CN109279141A - 一种托盘及其模具和生产方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种托盘及其生产方法和模具，所述托盘包括托板和托腿；所述托腿位于所述托板的下面；所述托板通过竹束和胶水压制粘合而成，所述托腿通过竹束和胶水压制粘合而成并与所述托板压制成一体件。所述托盘的模具包括托板模具和托盘模具，所述托板模具包括托板模具主体和托板加压部件，所述托盘模具包括托盘模具主体和有侧面敞口的托盘空腔以及托盘加压部件。所述托盘的生产方法为，先将竹束置入第一托板空腔内压制成托板，然后将压制成的托板置入托盘模具的第二托板空腔内，竹束置入托盘模具的托腿空腔内，用托盘模具将托板和竹束压制成托盘。本发明利用竹材加工集成竹质托盘，强度高，耐腐蚀性强，成本低廉，并且轻便易携，方便搬运。

Description

一种托盘及其模具和生产方法
技术领域
本发明属于托盘领域，尤其涉及一种托盘及其模具和生产方法。
背景技术
托盘是物流产业中最为基本的集装单元，广泛应用于产品生产线、产品包装、集装箱、货架、运输车辆的货台以及搬运设施中。目前市场上使用的托盘从材料上看主要有木质托盘、塑料托盘、金属托盘、纸托盘等。木材成长周期长需要5-10年，资源匮乏，使用木材制作托盘需要大量的砍伐大量森林，成本高昂。塑料制品壁厚不均匀，尺寸稳定性差。金属托盘自重较大，不方便搬运。纸托盘防潮性能稍差，应用范围和场合受到极大限制。
发明内容
本发明要解决的第一个技术问题是提供一种托盘，该托盘利用整竹制作竹束，充分利用竹材纵向纤维优良力学性能、良好的成型性能和良好的抗压承载性能，加工集成竹质托盘，强度高，实现断裂模量(MOR)大于等于180MPa，耐腐蚀性强，稳定性强，表面硬度高，抗撞击能力强，使用寿命长，成本低廉，并且轻便易携，方便搬运。
本发明所要解决的第二个技术问题是提供一种托盘的模具，托板模具和托盘模具分别制造，两次压制，准确压制托板和托腿结构，制得的成品托盘品质更好,耐腐蚀性强，稳定性强，表面硬度高，抗撞击能力强，使用寿命长，成本低廉，并且轻便易携，方便搬运。
本发明所要解决的第三个技术问题是提供一种托盘的生产方法，使用胶水将竹束拼接，在高压力下压制固化成型，保证竹束的韧性和强度，压合后竹束间没有空隙，结合紧密，减少后期开裂，增长使用寿命,制得的成品托盘耐腐蚀性强，稳定性强，表面硬度高，抗撞击能力强，使用寿命长，成本低廉，并且轻便易携，方便搬运。
为了解决上述第一个技术问题，本发明的技术方案如下：一种托盘，所述托盘包括托板和托腿；所述托腿位于所述托板的下面；其特征在于：所述托板通过竹束和胶水压制粘合而成，所述托腿通过竹束和胶水压制粘合而成并与所述托板压制成一体件。
本发明的有益效果是：竹子生长速度快，价格低廉，容易加工，可以替代木材，解决森林资源匮乏的问题。该托盘利用整竹制作竹束，充分利用竹材纵向纤维优良力学性能、良好的成型性能和良好的抗压承载性能，加工集成竹质托盘，强度高，实现断裂模量(MOR)大于等于180MPa，耐腐蚀性强，稳定性强，表面硬度高，抗撞击能力强，使用寿命长，成本低廉，并且轻便易携，方便搬运。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进：
进一步，所述托板的形状呈矩形；托腿的形状呈长条形；所述托腿有三个；三个所述托腿沿着所述托板的长度方向均匀分布；所述托腿的长度等于所述托板的宽度。
采用上述方案的有益效果是：采用矩形托板和长条形托腿，保证托盘结构稳定。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进：
进一步，所述托板的长度为1000-1500mm；所述托板的宽度为800-1200mm；所述托腿的宽度为80-150mm；所述托腿的高度为80-150mm。
采用上述方案的有益效果是：根据运输情况在标准范围内合理选用托盘尺寸，充分利用运输空间，提高运输装载的效率。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进：
进一步，所述托板由多层所述竹束压制而成；每一层所述竹束相互平行；相邻两层竹束相互交叉；所述竹束的层数是奇数；所述托腿由同向的所述竹束压制而成；同向的所述竹束与所述托腿的长度方向相同；同向的所述竹束与所述托板的宽度方向相同。
采用上述方案的有益效果是：相邻竹束相互交叉，增强了竹束的高抗弯高抗拉性能，使得托盘不易弯曲形变，提高了托盘的支撑强度。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进：
进一步，最外两层所述竹束相互平行并与所述托板的长度方向相同。
