CN109278276A - 一种车用膜片吸塑成型系统及其使用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及吸塑成型技术领域，尤其是指一种车用膜片吸塑成型系统，括烘箱、模具以及移载机构，移载机构包括定位部件、链轨以及上移装置，链轨包括第一链轨、第二链轨和第三链轨，第二链轨设置于第三链轨的上方且第二链轨与第三链轨交叉设置，第一链轨设置于第三链轨的上方且第一链轨与第三链轨平行设置，第三链轨依次穿过烘箱、模具，上移装置的上端与第二链轨连接，上移装置的下端与第一链轨连接。本申请的移载机构可以实现吸塑成型的连续生产，自动化程度高，提高生产效率，本申请只需要安排一个操作工人同时操作或监控原材料的输入和成型产品的输出，降低人工成本。
Description
技术领域
本发明涉及吸塑成型技术领域，尤其是指一种车用膜片吸塑成型系统及其使用方法。
背景技术
吸塑成型，又叫真空成型，是热塑性塑料热成型方法之一，即将片状或板状材料夹紧在真空成型机的框架上，加热软化后，通过模边的气流通孔，依靠真空泵将模具与加热的热成型片材之间抽成真空状态，造成片材上下产生压差，将其吸附于模具上，经短时间的冷却，吹气脱模后得到成型的塑料制品。
但是传统的吸塑成型系统通常分为多个单个独立的设备，导致生产动作不连续，自动化程度低，耗时长，生产效率低。也有一些吸塑成型的系统的多个设备是相互连接的，但是其产品的传输方式通常为直线式，也就是原始材料的输入端与成型产品的输出端相隔一段距离，就需要在原材料的输入端与成型产品的输出端各安排一个操作工人，一个操作工人操作或监控原材料的输入，另一个工人操作或监控成型产品的输出，导致人工成本高。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种车用膜片吸塑成型系统及其使用方法，自动化程度高，提高生产效率，一个工人可以同时操作或监控原材料的输入和成型产品的输出，降低人工成本。
为了解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
一种车用膜片吸塑成型系统，包括机架，还包括用于对膜片加热的烘箱、用于对经过加热的膜片成型的模具以及用于将膜片依次输送至烘箱内、模具内的移载机构；
所述移载机构包括用于承载膜片的定位部件、用于承载并移动定位部件的链轨以及用于驱使定位部件上移的上移装置，链轨包括第一链轨、第二链轨和第三链轨，第二链轨设置于第三链轨的上方且第二链轨与第三链轨交叉设置，第一链轨设置于第三链轨的上方且第一链轨与第三链轨平行设置，第三链轨依次穿过烘箱、模具，上移装置的上端与第二链轨连接，上移装置的下端与第一链轨连接。
进一步地，所述上移装置包括滑轨、滑动设置于滑轨的承载板以及用于驱动承载板位于滑轨上下移动的第一驱动部件；承载板位于滑轨的最下端时，承载板与第一链轨衔接，承载板位于滑轨的最上端时，承载板与第二链轨衔接。
进一步地，所述吸塑成型系统还包括裁切机构，裁切机构包括引导线、设置于引导线的多个切刀部件以及用于驱动引导线移动的第二驱动部件，所述模具包括上模具以及与上模具相对应的下模具，定位部件位于上模具与下模具之间，上模具设有多个模穴，模穴内凸设有型凸，多个切刀部件均位于模穴内并围绕型凸设置，第二驱动部件包括第二驱动本体以及伸缩设置于第二驱动本体的多个推拉杆，引导线的两端分别连接于不同的两个推拉杆，所述定位部件设有供引导线穿过的线槽，第二驱动部件设置于模具外侧的机架上；所述切刀部件包括切刀柄、第一刀刃以及第二刀刃，所述第一刀刃与第二刀刃均设置于切刀柄且均位于切刀柄的同一侧。
进一步地，所述裁切机构还包括用于改变引导线的移动方向的多个第一导向轮，多个第一导向轮均转动设置于模穴内，引导线与第一导向轮抵触。
