CN109253712A - 车体追踪系统和方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种车辆组装线的车体追踪系统和方法，其实时确定传送至以预定间距划分的加工区间的车体的位置。该追踪系统包括：车体检测单元，安装在组装线的起始点处以便检测车体；编码器单元，设置在输送器单元上，该输送器单元沿组装线行进并传送车体，以便检测由输送器单元的行进体旋转的旋转体的旋转量；以及控制器，用于从车体检测单元接收检测信号以获取车体的标识信息，并且通过从编码器单元接收检测值来针对每个加工区间计算车体的移动距离。

Description

车体追踪系统和方法
相关申请的交叉引用
本申请要求于2017年7月12日提交的第10-2017-0088168号韩国专利申请的优先权和权益，其全部内容通过引用并入本文。
技术领域
本发明涉及一种车辆组装系统。更具体地，本发明涉及一种车辆组装线的车体追踪系统和方法。
背景技术
本部分的陈述仅提供与本发明相关的背景信息，并且可能不构成现有技术。
通常，在车辆批量生产厂的设计组装线的底盘加工、修整加工和最终加工中，将包括车辆的各种内部和外部设计部件的设计部件组装至车体。
也就是说，在设计组装加工的底盘加工线、修整加工线和最终加工线中，将各种部件组装至车体。在这些设计加工线中的每一个中，例如，吊杆组件(在本领域中也被称为“P&F输送器”)用于沿预定传送区间传送车体以将部件安装在车体上。
在这种情况下，在每个设计加工线中，检测沿车体的传送方向进入由设定的间隔划分的加工间隔区间的车体。作为用于检测车体的设备，可以存在检测附接至车体的条形码并标识车体的车辆标识号码的条形码扫描器。
因此，在现有技术中，通过条形码扫描器扫描进入各个设计加工线的车体条形码，从而能够在每个设计加工线中检测到车体定位在哪个的加工间隔。
然而，已经发现，常规的条形码扫描器仅检测车辆是否进入设计加工线的加工间隔部分，但是不能准确地确定车辆在设计加工线中的位置。在相关技术中，破坏了组装历史管理的有效性。
在本背景技术部分中公开的上述信息仅仅是为了增强对本发明背景技术的理解，因此，其可能包含不形成对于本领域普通技术人员来说已知的现有技术的信息。
发明内容
本发明提供一种车辆组装线的车体追踪系统和方法，其可以实时精确地确定传送至组装线的预设加工区间的车体的位置。
本发明的示例性实施方式提供一种车辆组装线的车体追踪系统，用于实时确定沿车辆的组装线传送至以预定间距划分的加工区间的车体的位置。该车体追踪系统包括：车体检测单元，配置为安装在车辆组装线的起始点处并且配置为检测车体；编码器单元，设置在沿组装线行进并传送车体的输送器单元处，并且配置为检测由输送器单元的行进体(traveling body)旋转的旋转体的旋转量；以及控制器，配置为从车体检测单元接收检测信号以获取车体的标识信息，并且配置为通过从编码器单元接收检测信号以针对每个加工区间计算车体的移动距离。
车体检测单元可以包括识别附接至车体的条形码的条形码扫描器。
条形码扫描器可以扫描条形码、生成车体的车辆标识号码以及将车辆标识号码发送至控制器。
控制器可以通过显示单元显示车体的车辆标识号码和移动距离以及根据移动距离的加工区间。
控制器可以在由编码器单元检测到的检测值对应于加工区间的预定间距时将编码器单元的检测值重置为零(0)。