采用上述方案的有益效果是：保持托盘外表面平整美观。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进：
进一步，相邻两层竹束相互交叉垂直；所述竹束的层数有三层或五层或七层或九层；所述托板的长度为1200mm；所述托板的宽度为1000mm；所述托腿的长度等于所述托板的宽度；所述托腿的宽度为120mm；所述托腿的高度为120mm。
采用上述方案的有益效果是：保持托盘结构稳定，支撑强度高。
为了解决上述第二个技术问题，本发明的技术方案如下：托盘的模具包括包括托板模具和托盘模具。
采用上述方案的有益效果是：托板模具和托盘模具分别制造，准确压制托板和托腿结构，制得的成品托盘品质更好,耐腐蚀性强，稳定性强，表面硬度高，抗撞击能力强，使用寿命长，成本低廉，并且轻便易携，方便搬运。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进：
进一步，所述托板模具包括托板模具主体；所述托板模具主体有一个具有上敞口的第一托板空腔；所述第一托板空腔呈长方体形状的空腔。
采用上述方案的有益效果是：提供压制托板的空间。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进：
进一步，所述托板模具主体通过铸造制成；或者，所述托板模具主体用多个托板模具板体通过固定连接制造而成；所述固定连接是焊接或铆接或插接或螺纹连接；所述托板模具板体包括托板模具底板、两个托板模具长侧板、两个托板模具短侧板；所述托板模具底板的形状呈矩形；所述托板模具长侧板的形状呈长条形；所述托板模具短侧板的形状呈短条形；所述托板模具长侧板的长度与所述托板模具底板的长度相应；所述托板模具短侧板的长度与所述托板模具底板的宽度相应；所述托板模具短侧板的宽度与所述托板模具长侧板的宽度相应；两个所述托板模具长侧板分别与所述托板模具底板垂直固定连接；两个所述托板模具长侧板相互平行且相互正对；两个所述托板模具短侧板分别与所述托板模具底板垂直固定连接；两个所述托板模具短侧板相互平行且相互正对；一个所述托板模具短侧板的两端分别与两个所述托板模具长侧板的一端垂直固定连接；另一个所述托板模具短侧板的两端分别与两个所述托板模具长侧板的另一端垂直固定连接。
采用上述方案的有益效果是：准确设置各侧板，将竹束精确定型，制成尺寸符合要求的托板。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进：
进一步，所述托板模具主体配置有托板加压部件；所述托板加压部件包括托板加压板；所述托板加压板的形状呈矩形；所述托板加压板与所述托板模具主体活动配合；所述托板加压板的顶面中央设置有托板液压缸；所述托板液压缸的活塞杆端头与所述托板加压板的顶面中央垂直压合连接。
采用上述方案的有益效果是：设置加压部件，准确压制竹束，制成尺寸符合要求的托板。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进：
进一步，所述托盘模具包括托盘模具主体和有侧面敞口的托盘空腔；所述托盘空腔的下部是第二托板空腔；所述托盘空腔的上部被分隔成多个托腿空腔和多个间隔空腔；多个所述托腿空腔的宽度均相等；多个所述间隔空腔的宽度均相等；多个所述托腿空腔和多个所述间隔空腔相互间隔地设置；所述托盘模具主体通过铸造制成；或者，所述托盘模具主体用多个托盘模具板体通过固定连接制造而成；所述固定连接是焊接或铆接或插接或螺纹连接；所述托盘模具板体包括托盘模具底板、两个托盘模具侧板、托盘模具后板、托盘模具顶板、托盘模具隔板；所述托盘模具隔板的形状呈超短条形。
采用上述方案的有益效果是：制作托板的竹束放入第二托板空腔，制作托腿的竹束放入托腿空腔，准确压制托板和托腿结构，制得的成品托盘品质更好。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进：
进一步，所述托盘模具后板的形状呈矩形；所述托盘模具底板的形状呈长条形；所述托盘模具顶板的形状呈长条形；所述托盘模具侧板的形状呈短条形；所述托盘模具底板的长度与所述托盘模具后板的长度相应；所述托盘模具顶板的长度与所述托盘模具后板的长度相应；所述托盘模具侧板的长度与所述托盘模具后板的宽度相应；所述托盘模具侧板的长度与所述托盘模具隔板的长度之差与所述托盘托板的厚度相应；所述托盘模具侧板的宽度与所述托盘模具底板的宽度相应；所述托盘模具侧板的宽度与所述托盘模具顶板的宽度相应；所述托盘模具侧板的宽度与所述托盘模具隔板的宽度相应；所述托盘模具顶板与所述托盘模具后板垂直固定连接；所述托盘模具底板与所述托盘模具后板垂直固定连接；所述托盘模具底板与所述托盘模具顶板相互平行且相正对；两个所述托盘模具侧板分别与所述托盘模具后板垂直固定连接；两个所述托盘模具侧板相互平行且相正对；两个所述托盘模具侧板的一端分别与所述托盘模具顶板的两端垂直固定连接；两个所述托盘模具侧板的另一端分别与所述托盘模具底板的两端垂直固定连接；多个所述托盘模具隔板与所述托盘模具后板的前面垂直固定连接；相邻的所述托盘模具隔板相互平行且相正对；多所述托盘模具隔板平行于两个所述托盘模具侧板；多所述托盘模具隔板的底边悬空设置；所述托盘模具隔板的数量有四个。