进一步地，所述裁切机构还包括松紧调节装置，所述松紧调节装置包括第二导向轮、第一伸缩杆以及松紧调节装置本体，所述第二导向轮转动设置于第一伸缩杆的一端，第一伸缩杆的另一端与松紧调节装置本体连接，引导线与第二导向轮抵触。
进一步地，所述移载机构还包括转接装置，所述转接装置包括转接板、用于驱动转接板与第三链轨或第二链轨衔接的第三驱动部件、与转接板转动连接的支撑杆以及用于支撑第三驱动部件的支撑架，第三驱动部件设有第二伸缩杆，转接板的一端连接于第二伸缩杆，转接板的另一端与支撑杆转动连接；所述第二伸缩杆缩短时，转接板与第二链轨衔接，所述第二伸缩杆伸长时，转接板与第三链轨衔接。
进一步地，所述定位部件包括框体、承载于框体内的下压板以及与下压板相对应的上压板，下压板设有多个定位柱，上压板设有与定位柱相对应的多个定位孔，膜片设有多个与定位柱相对应的缺口，线槽设置于框体；模具对膜片成型时，上压板与下压板均位于上模具与下模具之间。
本发明还提供一种车用膜片吸塑成型系统的使用方法，包括前述的一种车用膜片吸塑成型系统，其使用方法包括以下步骤，
步骤1：将膜片定位于定位部件，并将定位部件放置在第一链轨上；
步骤2：第一链轨将定位部件运送至承载板上，承载板向上移动；
步骤3：承载板将定位部件运送至第二链轨上；
步骤4：第二链轨将定位部件运送至转接板上，第三驱动部件驱动转接板顺时针转动，使得定位部件被送至第三链轨上；
步骤5：第三链轨将定位部件运送至烘箱内，烘箱对膜片加热；
步骤6：模具对经过加热的膜片进行吸塑成型，使膜片形成吸塑成型件；
步骤7：裁切机构位于模具的模穴内对吸塑成型件进行裁切；
步骤8：吸塑成型件经裁切后得到产品，产品经由第三链轨输出。
进一步地，包括定位部件，定位部件包括框体、承载于框体内的下压板以及与下压板相对应的上压板，下压板设有多个定位柱，上压板设有与定位柱相对应的多个定位孔，膜片设有多个与定位柱相对应的缺口；在步骤1中，将膜片的缺口对准定位柱，定位柱穿过膜片上的缺口，膜片放置在下压板的上方；将上压板的定位孔对准定位柱，定位柱穿过定位孔，上压板放置在膜片的上方，使膜片定位于上压板与下压板之间。
本发明的有益效果：本申请的链轨包括第一链轨、第二链轨和第三链轨，将塑料硬膜片定位于定位部件，承载有膜片原材料的定位部件放置于第一链轨的输入端，上移装置将定位部件向上移动，使得定位部件运送至第二链轨上，第二链轨相较于第三链轨倾斜设置，第二链轨将定位部件运送至第三链轨，第三链轨再将定位部件运送至烘箱内，烘箱对承载于定位部件的塑料硬膜片加热，使得膜片热软化，经过热软化的膜片被第三链轨运送至吸塑模具内，模具对软化的膜片进行吸塑成型，得到产品后第三链轨将所得的成型产品和定位部件由输出端输出，第三链轨的输出端与第一链轨的输入端均位于整个膜片吸塑成型系统的同一侧，只需要安排一个操作工人同时操作或监控原材料的输入和成型产品的输出，降低人工成本，本申请的移载机构可以实现吸塑成型的连续生产，自动化程度高，提高生产效率。
附图说明
图1为本发明的立体结构示意图。
图2为本发明的整体结构示意图。
图3为本发明的转接板与第二链轨衔接时定位部件、第二链轨、第三链轨和转接装置的结构示意图。
图4为本发明的转接板与第三链轨衔接时定位部件、第二链轨、第三链轨和转接装置的结构示意图。
图5为本发明的模具和定位部件的结构示意图。
图6为本发明的模具和定位部件的分解结构示意图。
图7为本发明的定位部件的立体结构示意图。
图8为本发明的上模具和裁切机构的结构示意图。
图9为图8中A部分的局部放大结构示意图。
图10为本发明的膜片、下压板和框体的结构示意图。
附图标记说明：