本发明的另一实施方式提供一种车辆组装线的车体追踪系统，其设置在用于沿车辆组装加工线传送车体的输送器单元上。车体追踪系统包括：安装框架，配置为安装在输送器单元的动力轨上；一对旋转体，配置为可旋转地安装在安装框架上；从动链，配置为与该对旋转体和配置为沿动力轨行进的主动链结合，该从动链配置为在环形轨道上行进；以及编码器传感器，安装在安装框架上并且配置为连接至旋转体中的至少一个旋转体，该编码器传感器配置为检测至少一个旋转体的旋转量以将检测到的旋转量输出至控制器。
控制器可以从编码器传感器接收检测到的旋转量并且针对每个加工区间计算车体的移动距离。
旋转体可以包括与从动链接合的链轮。
从动链可以包括履带链。
与链轮的齿部结合的结合槽可以连续地形成在履带链的内周上，并且与主动链结合的引导突起可以连续地形成在履带链的外周上。
编码器传感器可以设置为连接至每个旋转体的中心。
控制器可以从连接至旋转体的编码器传感器中的至少一个接收检测到的旋转量。
引导从动链的行进的一对链式引导件可以安装在安装框架上。
该对链式引导件可以设置为在从动链内侧面向彼此。
链式引导件可以通过引导杆可移动地安装在安装框架上。
引导杆可以设置有沿从动链的向外方向按压链式引导件的按压弹簧。
车辆组装线的车体追踪系统还可以包括：松紧(take-up)单元，配置为设置在安装框架上以连接至旋转体中的一个并且配置为通过旋转体向从动链施加张力。
松紧单元可以包括：浮置框架，固定安装在安装框架上；一对引导棒，设置在浮置框架上；浮置块，可滑动地结合至引导棒并且可旋转地支承旋转体；浮置弹簧，在浮置框架的一侧与浮置块的一侧之间安装在引导棒上；以及张力调节螺栓，紧固至浮置框架的另一侧并且支承浮置块的另一侧。
本发明的又一实施方式提供一种车辆组装线的车体追踪方法，其用于实时确定通过输送器单元沿车辆的组装线传送至以预定间距划分的加工区间的车体的位置。追踪方法可以包括以下步骤：(a)将组装加工线的起始点设定为参考位置并且通过参考位置处的车体检测单元生成车体的车辆标识号码；(b)通过编码器单元检测由输送器单元的行进体旋转的旋转体的旋转量；(c)通过从编码器单元接收检测到的旋转量来针对每个加工区间计算车体的移动距离；以及(d)在显示单元上显示车辆标识号码、车体的移动距离以及基于移动距离的加工区间。
步骤(a)可以包括：通过条形码扫描器扫描附接至车体的条形码并且生成车体的车辆标识号码。
步骤(b)可以包括：当通过编码器单元检测到的检测值对应于加工区间的预定间距时，将编码器单元的检测值重置为零(0)。
步骤(c)可以包括：通过公式A+(N×B)+C来计算车体的移动距离，其中，参考位置的位置值称为“A”，编码器传感器的重置次数称为“N”，加工区间的间距值称为“B”，以及根据编码器传感器检测到的旋转量的距离值称为“C”。
当通过显示单元将参考位置处的起始加工区间显示为第一加工区间时，步骤(d)可以包括：通过显示单元将后续加工区间显示为N+1加工区间。
根据本文提供的描述，其他应用领域将变得显而易见。应当理解，描述和具体示例仅仅旨在用于说明的目的，而不旨在限制本发明的范围。
附图说明
为了可以很好地理解本发明，现在将描述参考附图以示例的方式给出的本发明的各种实施方式，其中：
图1示出车辆组装线的车体追踪系统的示意图；
图2示出应用于车辆组装线的车体追踪系统的编码器单元的底视图；
图3示出应用于车辆组装线的车体追踪系统的编码器单元的透视图；
图4示出应用于车辆组装线的车体追踪系统的松紧单元的透视图；
图5示出车辆组装线的车体追踪方法的流程图；以及
图6和图7示出用于说明车辆组装线的车体追踪方法的示意图。
本文描述的附图仅用于说明的目的，并非旨在以任何方式限制本发明的范围。
具体实施方式
以下描述在本质上仅是示例性的，并非旨在限制本发明、应用或用途。应当理解，在整个附图中，对应的附图标记指示相同或对应的部件和特征。