采用上述方案的有益效果是：准确设置顶板、底板、各侧板和隔板，将竹束精确定型，制成尺寸符合要求的托盘。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进：
进一步，所述托盘模具顶板的中部沿长度方向分布有多个导向孔；所述托盘模具主体配置有托盘加压部件；所述托盘加压部件包括多个托盘加压板和多个托盘加压杆；所述托盘加压板分为托腿加压板和间隔加压板；所述托腿加压板位于所述托腿空腔内；所述间隔加压板位于所述间隔空腔内；所述托盘加压杆分为托腿加压杆和间隔加压杆；所述间隔加压杆的长度大于所述托腿加压杆的长度；所述托腿加压杆的下端从所述顶板的导向孔穿入进入所述托腿空腔内与所述托腿加压板的顶面中央压合连接；所述间隔加压杆的下端从所述顶板的导向孔穿入进入所述间隔空腔内与所述间隔加压板的顶面中央压合连接；每一个所述托盘加压杆的上端分别连接有托盘液压缸；所述托盘液压缸的活塞杆端头与所述托盘加压杆的上端固定连接；多个所述托盘液压缸有杆腔的进出油口先并联再与液压源联通；多个所述托盘液压缸无杆腔的进出油口先并联再与液压源联通；或者，多个所述托盘加压杆的上端通过连接板与托盘液压缸连接；多个所述托盘加压杆的上端与所述连接板的底面垂直固定连接；所述托盘液压缸的活塞杆端头与所述连接板的顶面中央垂直固定连接或垂直压合连接。
采用上述方案的有益效果是：设置加压部件液压缸使可通过连接板统一控制加压杆，也可分别控制加压杆，设定不同的压力，准确压制竹束，制成尺寸符合要求的托板。
为了解决上述第三个技术问题，本发明的技术方案如下：竹束在高压力下压制固化成型，自然冷却，打磨刨光，制得所述托盘；先将竹束浸泡胶水内，再将浸泡胶水后的竹束置入第一托板空腔内，然后，用托板模具将竹束压制成托板；将压制成的托板置入托盘模具的第二托板空腔内，将浸泡胶水后的竹束置入托盘模具的托腿空腔内，用托盘模具将托板和竹束压制成托盘；所述胶水为改性的UF树脂胶；所述胶水为酚醛树脂胶；所述竹束浸泡胶水的时间为5-10min；所述竹束在第一托板空腔内放置5-10min；所述竹束在第二托板空腔和托腿空腔内放置5-10min。
采用上述方案的有益效果是：使用改性的UF树脂胶或酚醛树脂胶将竹束拼接，在高压力下压制固化成型，保证竹束的韧性和强度，压合后竹束间没有空隙，结合紧密，减少后期开裂，增长使用寿命,制得的成品托盘耐腐蚀性强，稳定性强，表面硬度高，抗撞击能力强，使用寿命长，成本低廉，并且轻便易携，方便搬运。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进：
进一步，第一托板空腔内置入有多层竹束；相邻两层的竹束相互交叉；竹束的层数是奇数；最下层的竹束与第一托板空腔的长度方向相同；最上层的竹束与第一托板空腔的长度方向相同。
采用上述方案的有益效果是：保持托盘外表面平整美观。
在上述技术方案的基础上，本发明还可以做如下改进：
进一步，相邻两层的竹束相互交叉垂直；竹束的一种制作步骤如下：第一步：将圆竹预处理，切段，拉丝剖成粗制竹条；第二步：使用锉刨机将所述粗制竹条抛光，打磨，清除竹青竹黄表面坚硬的蜡质层，将弧形的粗制竹条切割成长方形的粗制竹束；第三步：将所述粗制竹束放入蒸汽炭化罐中，进行脱糖脱脂处理；第四步：将脱糖脱脂后的所述粗制竹束放入烘干室内烘烤，去除水分制成竹束。第二步所述竹束的厚度为2-6mm；第三步蒸汽炭化罐中，蒸汽压力为0.2-0.6MPa，温度为100-150℃，炭化时间为2-4h；第四步所述室内为60℃恒温，烘烤时间为6天。
或者，竹束的另一种制作步骤如下：第一步：将圆竹预处理，切段，沿直径纵向劈开成两个半圆竹筒，去除内节；第二步：使用疏解机的疏解辊分别对所述半圆竹筒的内外表面反复疏解，使所述半圆竹筒的内外表面疏解出纵向裂纹，抛光，打磨，清除竹青竹黄表面坚硬的蜡质层，得到内外表面上纵向裂纹和横向竹纤维交织而成网状的竹纤维毡；第三步：将所述竹纤维毡放入烘干箱内干燥或晾晒干；第四步：将烘干的所述竹纤维毡使用胶水浸泡黏合，得到定向竹纤维毡；第四步所述胶水为改性的UF树脂胶或酚醛树脂胶，胶水的固含量为所述定向竹纤维毡原料干重量的8-20％，所述浸泡温度为室温，浸泡时间为5-15min，浸泡后自然风干。
