由保险粉、纯碱和水组成，所述保险粉的浓度为2-4g/L,所述的纯碱浓度为1-3g/L；
步骤2，二次染色，采用第二染色液对经步骤1染色后的生物质聚酯与聚酰胺混纺纤维面料进行第二次染色，染色浴比为1:4-5，染色温度为 90-100℃，控制保温时间为30-40min；所述第二染色液由改性酸性染料、匀染剂、SJ阴离子型分散剂和水组成，所述改性酸性染料的浓度为 0.5-3％o.w.f，所述匀染剂的浓度为0.5-3g/L，SJ阴离子型分散剂的浓度为0.8-1.5g/L；染色后，采用含有质量百分比为2％-3％的DomafixACL的处理浴在pH4.5-5.5和70-80℃的条件下处理20-30min以固色；
步骤3，皂化；将1.5g/L碳酸钠和2g/L皂片配制洗液，在洗液温度升至50℃时放入布样，继续升温至70℃，在此温度下保温15min，然后用 60℃的水洗，再用30℃的水洗，在自然条件下瞭干。
作为本发明的一种优选方案，步骤1中的所述分散染料研磨至400nm 以下。
作为本发明的一种优选方案，步骤1中染色完成后，控制降温速度为 0.5℃/min，冷却至60℃以下，再进行还原清洗。
作为本发明的一种优选方案，步骤2中，所述改性酸性染料为 DorasynXL型染料，所述匀染剂为Doregal匀染剂。
作为本发明的一种优选方案，步骤1中所述预处理染浴包括3g/L渗透剂、4g/L硅酸钠、6mL/L双氧水、2g/L匀染剂和5g/L退浆酶。
通过上述技术方案，本发明技术方案的有益效果是：本发明采用二浴法进行染色，先对生物质聚酯与生物质聚酰胺混纺纤维面料中的生物质聚酯成分进行染色，然后对生物质聚酰胺成分进行染色，通过分散染料和活性染料配合，两种染料的同色性好，对生物质聚酯的上染率高，同时染浴温度低，上染速度快；在二次染色中加入SJ阴离子型分散剂，既能与染料发生作用，又可与纤维发生作用，在染色时可加快染料对纤维的吸附和扩散，使上染速度加快，提高上染百分率，相对降低染色温度。本发明的方法在染色过程中使面料中的生物质聚酯成分与生物质聚酰胺成分均不会受到破坏，色牢度好，通过工艺参数的调整，使得浴比降低，染色方法更加环保，面料触感柔顺，感官光泽度好。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
一种生物质聚酯与生物质聚酯胺混纺纤维面料的染色方法，包括依次进行的以下步骤：
步骤1，一次染色；先将所述混纺纤维面料在预处理染浴中进行预处理5min，所述预处理染浴的PH为7，预处理温度为60℃；预处理完成后，采用第一染色液对生物质聚酯与生物质聚酰胺混纺纤维面料进行第一次染色，染色浴比为1：4，染色温度以1℃/min的升温速度从60℃升温至80℃，再以0.5℃/min的升温速度从80℃升温至100℃，再保温20min，所述第一次染液的配方如下：0.5％o.w.f分散染料、0.3％o.w.f活性染料、 0.05％o.w.f冰醋酸、0.05％、3g/L碳酸钠、1g/L元明粉、0.1％o.w.f非离子表面活性剂、余量为水；染色完成后，采用还原清洗液进行还原清洗；所述还原清洗液由保险粉、纯碱和水组成，所述保险粉的浓度为2g/L,所述的纯碱浓度为1g/L。
步骤2，二次染色，采用第二染色液对经步骤1染色后的生物质聚酯与聚酰胺混纺纤维面料进行第二次染色，染色浴比为1:4，染色温度为 90℃，控制保温时间为30min；所述第二染色液由改性酸性染料、匀染剂、 SJ阴离子型分散剂和水组成，所述改性酸性染料的浓度为0.5％o.w.f，所述匀染剂的浓度为0.5g/L，SJ阴离子型分散剂的浓度为0.8g/L；染色后，采用含有质量百分比为2％的DomafixACL的处理浴在pH4.5和70℃的条件下处理20min以固色。
步骤3，皂化；将1.5g/L碳酸钠和2g/L皂片配制洗液，在洗液温度升至50℃时放入布样，继续升温至70℃，在此温度下保温15min，然后用60℃的水洗，再用30℃的水洗，在自然条件下瞭干。