图1示出本发明的示例性实施方式中的车辆组装线的车体追踪系统的示意图。
参考图1，车辆组装线的车体追踪系统100可以应用于车辆生产加工，其中，各种部件紧固并组装至通过输送器以预定间隔传送的车体1。
例如，车辆组装线的车体追踪系统100可以应用于设计组装加工，其中，在底盘加工线和修整加工线中将例如发动机、变速器、悬架设备的部件组装至车体1的对应组装位置，并且其中，在完成加工线中将其他部件组装至车体1。
然而，本发明的范围不限于将部件组装至车体1的车辆生产加工，但是如果在加工中将各种部件组装至各种种类和类型的构件，那么可对其应用本发明的技术范围。
通常，在相关技术中，车体传送方向称为T方向，车辆宽度方向称为L方向，并且车体的高度方向称为H方向。然而，在本发明的示例性实施方式中，参考方向不基于上述LTH方向，而是基于车体传送方向、车体高度方向和车辆宽度方向。
如上所述的底盘加工线、修整加工线和设计加工线的组装加工线包括用于将车体1传送至以预定恒定间距划分的加工区间的输送器单元2。
这里，加工区间对应于组装加工线沿车体1的传送方向以预定恒定间距划分的区间，并且可以在每个加工区间中将不同的部件组装至车体1。
输送器单元2在本领域中还被称为P&F链式输送器，并且其包括沿组装加工线设置的动力轨3和借助驱动电动机沿动力轨3在环形轨道上行进的主动链4。输送器单元2包括通过吊杆(hanger)承载架5连接至主动链4并沿自由轨6传送车体1的吊杆7。
输送器单元2对应于公知并例如在韩国专利公开第2006-0118691号(其通过引用并入本文)中公开的P&F链式输送器。因此，在本说明书中，将省略其详细描述。
本发明的一种实施方式中的车辆组装线的车体追踪系统100具有能够实时精确地确定传送至组装加工线的加工区间的车体1的位置的结构。
为此，车辆组装线的车体追踪系统100包括车体检测单元10、编码器单元20和控制器90。
检测进入组装加工线的车体1的车体检测单元10安装在组装加工线的起始位置处。
车体检测单元10可以包括能够识别附接至车体1的条形码8并且标识车体1的唯一信息(车辆标识号码)的条形码扫描器11。条形码扫描器11可以扫描车体1的条形码8并且生成车体1的车辆标识号码。
此外，条形码扫描器11可以通过使用车辆标识号码来生成车体1的命令信息。条形码扫描器11将生成的车辆标识号码和命令信息发送至控制器90。
条形码扫描器11对应于本领域公知的条形码读取器，因此在本说明书中，将省略其详细描述。
编码器单元20检测由输送器单元2的行进体(即，主动链4)旋转的旋转体的旋转量。编码器单元20基本上包括在输送器单元2中。
图2作为本发明的示例性实施方式示出了应用于车辆组装线的车体追踪系统的编码器单元的底视图，并且图3在本发明的一种实施方式中示出了应用于车辆组装线的车体追踪系统的编码器单元的透视图。
参考图2和图3以及图1，编码器单元20包括安装框架21、旋转体23、从动链25和编码器传感器27。
安装框架21安装构成元件(稍后描述)，并且该安装框架安装在输送器单元2的动力轨3上。安装框架21沿车体传送方向设置在动力轨3上。另外，安装框架21可以形成为一个框架或者两个或更多个分离的框架。
安装框架21可以包括用于支承构成元件(稍后描述)的各种部件，例如支架、棒、杆、板、块、轨、箍等。
由于各种部件是用于将各构成元件安装在安装框架21上(稍后详细描述)的部件，所以除特殊情况之外，这些部件通常被称为安装框架21。
一对旋转体23以预定间隔可旋转地安装在安装框架21上。旋转体23包括具有与从动链25接合的链轮齿部24的链轮29。