1-烘箱；2-模具；21-上模具；211-模穴；212-型凸；22-下模具；3-移载机构；31-定位部件；31a-定位部件；31b-定位部件；311-线槽；312-框体；32-链轨；321-第一链轨；322-第二链轨；323-第三链轨；33-上移装置；331-滑轨；332-承载板；333-第一驱动部件；34-转接装置；341-转接板；342-第三驱动部件；343-支撑杆；344-支撑架；345-第二伸缩杆；4-裁切机构；41-引导线；42-切刀部件；421-切刀柄；422-第一刀刃；423-第二刀刃；43-第二驱动部件；431-第二驱动本体；432-推拉杆；44-第一导向轮；45-松紧调节装置；451-第二导向轮；452-第一伸缩杆；453-松紧调节装置本体；5-膜片；51-缺口；6-上压板；61-定位孔；7-下压板；71-定位柱；8-机架。
具体实施方式
为了便于本领域技术人员的理解，下面结合实施例与附图对本发明作进一步的说明，实施方式提及的内容并非对本发明的限定。
如图1至图10所示，本发明提供的一种车用膜片吸塑成型系统，包括机架8，还包括用于对膜片5加热的烘箱1、用于对经过加热的膜片5成型的模具2以及用于将膜片5依次输送至烘箱1内、模具2内的移载机构3；所述移载机构3包括用于承载膜片5的定位部件31、用于承载并移动定位部件31的链轨32以及用于驱使定位部件31上移的上移装置33，链轨32包括第一链轨321、第二链轨322和第三链轨323，第二链轨322设置于第三链轨323的上方且第二链轨322与第三链轨323交叉设置，第一链轨321设置于第三链轨323的上方且第一链轨321与第三链轨323平行设置，第三链轨323依次穿过烘箱1、模具2，上移装置33的上端与第二链轨322连接，上移装置33的下端与第一链轨321连接。优选地，所述模具2可以为吸塑成型模具。
吸塑成型就是将加热软化的塑料硬膜片吸附于模具2表面，冷却后形成凹凸形状的塑料，吸塑成型所用的设备比较简单，吸塑模具不需受压，吸塑模具可用金属、木材或石膏制成，吸塑成型速度快，操作容易。传统的吸塑成型系统通常分为多个单个独立的设备，导致生产动作不连续，自动化程度低，耗时长，生产效率低；也有一些吸塑成型的系统的多个设备是相互连接的，但是其产品的传输方式通常为直线式，也就是原始材料的输入端与成型产品的输出端相隔一段距离，就需要在原材料的输入端与成型产品的输出端各安排一个操作工人，一个操作工人操作或监控原材料的输入，另一个工人操作或监控成型产品的输出，导致人工成本高。为了解决所述问题，在实际运用中，本申请的链轨32包括第一链轨321、第二链轨322和第三链轨323，如图2所示，将塑料硬膜片5定位于定位部件31，承载有膜片原材料的定位部件31a放置于第一链轨321的输入端，上移装置33将定位部件31a向上移动，使得定位部件31a运送至第二链轨322上，第二链轨322相较于第三链轨323倾斜设置，第二链轨322将定位部件31a运送至第三链轨323，第三链轨323再将定位部件31a运送至烘箱1内，烘箱1对承载于定位部件31a的塑料硬膜片加热，使得膜片5热软化，经过热软化的膜片5被第三链轨323运送至吸塑模具2内，模具2对软化的膜片5进行吸塑成型，得到产品后第三链轨323将所得的成型产品和定位部件31b由输出端输出，第三链轨323的输出端与第一链轨321的输入端均位于整个膜片吸塑成型系统的同一侧，只需要安排一个操作工人同时操作或监控原材料的输入和成型产品的输出，降低人工成本；本申请的移载机构3可以实现吸塑成型的连续生产，自动化程度高，提高生产效率。
本实施例中，所述上移装置33包括滑轨331、滑动设置于滑轨331的承载板332以及用于驱动承载板332位于滑轨331上下移动的第一驱动部件333；承载板332位于滑轨331的最下端时，承载板332与第一链轨321衔接，承载板332位于滑轨331的最上端时，承载板332与第二链轨322衔接。所述承载板332用于将定位部件31自动地由第一链轨321运送至第二链轨322，使得本申请的生产动作连续，提高自动化程度。