用托板模具制造托板的压力为0.8-1.5MPa，温度为80-120℃；托盘模具制造托盘的压力为1-2MPa，温度为100-150℃。
采用上述方案的有益效果是：使用蒸汽炭化法对竹束脱糖脱脂，恒定高温高压，分解竹纤维中的营养物质，杀死真菌和虫卵，竹条颜色炭化成咖啡色；烘干去除水分，使含水率降到8％以下，防止开裂，烘干室内的烘干时间和温度条件可以防止竹束剧烈变形或者引起霉变，使防腐性能达到强耐腐等级，霉菌侵害值小于等于2。使用疏解机对半圆竹筒的内外表面进行疏解，不会破坏原有竹材的纵向限位，再使用胶水均匀地渗入到裂纹和纤维内，交织成牢固的网状结构，有效提高了竹材的强度和韧性。托板模具和托盘模具中分别采用一定的各自的高压力压制固化成型，保证竹束良好的韧性和强度，压合后竹束间没有空隙，结合紧密，减少后期开裂，增长使用寿命。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明的作进一步的详细描述。
图1为本发明托盘结构示意图。
图2为本发明托板模具及其托板加压部件结构示意图。
图3为本发明托盘模具结构示意图。
图4为本发明托盘模具及其托盘加压部件结构示意图。
图5为本发明托盘模具的托盘加压部件液压缸分别控制加压杆结构示意图。
图6为本发明托盘模具的托盘加压部件液压缸通过连接板统一控制加压杆结构示意图。
附图标记说明如下：
1托盘，1-1托板，1-2托腿，2托板模具，2-0第一托板空腔，2-1托板模具主体，2-1-1托板模具底板，2-1-2托板模具长侧板，2-1-3托板模具短侧板，2-2托板加压部件，2-2-1托板加压板，2-2-2托板液压缸，3托盘模具，3-0托盘空腔，3-0-1第二托板空腔，3-0-2托腿空腔，3-0-3间隔空腔，3-1托盘模具主体，3-1-1托盘模具底板，3-1-2托盘模具侧板，3-1-3托盘模具后板，3-1-4托盘模具顶板，3-1-5托盘模具隔板，3-2托盘加压部件，3-2-1托盘加压板，3-2-2托盘加压杆，3-2-3托盘液压缸，3-2-4连接板。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
本发明一种托盘，如图1所示，包括托板1-1和托腿1-2；所述托腿1-2位于所述托板1-1的下面；其特征在于：所述托板1-1通过竹束和胶水压制粘合而成，所述托腿1-2通过竹束和胶水压制粘合而成并与所述托板1-1压制成一体件。
本发明一种托盘的形状特征及尺寸参数在于，所述托板1-1的形状呈矩形；所述托板1-1由多层所述竹束压制而成；每一层所述竹束相互平行；相邻两层竹束相互交叉；所述竹束的层数是奇数，最外两层所述竹束相互平行并与所述托板1-1的长度方向相同；托腿1-2的形状呈长条形；所述托腿1-2由同向的所述竹束压制而成；同向的所述竹束与所述托腿1-2的长度方向相同；同向的所述竹束与所述托板1-1的宽度方向相同；所述托腿1-2有三个；三个所述托腿1-2沿着所述托板1-1的长度方向均匀分布；所述托板1-1的长度为1000-1500mm；所述托板1-1的宽度为800-1200mm；所述托腿1-2的长度等于所述托板1-1的宽度；所述托腿1-2的宽度为80-150mm；所述托腿1-2的高度为80-150mm。
优选的，相邻两层竹束相互交叉垂直；所述竹束的层数有三层或五层或七层或九层；所述托板1-1的长度为1200mm；所述托板1-1的宽度为1000mm；所述托腿1-2的长度等于所述托板1-1的宽度；所述托腿1-2的宽度为120mm；所述托腿1-2的高度为120mm。
用于压制本发明所述托盘的模具，包括托板模具2和托盘模具3。
如图2所示，所述托板模具2包括托板模具主体2-1；所述托板模具主体2-1有一个具有上敞口的第一托板空腔2-0；所述第一托板空腔2-0呈长方体形状的空腔；所述托板模具主体2-1通过铸造制成；或者，所述托板模具主体2-1用多个托板模具板体通过固定连接制造而成；所述固定连接是焊接或铆接或插接或螺纹连接；所述托板模具板体包括托板模具底板2-1-1、两个托板模具长侧板2-1-2、两个托板模具短侧板2-1-3；所述托板模具底板2-1-1的形状呈矩形；所述托板模具长侧板2-1-2的形状呈长条形；所述托板模具短侧板2-1-3的形状呈短条形；所述托板模具长侧板2-1-2的长度与所述托板模具底板2-1-1的长度相应；所述托板模具短侧板2-1-3的长度与所述托板模具底板2-1-1的宽度相应；所述托板模具短侧板2-1-3的宽度与所述托板模具长侧板2-1-2的宽度相应；两个所述托板模具长侧板2-1-2分别与所述托板模具底板2-1-1垂直固定连接；两个所述托板模具长侧板2-1-