从动链25连接至该对旋转体23以便能够在环形轨道上行进。从动链25与沿输送器单元2的动力轨3行进的主动链4结合。从动链25包括履带链31。
与链轮29的链轮齿部24结合的结合槽33连续地形成在履带链31的内周上。与主动链4结合的引导突起35连续地形成在履带链31的外周上。
因此，当主动链4在行进的同时通过吊杆7将车体1传送至组装加工线的加工区间时，履带链31通过引导突起35与主动链(4)结合并且通过链轮29在环形轨道上行进。另外，履带链31通过结合槽33与链轮29的链轮齿部24结合并且使链轮29旋转。
在附图中没有说明的附图标记39表示安装在安装框架21上的引导辊组件。引导辊组件39引导主动链4的行进，并且具有用于抑制主动链4的下垂和分离的多个引导辊。
编码器传感器27检测链轮29的旋转量作为脉冲值并将检测值输出至控制器90，并且其安装在安装框架21上以便连接至一对链轮29中的至少一个。
例如，编码器传感器27设置为连接至每个链轮29的中心，并且包括连接至链轮29的传感器端。传感器端可以在固定至链轮29的状态下与链轮29一起旋转，或者可以在固定至单独的静止体的状态下定位在链轮29的中心。
编码器传感器27对应于本领域中公知的光电线性编码器传感器或旋转编码器传感器，因此在本说明书中，将省略其详细描述。
在一个实施方式中，安装框架21设置有用于引导履带链31的行进的一对链式引导件41。该对链式引导件41设置为在履带链31内侧面向彼此。
链式引导件41支承在环形轨道上行进的履带链31的内侧部分，并且用于抑制履带链31的下垂和分离。
此外，为了抑制履带链31的下垂或分离，链式引导件41通过一对引导杆43沿远离或靠近安装框架21移动的方向可移动地安装。
在这种情况下，引导杆43设置有用于沿履带链31的向外方向按压链式引导件41的按压弹簧45。链式引导件41可以利用按压弹簧45的弹力向外按压履带链31并且可以抑制或防止履带链31下垂或与主动链4分离。
在另一种实施方式中，车辆组装线的车体追踪系统100还包括用于通过链轮29向履带链31施加张力的松紧(take-up)单元50。
图4示出本发明的示例性实施方式中的应用于车辆组装线的车体追踪系统的松紧单元的透视图。
参考图2至图4，松紧单元50设置在安装框架21上以便连接至链轮29中的一个。松紧单元50具有可以抑制链轮29的浮动、抑制履带链31的下垂并吸收履带链31的突然过载的结构。
为此，松紧单元50包括浮置框架51、一对引导棒53、浮置块55、浮置弹簧57和张力调节螺栓59。
浮置框架51固定地安装至安装框架21并且沿车体传送方向设置。该对引导棒53沿车体传送方向固定地安装至浮置框架51。
浮置块55可旋转地支承链轮29，并且沿车体传送方向可滑动地结合至引导棒53。浮置弹簧57在浮置框架51的一侧与浮置块55的一侧之间安装在引导棒53上。张力调节螺栓59用螺栓固定至浮置框架51的另一侧，并且支承浮置块55的另一侧。
在一种实施方式中，控制器90(参考图1)包括控制车体追踪系统100的整体操作的程序，诸如控制逻辑。
控制器90从车体检测单元10的条形码扫描器11接收信号以获取车体1的车辆标识号码，并且从编码器单元20的编码器传感器27接收链轮29的旋转量检测值以针对每个加工区间计算车体1的移动距离。
在另一种实施方式中，控制器90可以通过从设置在链轮29中的编码器传感器27中的一个接收链轮29的旋转量检测值来针对每个加工区间计算车体1的移动距离。
当控制器90确定设置在链轮29中的编码器传感器27中的一个出现故障，控制器90可以从设置在另一个链轮29中的编码器传感器27接收链轮29的旋转量检测值以针对每个加工区间计算车体1的移动距离。