本实施例中，所述吸塑成型系统还包括裁切机构4，裁切机构4包括引导线41、设置于引导线41的多个切刀部件42以及用于驱动引导线41移动的第二驱动部件43，所述模具2包括上模具21以及与上模具21相对应的下模具22，定位部件31位于上模具21与下模具22之间，上模具21设有多个模穴211，模穴211内凸设有型凸212，多个切刀部件42均位于模穴211内并围绕型凸212设置，第二驱动部件43包括第二驱动本体431以及伸缩设置于第二驱动本体431的多个推拉杆432，引导线41的两端分别连接于不同的两个推拉杆432，所述定位部件31设有供引导线41穿过的线槽311，第二驱动部件43设置于模具2外侧的机架8上；所述切刀部件42包括切刀柄421、第一刀刃422以及第二刀刃423，所述第一刀刃422与第二刀刃423均设置于切刀柄421且均位于切刀柄421的同一侧。传统的吸塑成型件通常需要从吸塑模具里拿出来，再对其进行正切或侧切，这种传统的裁切方式会有以下问题：部分产品经过裁切后没有断开，导致裁切效果不好，产品不良率高；裁切后的产品不易从正切或侧切治具里取出，取出的过程有割手的风险；多穴产品需要逐个取出，导致多穴产品的取出时间长、生产效率低；裁切后得到的产品会出现毛边、拉白、分层、开裂等问题，裁切精度低。为了解决上述问题，实际运用中，本申请的模具2开模时，片状的膜片5定位于定位部件31，定位部件31被送至下模具22的上方，合模后模具2对膜片5进行吸塑成型，完成吸塑成型后膜片成型并吸附在型凸212上，膜片5的投影面积变小，此时吸塑成型件被多个切刀部件42以及引导线41包围，成吸塑成型后得到吸塑成型件，模具3开模，外界的机械手夹持多个切刀部件42使得切刀部件42插入吸塑成型件的切割处，外界的机械手松开，所述第二驱动本体431驱动推拉杆432伸缩移动，引导线41被推拉杆432牵拉，多个切刀部件42均沿着吸塑成型件的切割边缘移动，对吸塑成型件进行裁切，完成裁切后外界的机械手再次夹持多个切刀部件42，使得切刀部件42脱离吸塑成型件，以便于取出经过切割的产品，被取出产品后的剩余边角料被外界的机械手取走，另一定位部件31将另一膜片5载入模具内，开始下一循环。本申请不使用传统的正切治具或侧切治具对吸塑成型件裁切，所以不需要将产品从正切治具或侧切治具里面取出，不存在割手的风险；模具2有多个产品的模子，可以在一次合模同时制出多个产品，这种模具称为一模多穴模具，其生产的产品为多穴产品，一套模具在一次开模动作中,可以生产多个产品,可以是同种产品,也可以是不同种产品，本申请的一模多穴吸塑模具3里的每一个模穴211里都设有相应的多个切刀部件42，可以同时对多个模穴211里的产品进行裁切，完成裁切动作后可以同时地取出产品，使得多穴产品的取出时间大大缩短，提高生产效率；由于本申请利用切刀部件42对多穴产品进行裁切，将切刀部件42插入吸塑成型件后，切刀部件42沿着预设的方向移动，可以有效地对产品进行裁切，且在模内裁切后得到的产品不会出现毛边、拉白、分层、开裂等问题，提高裁切精度，提高产品良品率；所述第一刀刃422与第二刀刃423之间保持一端距离，对产品进行切割时，第一刀刃422与第二刀刃423均插入吸塑成型件的切割处，多个刀刃可以避免漏切或切割力度不够，提高裁切效果。
本实施例中，所述裁切机构4还包括用于改变引导线41的移动方向的多个第一导向轮44，多个第一导向轮44均转动设置于模穴211内，引导线41与第一导向轮44抵触。所述第一导向轮44的设置位置可以根据产品的形状进行调整，当引导线41带动切刀部件42移动时，多个第一导向轮44发生转动。
本实施例中，所述裁切机构4还包括松紧调节装置45，所述松紧调节装置45包括第二导向轮451、第一伸缩杆452以及松紧调节装置本体453，所述第二导向轮451设置于第一伸缩杆452的一端，第一伸缩杆452的另一端与松紧调节装置本体453连接，引导线41与第二导向轮451抵触。当切刀部件42需要对产品进行裁切时，第一伸缩杆452伸长，使得引导线41绷紧，多个切刀部件42更加稳固地对产品进行裁切，当完成裁切动作需要拔出切刀部件42时，第一伸缩杆452缩短，使得引导线41放松，以便于外界的机械手夹持切刀部件42，将切刀部件42拔出；优选地，所述松紧调节装置本体453可以为气缸。