2相互平行且相互正对；两个所述托板模具短侧板2-1-3分别与所述托板模具底板2-1-1垂直固定连接；两个所述托板模具短侧板2-1-3相互平行且相互正对；一个所述托板模具短侧板2-1-3的两端分别与两个所述托板模具长侧板2-1-2的一端垂直固定连接；另一个所述托板模具短侧板2-1-3的两端分别与两个所述托板模具长侧板2-1-2的另一端垂直固定连接；所述托板模具主体2-1配置有托板加压部件2-2；所述托板加压部件2-2包括托板加压板2-2-1；所述托板加压板2-2-1的形状呈矩形；所述托板加压板2-2-1与所述托板模具主体2-1活动配合；所述托板加压板2-2-1的顶面中央设置有托板液压缸2-2-2；所述托板液压缸2-2-2的活塞杆端头与所述托板加压板2-2-1的顶面中央垂直压合连接。
所述托盘模具3的主体结构如图3所示。
所述托盘模具3的具体结构及其托盘加压部件3-2结构如图4所示。
所述托盘模具3包括托盘模具主体3-1和有侧面敞口的托盘空腔3-0；所述托盘空腔3-0的下部是第二托板空腔3-0-1；所述托盘空腔3-0的上部被分隔成多个托腿空腔3-0-2和多个间隔空腔3-0-3；多个所述托腿空腔3-0-2的宽度均相等；多个所述间隔空腔3-0-3的宽度均相等；多个所述托腿空腔3-0-2和多个所述间隔空腔3-0-3相互间隔地设置；所述托盘模具主体3-1通过铸造制成；或者，所述托盘模具主体3-1用多个托盘模具板体通过固定连接制造而成；所述固定连接是焊接或铆接或插接或螺纹连接；所述托盘模具板体包括托盘模具底板3-1-1、两个托盘模具侧板3-1-2、托盘模具后板3-1-3、托盘模具顶板3-1-4、托盘模具隔板3-1-5；所述托盘模具后板3-1-3的形状呈矩形；所述托盘模具底板3-1-1的形状呈长条形；所述托盘模具顶板3-1-4的形状呈长条形；所述托盘模具侧板3-1-2的形状呈短条形；所述托盘模具隔板3-1-5的形状呈超短条形；所述托盘模具底板3-1-1的长度与所述托盘模具后板3-1-3的长度相应；所述托盘模具顶板3-1-4的长度与所述托盘模具后板3-1-3的长度相应；所述托盘模具侧板3-1-2的长度与所述托盘模具后板3-1-3的宽度相应；所述托盘模具侧板3-1-2的长度与所述托盘模具隔板3-1-5的长度之差与所述托盘1托板1-1的厚度相应；所述托盘模具侧板3-1-2的宽度与所述托盘模具底板3-1-1的宽度相应；所述托盘模具侧板3-1-2的宽度与所述托盘模具顶板3-1-4的宽度相应；所述托盘模具侧板3-1-2的宽度与所述托盘模具隔板3-1-5的宽度相应；所述托盘模具顶板3-1-4与所述托盘模具后板3-1-3垂直固定连接；所述托盘模具底板3-1-1与所述托盘模具后板3-1-3垂直固定连接；所述托盘模具底板3-1-1与所述托盘模具顶板3-1-4相互平行且相正对；两个所述托盘模具侧板3-1-2分别与所述托盘模具后板3-1-3垂直固定连接；两个所述托盘模具侧板3-1-2相互平行且相正对；两个所述托盘模具侧板3-1-2的一端分别与所述托盘模具顶板3-1-4的两端垂直固定连接；两个所述托盘模具侧板3-1-2的另一端分别与所述托盘模具底板3-1-1的两端垂直固定连接；多个所述托盘模具隔板3-1-5与所述托盘模具后板3-1-3的前面垂直固定连接；相邻的所述托盘模具隔板3-1-5相互平行且相正对；多所述托盘模具隔板3-1-5平行于两个所述托盘模具侧板3-1-2；多所述托盘模具隔板3-1-5的底边悬空设置；所述托盘模具隔板3-1-5的数量有四个；所述托盘模具顶板3-1-4的中部沿长度方向分布有多个导向孔。
所述托盘模具主体3-1配置有托盘加压部件3-2；所述托盘加压部件3-2包括多个托盘加压板3-2-1和多个托盘加压杆3-2-2；所述托盘加压板3-2-1分为托腿加压板和间隔加压板；所述托腿加压板位于所述托腿空腔3-0-2内；所述间隔加压板位于所述间隔空腔3-0-3内；所述托盘加压杆3-2-2分为托腿加压杆和间隔加压杆；所述间隔加压杆的长度大于所述托腿加压杆的长度；所述托腿加压杆的下端从所述顶板3-1-4的导向孔穿入进入所述托腿空腔3-0-3内与所述托腿加压板的顶面中央压合连接；所述间隔加压杆的下端从所述顶板3-1-4的导向孔穿入进入所述间隔空腔3-0-3内与所述间隔加压板的顶面中央压合连接。
如图5所示，本发明托盘模具的托盘加压部件液压缸分别控制加压杆；每一个所述托盘加压杆3-2-2的上端分别连接有托盘液压缸3-2-3；所述托盘液压缸3-2-3的活塞杆端头与所述托盘加压杆3-2-2的上端固定连接；多个所述托盘液压缸3-2-3有杆腔的进出油口先并联再与液压源联通；多个所述托盘液压缸3-2-3无杆腔的进出油口先并联再与液压源联通。