另外，当编码器单元20的编码器传感器27检测到与加工区间的间距对应的检测值时，控制器90可以将编码器传感器27的检测值重置为0。这是为了增加编码器传感器27的使用期限和检测精度。
此外，控制器90可以通过显示单元91来显示车体1的车辆标识号码和移动距离以及根据移动距离的加工区间。
在下文中，将参考先前所描述的附图和其他附图详细描述根据本发明的示例性实施方式的车辆组装线的车体追踪系统100的操作和用于车辆组装线的车体追踪方法。
图5示出本发明的示例性实施方式中的车辆组装线的车体追踪方法的流程图。
参考图5，除了上述附图之外，通过设计组装线的缓冲区间传送的车体1进入组装加工线，例如底盘加工线、修整加工线、最终加工线等。在这种情况下，连续划分组装加工线使得在其中设置具有沿车体传送方向设定的间距的加工区间。
在一种实施方式中，通过输送器单元2将车体1传送至组装加工线的加工区间，并且在这种情况下，主动链4首先借助驱动电动机沿动力轨3在环形轨道上行进。引导辊组件39引导主动链4的行进并且抑制主动链4下垂和分离。
因此，可以沿自由轨6在加工进行方向上传送通过吊杆承载架5连接至主动链4的吊杆7，并且可以沿加工进行方向传送安装在吊杆7上的车体1。
在这种情况下，将组装线的起始点设定为参考位置，并且通过参考位置处的车体检测单元10的条形码扫描器11来扫描车体1的条形码8，以生成车体1的车辆标识号码，并且将车辆标识号码发送至控制器90(S11)。
在通过输送器单元2将车体1传送至组装加工线的加工区间期间，履带链31通过引导突起35与主动链4结合，并且通过链轮29在环形轨道上行进。另外，履带链31通过结合槽33与链轮29的链轮齿部24结合并且使链轮29旋转。
履带链31被沿着一对链式引导件引导并且在环形轨道上行进。在这种情况下，链式引导件41可以利用按压弹簧45的弹力向外按压履带链31，并且可以抑制履带链31下垂或与主动链4分离。
另外，能够通过松紧单元50抑制链轮29的浮动，抑制履带链31下垂，以及能够吸收履带链31的突然过载。
也就是说，由于在浮置块55可滑动地与引导棒53结合的状态下可旋转地支承链轮29的浮置块55供应有浮置弹簧57的弹力，所以能够抑制链轮29的浮动和下垂同时向履带链31施加张力，并且能够吸收施加至履带链31的过载。
在这种情况下，通过编码器传感器27检测链轮29的旋转量作为脉冲值，并且将检测到的脉冲值输出至控制器90(S12)。
当通过编码器传感器27检测到与加工区间的间距对应的检测值(S13)时，控制器90将通过编码器传感器27检测到的脉冲值重置为0(S14)。然后，控制器90基于从编码器传感器27接收到的检测值来针对组装加工线的每个加工区间计算车体的移动距离(S15)。
在此过程中，假设上述参考位置的位置值称为“A”，编码器传感器27的重置次数称为“N”，加工区间的间距值称为“B”，并且根据编码器传感器27的旋转量检测值的距离值称为“C”，那么通过公式A+(N×B)+C来计算车体1的移动距离。
例如，如图6所示，当参考位置处的起始加工区间称为第一加工区间(S1)并且后续加工区间称为第二、第三、…、等加工区间(S2、S3、…)时，可以通过输送器单元2将车体1定位在第三加工区间S3中。在这种情况下，当通过编码器传感器27检测到与第一和第二加工区间S1和S2的每个间距对应的检测值时，控制器90将编码器传感器27重置两次。
因此，控制器90可以通过公式A+(2×B)+C来计算车体1的移动距离(mm)，其中，“C”表示根据在第三加工区间S3中的旋转量检测值的距离值。