实施例2
一种生物质聚酯与生物质聚酯胺混纺纤维面料的染色方法，包括依次进行的以下步骤：
步骤1，一次染色；先将所述混纺纤维面料在预处理染浴中进行预处理15min，所述预处理染浴的PH为8，预处理温度为70℃；预处理完成后，采用第一染色液对生物质聚酯与生物质聚酰胺混纺纤维面料进行第一次染色，染色浴比为1：5，染色温度以2℃/min的升温速度从60℃升温至80℃，再以1℃/min的升温速度从80℃升温至100℃，再保温20min，所述第一次染液的配方如下：1％o.w.f分散染料、0.8％o.w.f活性染料、0.15％o.w.f 冰醋酸、0.15％、8g/L碳酸钠、4g/L元明粉、0.5％o.w.f非离子表面活性剂、余量为水；染色完成后，采用还原清洗液进行还原清洗；所述还原清洗液由保险粉、纯碱和水组成，所述保险粉的浓度为4g/L,所述的纯碱浓度为3g/L。
步骤2，二次染色，采用第二染色液对经步骤1染色后的生物质聚酯与聚酰胺混纺纤维面料进行第二次染色，染色浴比为1:5，染色温度为 100℃，控制保温时间为40min；所述第二染色液由改性酸性染料、匀染剂、 SJ阴离子型分散剂和水组成，所述改性酸性染料的浓度为3％o.w.f，所述匀染剂的浓度为3g/L，SJ阴离子型分散剂的浓度为1.5g/L；染色后，采用含有质量百分比为3％的DomafixACL的处理浴在pH5.5和80℃的条件下处理30min以固色。
步骤3，皂化；将1.5g/L碳酸钠和2g/L皂片配制洗液，在洗液温度升至50℃时放入布样，继续升温至70℃，在此温度下保温15min，然后用 60℃的水洗，再用30℃的水洗，在自然条件下瞭干。
实施例3
一种生物质聚酯与生物质聚酯胺混纺纤维面料的染色方法，包括依次进行的以下步骤：
步骤1，一次染色；先将所述混纺纤维面料在预处理染浴中进行预处理10min，所述预处理染浴的PH为7.5，预处理温度为65℃；其中，所述预处理染浴包括3g/L渗透剂、4g/L硅酸钠、6mL/L双氧水、2g/L匀染剂和5g/L退浆酶。预处理完成后，采用第一染色液对生物质聚酯与生物质聚酰胺混纺纤维面料进行第一次染色，染色浴比为1：4.5，染色温度以1.5℃ /min的升温速度从60℃升温至80℃，再以0.7℃/min的升温速度从80℃升温至100℃，再保温20min，所述第一次染液的配方如下：0.8％o.w.f分散染料、0.5％o.w.f活性染料、0.1％o.w.f冰醋酸、0.1％、6g/L碳酸钠、 2g/L元明粉、0.3％o.w.f非离子表面活性剂、余量为水；其中，所述分散染料研磨至400nm以下。染色完成后，控制降温速度为0.5℃/min，冷却至60℃以下，再进行还原清洗，采用还原清洗液进行还原清洗；所述还原清洗液由保险粉、纯碱和水组成，所述保险粉的浓度为3g/L,所述的纯碱浓度为2g/L。
步骤2，二次染色，采用第二染色液对经步骤1染色后的生物质聚酯与聚酰胺混纺纤维面料进行第二次染色，染色浴比为1:4.5，染色温度为 95℃，控制保温时间为35min；所述第二染色液由改性酸性染料、匀染剂、 SJ阴离子型分散剂和水组成，所述改性酸性染料的浓度为1.5％o.w.f，所述匀染剂的浓度为2g/L，SJ阴离子型分散剂的浓度为1.2g/L；其中，所述改性酸性染料为DorasynXL型染料，所述匀染剂为Doregal匀染剂。染色后，采用含有质量百分比为2.5％的DomafixACL的处理浴在pH5和75℃的条件下处理20-30min以固色。
步骤3，皂化；将1.5g/L碳酸钠和2g/L皂片配制洗液，在洗液温度升至50℃时放入布样，继续升温至70℃，在此温度下保温15min，然后用 60℃的水洗，再用30℃的水洗，在自然条件下瞭干。
对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (5)