如图6所示，本发明托盘模具的托盘加压部件液压缸通过连接板统一控制加压杆；多个所述托盘加压杆3-2-2的上端通过连接板3-2-4与托盘液压缸3-2-3连接；多个所述托盘加压杆3-2-2的上端与所述连接板3-2-4的底面垂直固定连接；所述托盘液压缸3-2-3的活塞杆端头与所述连接板3-2-4的顶面中央垂直固定连接或垂直压合连接。
使用上述模具生产本发明所述托盘的方法为：先将竹束浸泡胶水内，再将浸泡胶水后的竹束置入第一托板空腔2-0内，然后，用托板模具2将竹束压制成托板1-1；将压制成的托板1-1置入托盘模具3的第二托板空腔3-0-1内，将浸泡胶水后的竹束置入托盘模具3的托腿空腔3-0-2内，用托盘模具3将托板1-1和竹束压制成托盘1。
具体地，第一托板空腔2-0内置入有多层竹束；相邻两层的竹束相互交叉；竹束的层数是奇数；最下层的竹束与第一托板空腔2-0的长度方向相同；最上层的竹束与第一托板空腔2-0的长度方向相同；相邻两层的竹束相互交叉垂直；所述胶水为改性的UF树脂胶或酚醛树脂胶；所述竹束浸泡胶水的时间为5-10min；所述竹束在第一托板空腔2-0内放置5-10min；所述竹束在第二托板空腔3-0-1和托腿空腔3-0-2内放置5-10min。
竹束的一种制作步骤如下：第一步：将圆竹预处理，切段，拉丝剖成粗制竹条；第二步：使用锉刨机将所述粗制竹条抛光，打磨，清除竹青竹黄表面坚硬的蜡质层，将弧形的粗制竹条切割成长方形的粗制竹束；第三步：将所述粗制竹束放入蒸汽炭化罐中，进行脱糖脱脂处理；第四步：将脱糖脱脂后的所述粗制竹束放入烘干室内烘烤，去除水分制成竹束。
具体地，竹束在高压力下压制固化成型，自然冷却，打磨刨光，制得所述托盘；第二步所述竹束的厚度为2-6mm；第三步蒸汽炭化罐中，蒸汽压力为0.2-0.6MPa，温度为100-150℃，炭化时间为2-4h；第四步所述室内为60℃恒温，烘烤时间为6天。
或者，竹束的另一种制作步骤如下：第一步：将圆竹预处理，切段，沿直径纵向劈开成两个半圆竹筒，去除内节；第二步：使用疏解机的疏解辊分别对所述半圆竹筒的内外表面反复疏解，使所述半圆竹筒的内外表面疏解出纵向裂纹，抛光，打磨，清除竹青竹黄表面坚硬的蜡质层，得到内外表面上纵向裂纹和横向竹纤维交织而成网状的竹纤维毡；第三步：将所述竹纤维毡放入烘干箱内干燥或晾晒干；第四步：将烘干的所述竹纤维毡使用胶水浸泡黏合，得到定向竹纤维毡。
具体地，第四步所述胶水为改性的UF树脂胶或酚醛树脂胶，胶水的固含量为所述定向竹纤维毡原料干重量的8-20％，所述浸泡温度为室温，浸泡时间为5-15min，浸泡后自然风干。
用托板模具2制造托板1-1的压力为0.8-1.5MPa，温度为80-120℃；托盘模具3制造托盘1的压力为1-2MPa，温度为100-150℃。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种托盘，所述托盘(1)包括托板(1-1)和托腿(1-2)；所述托腿(1-2)位于所述托板(1-1)的下面；其特征在于：所述托板(1-1)通过竹束和胶水压制粘合而成，所述托腿(1-2)通过竹束和胶水压制粘合而成并与所述托板(1-1)压制成一体件。
2.根据权利要求1所述的托盘，其特征在于：
所述托板(1-1)的形状呈矩形；
所述托板(1-1)由多层所述竹束压制而成；
每一层所述竹束相互平行；
相邻两层竹束相互交叉；
所述竹束的层数是奇数，最外两层所述竹束相互平行并与所述托板(1-1)的长度方向相同；
托腿(1-2)的形状呈长条形；
所述托腿(1-2)由同向的所述竹束压制而成；
同向的所述竹束与所述托腿(1-2)的长度方向相同；
同向的所述竹束与所述托板(1-1)的宽度方向相同；
所述托腿(1-2)有三个；
三个所述托腿(1-2)沿着所述托板(1-1)的长度方向均匀分布；
所述托板(1-1)的长度为1000-1500mm；
所述托板(1-1)的宽度为800-1200mm；
所述托腿(1-2)的长度等于所述托板(1-1)的宽度；
所述托腿(1-2)的宽度为80-150mm；
所述托腿(1-2)的高度为80-150mm。
3.根据权利要求2所述的托盘，其特征在于：
相邻两层竹束相互交叉垂直；
所述竹束的层数有三层或五层或七层或九层；
所述托板(1-1)的长度为1200mm；
所述托板(1-1)的宽度为1000mm；
所述托腿(1-2)的长度等于所述托板(1-1)的宽度；
所述托腿(1-2)的宽度为120mm；
所述托腿(1-2)的高度为120mm。
4.一种用于压制权利要求1所述托盘的模具，其特征在于：包括托板模具(2)和托盘模具(3)。
5.根据权利要求4所述的模具，其特征在于：
所述托板模具(2)包括托板模具主体(2-1)；
所述托板模具主体(2-1)有一个具有上敞口的第一托板空腔(2-0)；