在通过输送器单元2将车体1定位在第二加工区间S2中的情况下，当通过编码器传感器27检测到与第一加工区间S1的间距对应的检测值时，控制器90将编码器传感器27重置一次。
因此，控制器90可以通过公式A+(1×B)+C来计算车体1的移动距离(mm)，其中，“C”表示根据在第二加工区间S2中的旋转量检测值的距离值。
另外，当通过输送器单元2将车体1定位在第一加工区间S1中时，由于通过编码器传感器27没有检测到与第一加工区间S1的间距对应的检测值，所以控制器90不重置编码器传感器27。
因此，控制器90可以通过公式A+(0×B)+C来计算车体1的移动距离(mm)，其中，“C”表示根据在第一加工区间S1中的旋转量检测值的距离值。
因此，在本发明的示例性实施方式中，可以以上述方式计算定位在相应加工区间中的车体1的移动距离。
如图7所示，控制器90通过显示单元91来显示车体1的相应车辆标识号码和移动距离以及根据从条形码扫描器11接收的车体1的移动距离的相应加工区间(S16)。
在步骤S16中，当通过显示部91将参考位置处的起始加工区间显示为第一加工区间S1时，通过显示部91将后续加工区间显示为第二、第三、…(其为编码器传感器的重置次数(N)+1)区间(S2、S3、…)。
根据上述根据本发明的示例性实施方式的车辆组装线的车体追踪系统和方法，可以通过编码器单元20实时准确地确定传送至组装加工线的设定加工区间的车体1的位置，因此能够在将各种部件紧固和组装至车体1的过程中以高效率和高精确度的方式改善组装历史管理。虽然已结合目前被认为是实际的示例性实施方式描述了本发明，但是应当理解，本发明不限于所公开的实施方式，而是相反，旨在涵盖包括在本发明的精神和范围内的各种修改和等同布置。

Claims (19)

1.一种车辆组装线的车体追踪系统，用于实时确定沿车辆的组装线传送至以预定间距划分的加工区间的车体的位置，所述车体追踪系统包括：
车体检测单元，配置为安装在所述车辆组装线的起始点处，并且配置为检测所述车体；
编码器单元，设置在配置为沿所述组装线行进并传送所述车体的输送器单元上，所述编码器单元配置为检测由所述输送器单元的行进体旋转的旋转体的旋转量；以及
控制器，配置为从所述车体检测单元接收检测信号以获取所述车体的标识信息，并且配置为基于来自所述编码器单元的检测信号的接收来针对每个加工区间计算所述车体的移动距离。
2.根据权利要求1所述的车辆组装线的车体追踪系统，其中，所述车体检测单元包括条形码扫描器，所述条形码扫描器配置为识别附接至所述车体的条形码。
3.根据权利要求2所述的车辆组装线的车体追踪系统，其中，所述条形码扫描器配置为：扫描所述条形码以生成所述车体的车辆标识号码，并且将所述车辆标识号码发送至所述控制器。
4.根据权利要求3所述的车辆组装线的车体追踪系统，其中，所述控制器配置为：在显示单元上显示所述车体的车辆标识号码和移动距离，并且基于所述移动距离在所述显示单元上显示加工区间。
5.根据权利要求1所述的车辆组装线的车体追踪系统，其中，所述控制器配置为：当由所述编码器单元检测到的检测值对应于所述加工区间的预定间距时，将所述编码器单元的检测值重置为零。
6.一种车辆组装线的车体追踪系统，设置在用于沿车辆组装加工线传送车体的输送器单元上，所述车体追踪系统包括：
安装框架，配置为安装在所述输送器单元的动力轨上；
一对旋转体，安装在所述安装框架上；
从动链，配置为与所述一对旋转体结合，并且与配置为沿所述动力轨行进的主动链结合，所述从动链配置为在环形轨道上行进；以及
编码器传感器，安装在所述安装框架上并且配置为连接至所述旋转体中的至少一个旋转体，所述编码器传感器配置为检测所述至少一个旋转体的旋转量以将检测到的旋转量输出至控制器。