本实施例中，所述移载机构3还包括转接装置34，所述转接装置34包括转接板341、用于驱动转接板341与第三链轨323或第二链轨322衔接的第三驱动部件342、与转接板341转动连接的支撑杆343以及用于支撑第三驱动部件342的支撑架344，第三驱动部件342设有第二伸缩杆345，转接板341的一端连接于第二伸缩杆345，转接板341的另一端与支撑杆343转动连接；所述第二伸缩杆345缩短时，转接板341与第二链轨322衔接，所述第二伸缩杆345伸长时，转接板341与第三链轨323衔接。所述转接装置34用于将定位部件31由第二链轨322转移至第三链轨323，且使得定位部件31平稳地转移，保护定位部件31和膜片5；转接板341与第二链轨322衔接时，如图3所示；转接板341与第三链轨323衔接时，如图4所示。
本实施例中，所述定位部件31包括框体312、承载于框体312内的下压板7以及与下压板7相对应的上压板6，下压板7设有多个定位柱71，上压板6设有与定位柱71相对应的多个定位孔61，膜片5设有多个与定位柱71相对应的缺口，线槽311设置于框体312；模具2对膜片5成型时，上压板6与下压板7均位于上模具21与下模具22之间。将膜片5上的缺口51对准定位柱71，定位柱71穿过膜片5上的缺口51，将膜片5放置在下压板7的上方，再将上压板6的定位孔61对准定位柱71，定位柱71穿过定位孔61，将上压板6放置在膜片5的上方，此时膜片5位于上压板6与下压板7之间，使得膜片5稳固地定位于上压板6与下压板7之间，定位效果好；所述线槽311用于供引导线41穿过框体312。
本发明还提供一种车用膜片吸塑成型系统的使用方法，包括前面所述的一种车用膜片吸塑成型系统，其使用方法包括以下步骤，
步骤1：将膜片5定位于定位部件31，并将定位部件31放置在第一链轨321上；
步骤2：第一链轨321将定位部件31运送至承载板332上，承载板332向上移动；
步骤3：承载板332将定位部件31运送至第二链轨322上；
步骤4：第二链轨322将定位部件31运送至转接板341上，第三驱动部件342驱动转接板341顺时针转动，使得定位部件31被送至第三链轨323上；
步骤5：第三链轨323将定位部件31运送至烘箱1内，烘箱1对膜片5加热；
步骤6：模具2对经过加热的膜片5进行吸塑成型，使膜片5形成吸塑成型件；
步骤7：裁切机构3位于模具2的模穴211内对吸塑成型件进行裁切；
步骤8：吸塑成型件经裁切后得到产品，产品经由第三链轨323输出。
本实施例中，包括定位部件31，定位部件31包括框体312、承载于框体312内的下压板7以及与下压板7相对应的上压板6，下压板7设有多个定位柱71，上压板6设有与定位柱71相对应的多个定位孔61，膜片5设有多个与定位柱71相对应的缺口51；在步骤1中，将膜片5的缺口51对准定位柱71，定位柱71穿过膜片5上的缺口51，膜片5放置在下压板7的上方；将上压板6的定位孔61对准定位柱71，定位柱71穿过定位孔61，上压板6放置在膜片5的上方，使膜片5定位于上压板6与下压板7之间。
本实施例中的所有技术特征均可根据实际需要而进行自由组合。
上述实施例为本发明较佳的实现方案，除此之外，本发明还可以其它方式实现，在不脱离本技术方案构思的前提下任何显而易见的替换均在本发明的保护范围之内。
Claims (9)
1.一种车用膜片吸塑成型系统，包括机架，其特征在于：还包括用于对膜片加热的烘箱、用于对经过加热的膜片成型的模具以及用于将膜片依次输送至烘箱内、模具内的移载机构；
所述移载机构包括用于承载膜片的定位部件、用于承载并移动定位部件的链轨以及用于驱使定位部件上移的上移装置，链轨包括第一链轨、第二链轨和第三链轨，第二链轨设置于第三链轨的上方且第二链轨与第三链轨交叉设置，第一链轨设置于第三链轨的上方且第一链轨与第三链轨平行设置，第三链轨依次穿过烘箱、模具，上移装置的上端与第二链轨连接，上移装置的下端与第一链轨连接。