所述第一托板空腔(2-0)呈长方体形状的空腔；
所述托板模具主体(2-1)通过铸造制成；或者，所述托板模具主体(2-1)用多个托板模具板体通过固定连接制造而成；
所述固定连接是焊接或铆接或插接或螺纹连接；
所述托板模具板体包括托板模具底板(2-1-1)、两个托板模具长侧板(2-1-2)、两个托板模具短侧板(2-1-3)；
所述托板模具底板(2-1-1)的形状呈矩形；
所述托板模具长侧板(2-1-2)的形状呈长条形；
所述托板模具短侧板(2-1-3)的形状呈短条形；
所述托板模具长侧板(2-1-2)的长度与所述托板模具底板(2-1-1)的长度相应；
所述托板模具短侧板(2-1-3)的长度与所述托板模具底板(2-1-1)的宽度相应；
所述托板模具短侧板(2-1-3)的宽度与所述托板模具长侧板(2-1-2)的宽度相应；
两个所述托板模具长侧板(2-1-2)分别与所述托板模具底板(2-1-1)垂直固定连接；
两个所述托板模具长侧板(2-1-2)相互平行且相互正对；
两个所述托板模具短侧板(2-1-3)分别与所述托板模具底板(2-1-1)垂直固定连接；
两个所述托板模具短侧板(2-1-3)相互平行且相互正对；
一个所述托板模具短侧板(2-1-3)的两端分别与两个所述托板模具长侧板(2-1-2)的一端垂直固定连接；
另一个所述托板模具短侧板(2-1-3)的两端分别与两个所述托板模具长侧板(2-1-2)的另一端垂直固定连接；
所述托板模具主体(2-1)配置有托板加压部件(2-2)；
所述托板加压部件(2-2)包括托板加压板(2-2-1)；
所述托板加压板(2-2-1)的形状呈矩形；
所述托板加压板(2-2-1)与所述托板模具主体(2-1)活动配合；
所述托板加压板(2-2-1)的顶面中央设置有托板液压缸(2-2-2)；
所述托板液压缸(2-2-2)的活塞杆端头与所述托板加压板(2-2-1)的顶面中央垂直压合连接。
6.根据权利要求4所述的模具，其特征在于：
所述托盘模具(3)包括托盘模具主体(3-1)和有侧面敞口的托盘空腔(3-0)；
所述托盘空腔(3-0)的下部是第二托板空腔(3-0-1)；
所述托盘空腔(3-0)的上部被分隔成多个托腿空腔(3-0-2)和多个间隔空腔(3-0-3)；
多个所述托腿空腔(3-0-2)的宽度均相等；
多个所述间隔空腔(3-0-3)的宽度均相等；
多个所述托腿空腔(3-0-2)和多个所述间隔空腔(3-0-3)相互间隔地设置；
所述托盘模具主体(3-1)通过铸造制成；或者，所述托盘模具主体(3-1)用多个托盘模具板体通过固定连接制造而成；
所述固定连接是焊接或铆接或插接或螺纹连接；
所述托盘模具板体包括托盘模具底板(3-1-1)、两个托盘模具侧板(3-1-2)、托盘模具后板(3-1-3)、托盘模具顶板(3-1-4)、托盘模具隔板(3-1-5)；
所述托盘模具后板(3-1-3)的形状呈矩形；
所述托盘模具底板(3-1-1)的形状呈长条形；
所述托盘模具顶板(3-1-4)的形状呈长条形；
所述托盘模具侧板(3-1-2)的形状呈短条形；
所述托盘模具隔板(3-1-5)的形状呈超短条形；
所述托盘模具底板(3-1-1)的长度与所述托盘模具后板(3-1-3)的长度相应；
所述托盘模具顶板(3-1-4)的长度与所述托盘模具后板(3-1-3)的长度相应；
所述托盘模具侧板(3-1-2)的长度与所述托盘模具后板(3-1-3)的宽度相应；
所述托盘模具侧板(3-1-2)的长度与所述托盘模具隔板(3-1-5)的长度之差与所述托盘(1)托板(1-1)的厚度相应；
所述托盘模具侧板(3-1-2)的宽度与所述托盘模具底板(3-1-1)的宽度相应；
所述托盘模具侧板(3-1-2)的宽度与所述托盘模具顶板(3-1-4)的宽度相应；
所述托盘模具侧板(3-1-2)的宽度与所述托盘模具隔板(3-1-5)的宽度相应；
所述托盘模具顶板(3-1-4)与所述托盘模具后板(3-1-3)垂直固定连接；
所述托盘模具底板(3-1-1)与所述托盘模具后板(3-1-3)垂直固定连接；
所述托盘模具底板(3-1-1)与所述托盘模具顶板(3-1-4)相互平行且相正对；
两个所述托盘模具侧板(3-1-2)分别与所述托盘模具后板(3-1-3)垂直固定连接；
两个所述托盘模具侧板(3-1-2)相互平行且相正对；
两个所述托盘模具侧板(3-1-2)的一端分别与所述托盘模具顶板(3-1-4)的两端垂直固定连接；
两个所述托盘模具侧板(3-1-2)的另一端分别与所述托盘模具底板(3-1-1)的两端垂直固定连接；
多个所述托盘模具隔板(3-1-5)与所述托盘模具后板(3-1-3)的前面垂直固定连接；
相邻的所述托盘模具隔板(3-1-5)相互平行且相正对；