1.一种生物质聚酯与生物质聚酯胺混纺纤维面料的染色方法，其特征在于，包括依次进行的以下步骤：
步骤1，一次染色；先将所述混纺纤维面料在预处理染浴中进行预处理5-15min，所述预处理染浴的PH为7-8，预处理温度为60-70℃；预处理完成后，采用第一染色液对生物质聚酯与生物质聚酰胺混纺纤维面料进行第一次染色，染色浴比为1：4-5，染色温度以1-2℃/min的升温速度从60℃升温至80℃，再以0.5-1℃/min的升温速度从80℃升温至100℃，再保温20min，所述第一次染液的配方如下：0.5-1％o.w.f分散染料、0.3-0.8％o.w.f活性染料、0.05-0.15％o.w.f冰醋酸、0.05-0.15％、3-8g/L碳酸钠、1-4g/L元明粉、0.1-0.5％o.w.f非离子表面活性剂、余量为水；染色完成后，采用还原清洗液进行还原清洗；所述还原清洗液由保险粉、纯碱和水组成，所述保险粉的浓度为2-4g/L,所述的纯碱浓度为1-3g/L；
步骤2，二次染色，采用第二染色液对经步骤1染色后的生物质聚酯与聚酰胺混纺纤维面料进行第二次染色，染色浴比为1:4-5，染色温度为90-100℃，控制保温时间为30-40min；所述第二染色液由改性酸性染料、匀染剂、SJ阴离子型分散剂和水组成，所述改性酸性染料的浓度为0.5-3％o.w.f，所述匀染剂的浓度为0.5-3g/L，SJ阴离子型分散剂的浓度为0.8-1.5g/L；染色后，采用含有质量百分比为2％-3％的DomafixACL的处理浴在pH4.5-5.5和70-80℃的条件下处理20-30min以固色；
步骤3，皂化；将1.5g/L碳酸钠和2g/L皂片配制洗液，在洗液温度升至50℃时放入布样，继续升温至70℃，在此温度下保温15min，然后用60℃的水洗，再用30℃的水洗，在自然条件下瞭干。
2.根据权利要求1所述的生物质聚酯与生物质聚酯胺混纺纤维面料的染色方法，其特征在于，步骤1中的所述分散染料研磨至400nm以下。
3.根据权利要求1所述的生物质聚酯与生物质聚酯胺混纺纤维面料的染色方法，其特征在于，步骤1中染色完成后，控制降温速度为0.5℃/min，冷却至60℃以下，再进行还原清洗。
4.根据权利要求1所述的生物质聚酯与生物质聚酯胺混纺纤维面料的染色方法，其特征在于，步骤2中，所述改性酸性染料为DorasynXL型染料，所述匀染剂为Doregal匀染剂。
5.根据权利要求1所述的生物质聚酯与生物质聚酯胺混纺纤维面料的染色方法，其特征在于，步骤1中所述预处理染浴包括3g/L渗透剂、4g/L硅酸钠、6mL/L双氧水、2g/L匀染剂和5g/L退浆酶。
CN201811096811.0A 2018-09-20 2018-09-20 一种生物质聚酯与生物质聚酯胺混纺纤维面料的染色方法 Pending CN109295751A (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201811096811.0A CN109295751A (zh) 2018-09-20 2018-09-20 一种生物质聚酯与生物质聚酯胺混纺纤维面料的染色方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201811096811.0A CN109295751A (zh) 2018-09-20 2018-09-20 一种生物质聚酯与生物质聚酯胺混纺纤维面料的染色方法