2.根据权利要求1所述的一种车用膜片吸塑成型系统，其特征在于：所述上移装置包括滑轨、滑动设置于滑轨的承载板以及用于驱动承载板位于滑轨上下移动的第一驱动部件；承载板位于滑轨的最下端时，承载板与第一链轨衔接，承载板位于滑轨的最上端时，承载板与第二链轨衔接。
3.根据权利要求1所述的一种车用膜片吸塑成型系统，其特征在于：所述吸塑成型系统还包括裁切机构，裁切机构包括引导线、设置于引导线的多个切刀部件以及用于驱动引导线移动的第二驱动部件，所述模具包括上模具以及与上模具相对应的下模具，定位部件位于上模具与下模具之间，上模具设有多个模穴，模穴内凸设有型凸，多个切刀部件均位于模穴内并围绕型凸设置，第二驱动部件包括第二驱动本体以及伸缩设置于第二驱动本体的多个推拉杆，引导线的两端分别连接于不同的两个推拉杆，所述定位部件设有供引导线穿过的线槽，第二驱动部件设置于模具外侧的机架上；所述切刀部件包括切刀柄、第一刀刃以及第二刀刃，所述第一刀刃与第二刀刃均设置于切刀柄且均位于切刀柄的同一侧。
4.根据权利要求3所述的一种车用膜片吸塑成型系统，其特征在于：所述裁切机构还包括用于改变引导线的移动方向的多个第一导向轮，多个第一导向轮均转动设置于模穴内，引导线与第一导向轮抵触。
5.根据权利要求4所述的一种车用膜片吸塑成型系统，其特征在于：所述裁切机构还包括松紧调节装置，所述松紧调节装置包括第二导向轮、第一伸缩杆以及松紧调节装置本体，所述第二导向轮转动设置于第一伸缩杆的一端，第一伸缩杆的另一端与松紧调节装置本体连接，引导线与第二导向轮抵触。
6.根据权利要求1所述的一种车用膜片吸塑成型系统，其特征在于：所述移载机构还包括转接装置，所述转接装置包括转接板、用于驱动转接板与第三链轨或第二链轨衔接的第三驱动部件、与转接板转动连接的支撑杆以及用于支撑第三驱动部件的支撑架，第三驱动部件设有第二伸缩杆，转接板的一端连接于第二伸缩杆，转接板的另一端与支撑杆转动连接；所述第二伸缩杆缩短时，转接板与第二链轨衔接，所述第二伸缩杆伸长时，转接板与第三链轨衔接。
7.根据权利要求3所述的一种车用膜片吸塑成型系统，其特征在于：所述定位部件包括框体、承载于框体内的下压板以及与下压板相对应的上压板，下压板设有多个定位柱，上压板设有与定位柱相对应的多个定位孔，膜片设有多个与定位柱相对应的缺口，线槽设置于框体；模具对膜片成型时，上压板与下压板均位于上模具与下模具之间。
8.一种车用膜片吸塑成型系统的使用方法，其特征在于：其包括权利要求1-7中任意一项所述的一种车用膜片吸塑成型系统，包括以下步骤，
步骤1：将膜片定位于定位部件，并将定位部件放置在第一链轨上；
步骤2：第一链轨将定位部件运送至承载板上，承载板向上移动；
步骤3：承载板将定位部件运送至第二链轨上；
步骤4：第二链轨将定位部件运送至转接板上，第三驱动部件驱动转接板顺时针转动，使得定位部件被送至第三链轨上；
步骤5：第三链轨将定位部件运送至烘箱内，烘箱对膜片加热；
步骤6：模具对经过加热的膜片进行吸塑成型，使膜片形成吸塑成型件；
步骤7：裁切机构位于模具的模穴内对吸塑成型件进行裁切；
步骤8：吸塑成型件经裁切后得到产品，产品经由第三链轨输出。
9.根据权利要求8所述的车用膜片吸塑成型系统的使用方法，其特征在于：包括定位部件，定位部件包括框体、承载于框体内的下压板以及与下压板相对应的上压板，下压板设有多个定位柱，上压板设有与定位柱相对应的多个定位孔，膜片设有多个与定位柱相对应的缺口；在步骤1中，将膜片的缺口对准定位柱，定位柱穿过膜片上的缺口，膜片放置在下压板的上方；将上压板的定位孔对准定位柱，定位柱穿过定位孔，上压板放置在膜片的上方，使膜片定位于上压板与下压板之间。
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