多所述托盘模具隔板(3-1-5)平行于两个所述托盘模具侧板(3-1-2)；
多所述托盘模具隔板(3-1-5)的底边悬空设置；
所述托盘模具隔板(3-1-5)的数量有四个；
所述托盘模具顶板(3-1-4)的中部沿长度方向分布有多个导向孔；
所述托盘模具主体(3-1)配置有托盘加压部件(3-2)；
所述托盘加压部件(3-2)包括多个托盘加压板(3-2-1)和多个托盘加压杆(3-2-2)；
所述托盘加压板(3-2-1)分为托腿加压板和间隔加压板；
所述托腿加压板位于所述托腿空腔(3-0-2)内；
所述间隔加压板位于所述间隔空腔(3-0-3)内；
所述托盘加压杆(3-2-2)分为托腿加压杆和间隔加压杆；
所述间隔加压杆的长度大于所述托腿加压杆的长度；
所述托腿加压杆的下端从所述顶板(3-1-4)的导向孔穿入进入所述托腿空腔(3-0-3)内与所述托腿加压板的顶面中央压合连接；
所述间隔加压杆的下端从所述顶板(3-1-4)的导向孔穿入进入所述间隔空腔(3-0-3)内与所述间隔加压板的顶面中央压合连接；
每一个所述托盘加压杆(3-2-2)的上端分别连接有托盘液压缸(3-2-3)；
所述托盘液压缸(3-2-3)的活塞杆端头与所述托盘加压杆(3-2-2)的上端固定连接；
多个所述托盘液压缸(3-2-3)有杆腔的进出油口先并联再与液压源联通；
多个所述托盘液压缸(3-2-3)无杆腔的进出油口先并联再与液压源联通；
或者，
多个所述托盘加压杆(3-2-2)的上端通过连接板(3-2-4)与托盘液压缸(3-2-3)连接；
多个所述托盘加压杆(3-2-2)的上端与所述连接板(3-2-4)的底面垂直固定连接；
所述托盘液压缸(3-2-3)的活塞杆端头与所述连接板(3-2-4)的顶面中央垂直固定连接或垂直压合连接。
7.一种使用如权利要求4-6任一项所述模具生产如权利要求1-3任一项所述托盘的生产方法，其特征在于，先将竹束浸泡胶水内，再将浸泡胶水后的竹束置入第一托板空腔(2-0)内，然后，用托板模具(2)将竹束压制成托板(1-1)；将压制成的托板(1-1)置入托盘模具(3)的第二托板空腔(3-0-1)内，将浸泡胶水后的竹束置入托盘模具(3)的托腿空腔(3-0-2)内，用托盘模具(3)将托板(1-1)和竹束压制成托盘(1)。
8.根据权利要求7所述的生产方法，其特征在于：
所述胶水为改性的UF树脂胶；
所述胶水为酚醛树脂胶；
所述竹束浸泡胶水的时间为5-10mi n；
第一托板空腔(2-0)内置入有多层竹束；
所述竹束在第一托板空腔(2-0)内放置5-10mi n；
所述竹束在第二托板空腔(3-0-1)和托腿空腔(3-0-2)内放置5-10mi n；
相邻两层的竹束相互交叉；
竹束的层数是奇数；
最下层的竹束与第一托板空腔(2-0)的长度方向相同；
最上层的竹束与第一托板空腔(2-0)的长度方向相同。
9.根据权利要求8所述的生产方法，其特征在于：
相邻两层的竹束相互交叉垂直；
竹束的一种制作步骤如下：
第一步：将圆竹预处理，切段，拉丝剖成粗制竹条；
第二步：使用锉刨机将所述粗制竹条抛光，打磨，清除竹青竹黄表面坚硬的蜡质层，将弧形的粗制竹条切割成长方形的粗制竹束；
第三步：将所述粗制竹束放入蒸汽炭化罐中，进行脱糖脱脂处理；
第四步：将脱糖脱脂后的所述粗制竹束放入烘干室内烘烤，去除水分制成竹束。
或者，竹束的另一种制作步骤如下：
第一步：将圆竹预处理，切段，沿直径纵向劈开成两个半圆竹筒，去除内节；
第二步：使用疏解机的疏解辊分别对所述半圆竹筒的内外表面反复疏解，使所述半圆竹筒的内外表面疏解出纵向裂纹，抛光，打磨，清除竹青竹黄表面坚硬的蜡质层，得到内外表面上纵向裂纹和横向竹纤维交织而成网状的竹纤维毡；
第三步：将所述竹纤维毡放入烘干箱内干燥或晾晒干；
第四步：将烘干的所述竹纤维毡使用胶水浸泡黏合，得到定向竹纤维毡。
10.根据权利要求9所述的生产方法，其特征在于：
竹束在高压力下压制固化成型，自然冷却，打磨刨光，制得所述托盘；
竹束的一种制作步骤中：
第二步所述竹束的厚度为2-6mm；
第三步蒸汽炭化罐中，蒸汽压力为0.2-0.6MPa，温度为100-150℃，炭化时间为2-4h；
第四步所述室内为60℃恒温，烘烤时间为6天；
或者，竹束的另一种制作步骤中：
第四步所述胶水为改性的UF树脂胶或酚醛树脂胶，胶水的固含量为所述定向竹纤维毡原料干重量的8-20％，所述浸泡温度为室温，浸泡时间为5-15mi n，浸泡后自然风干；
用托板模具(2)制造托板(1-1)的压力为0.8-1.5MPa，温度为80-120℃；
托盘模具(3)制造托盘(1)的压力为1-2MPa，温度为100-150℃。
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