Publications (1)

Publication Number Publication Date
CN109295751A true CN109295751A (zh) 2019-02-01

Family

ID=65163509

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201811096811.0A Pending CN109295751A (zh) 2018-09-20 2018-09-20 一种生物质聚酯与生物质聚酯胺混纺纤维面料的染色方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN109295751A (zh)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110565408A (zh) * 2019-07-30 2019-12-13 互太(番禺)纺织印染有限公司 一种弹性花灰混纺针织面料的染色方法
CN112962331A (zh) * 2019-12-12 2021-06-15 江苏瑞康安全装备有限公司 一种用于油丁布袋的油丁布制备方法

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102465461A (zh) * 2010-11-16 2012-05-23 常熟市卓辉针纺织有限公司 一种ptt混纺面料的染色方法
CN102720078A (zh) * 2012-06-28 2012-10-10 华纺股份有限公司 一种棉与涤纶锦纶复合丝织物染色方法
CN105200821A (zh) * 2015-11-13 2015-12-30 苏州志向纺织科研股份有限公司 一种生物质聚酯与聚酰胺混纺纤维面料的染色方法
CN106120373A (zh) * 2016-07-29 2016-11-16 芜湖华烨工业用布有限公司 一种聚酯帆布染色工艺
CN107524026A (zh) * 2017-09-07 2017-12-29 晋江市龙兴隆染织实业有限公司 锦纶、涤纶和氨纶交织混纺面料及其染整工艺

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102465461A (zh) * 2010-11-16 2012-05-23 常熟市卓辉针纺织有限公司 一种ptt混纺面料的染色方法
CN102720078A (zh) * 2012-06-28 2012-10-10 华纺股份有限公司 一种棉与涤纶锦纶复合丝织物染色方法
CN105200821A (zh) * 2015-11-13 2015-12-30 苏州志向纺织科研股份有限公司 一种生物质聚酯与聚酰胺混纺纤维面料的染色方法
CN106120373A (zh) * 2016-07-29 2016-11-16 芜湖华烨工业用布有限公司 一种聚酯帆布染色工艺
CN107524026A (zh) * 2017-09-07 2017-12-29 晋江市龙兴隆染织实业有限公司 锦纶、涤纶和氨纶交织混纺面料及其染整工艺

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN110565408A (zh) * 2019-07-30 2019-12-13 互太(番禺)纺织印染有限公司 一种弹性花灰混纺针织面料的染色方法
CN112962331A (zh) * 2019-12-12 2021-06-15 江苏瑞康安全装备有限公司 一种用于油丁布袋的油丁布制备方法

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105239420B (zh) 一种未前处理棉针织物的冷轧堆染色方法
CN109577025A (zh) 一种吸湿排汗超仿棉/棉面料的染整加工工艺
CN101220550A (zh) 一种涤锦复合丝灯芯绒的轧染工艺
CN107604692A (zh) 一种涤纶仿麂皮织物染整工艺
CN104894898A (zh) 一种棉针织物冷轧堆漂染方法
CN103498348A (zh) 一种缩短活性染料染色时间的无盐低碱染色方法
CN105780542A (zh) 一种高效短流程染色工艺
CN102206924A (zh) 一种羊毛织物低能耗、低损伤的染色方法及一种羊毛面料
CN107476081A (zh) 一种聚酯纤维‑纤维素纤维混合纺织品的染整工艺
CN109235062A (zh) 一种棉和t400交织弹力织物的染整工艺
CN107794784A (zh) 一种涤棉针织物的节能染色工艺
CN109295751A (zh) 一种生物质聚酯与生物质聚酯胺混纺纤维面料的染色方法
CN110004738A (zh) Pla/phbv共混丝/粘胶交织物一浴法染色工艺
CN109267385A (zh) 针织士林染色工艺
CN1635213A (zh) 大豆纤维散纤维染色加工方法
CN105735003B (zh) 色光一致的冷轧堆染色纯棉宽幅织物及其生产方法
CN104947469A (zh) 一种涤棉斜纹印染布的漂染同浴处理工艺
CN109322178A (zh) 一种涤/纤维素纤维交织提花面料的染整加工方法
CN108589326A (zh) 一种印染的工艺流程
CN106436370A (zh) 一种蚕丝纤维织物的环保染色工艺
CN106118915B (zh) 一种用于高密花型纯棉花布的皂洗剂及其皂洗工艺
CN104358139A (zh) 提高羊毛与化纤混纺面料色牢度的染色方法
CN110699974A (zh) 一种醋酸纤维与莱赛尔纤维交织面料及其染色工艺
CN113930982B (zh) 涤棉深色织物分散/活性染料一浴法染色工艺
CN113957731B (zh) 改善纤维素纤维与涤混纺的深色面料皂洗溶液牢度的工艺

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication
WD01 Invention patent application deemed withdrawn after publication

Application publication date: 20190201