7.根据权利要求6所述的车辆组装线的车体追踪系统，其中，所述控制器配置为：从所述编码器传感器接收所述检测到的旋转量，并且针对每个加工区间计算所述车体的移动距离。
8.根据权利要求6所述的车辆组装线的车体追踪系统，其中
所述至少一个旋转体包括与所述从动链接合的链轮。
9.根据权利要求8所述的车辆组装线的车体追踪系统，其中：
所述从动链包括履带链，并且
与所述链轮的齿部结合的结合槽连续地形成在所述履带链的内周上，而与所述主动链结合的引导突起连续地形成在所述履带链的外周上。
10.根据权利要求6所述的车辆组装线的车体追踪系统，其中：
多个编码器传感器设置为连接至每个旋转体的中心，并且
所述控制器配置为从连接至所述旋转体的多个编码器传感器中的至少一个编码器传感器接收所述检测到的旋转量。
11.根据权利要求6所述的车辆组装线的车体追踪系统，其中：
配置为引导所述从动链的行进的一对链式引导件安装在所述安装框架上，并且
所述一对链式引导件设置为在所述从动链内侧面向彼此。
12.根据权利要求11所述的车辆组装线的车体追踪系统，其中：
所述一对链式引导件通过引导杆可移动地安装在所述安装框架上，
所述引导杆设置有按压弹簧，所述按压弹簧配置为沿所述从动链的向外方向按压所述一对链式引导件。
13.根据权利要求6所述的车辆组装线的车体追踪系统，还包括：
松紧单元，设置在所述安装框架上以连接至所述旋转体中的一个并且配置为通过所述旋转体向所述从动链施加张力。
14.根据权利要求13所述的车辆组装线的车体追踪系统，其中，所述松紧单元包括：
浮置框架，固定安装在所述安装框架上，
一对引导棒，设置在所述浮置框架上，
浮置块，可滑动地结合至所述引导棒并且可旋转地支承所述旋转体，
浮置弹簧，在所述浮置框架的一侧与所述浮置块的一侧之间安装在所述引导棒上，以及
张力调节螺栓，紧固至所述浮置框架的另一侧并且配置为支承所述浮置块的另一侧。
15.一种车辆组装线的车体追踪方法，用于实时确定通过输送器单元沿车辆的组装线传送至以预定间距划分的加工区间的车体的位置，所述方法包括以下步骤：
a)将所述车辆组装线的起始点设定为参考位置并且通过所述参考位置处的车体检测单元生成车体的车辆标识号码；
b)通过编码器单元检测由所述输送器单元的行进体旋转的旋转体的旋转量；
c)通过从所述编码器单元接收检测到的旋转量来针对每个加工区间计算所述车体的移动距离；并且
d)在显示单元上显示所述车辆标识号码、所述车体的移动距离以及基于所述移动距离的加工区间。
16.根据权利要求15所述的车辆组装线的车体追踪方法，其中，步骤a)包括：
利用条形码扫描器扫描附接至所述车体的条形码，并且
生成所述车体的车辆标识号码。
17.根据权利要求15所述的车辆组装线的车体追踪方法，其中，步骤b)包括：
当通过所述编码器单元检测到的检测值对应于所述加工区间的预定间距时，将所述编码器单元的检测值重置为零。
18.根据权利要求17所述的车辆组装线的车体追踪方法，其中，步骤c)包括：
通过公式A+(N×B)+C来计算所述车体的移动距离，
其中，所述参考位置的位置值称为“A”，所述编码器传感器的重置次数称为“N”，所述加工区间的间距值称为“B”，以及根据所述编码器传感器的检测到的旋转量的距离值称为“C”。
19.根据权利要求18所述的车辆组装线的车体追踪方法，其中，步骤d)包括：
当通过所述显示单元将所述参考位置处的起始加工区间显示为第一加工区间时，在所述显示单元上将后续加工区间显示为N+1加工区间。
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