CN109236650A - 一种转子式制冷压缩机泵体 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种转子式制冷压缩机泵体，包括单缸、多缸压缩机泵体，其中主要组件气缸、滚子、滑片、曲轴、主轴承、副轴承，以及隔板均由钢材制成，能够降低压缩机磨耗、降低功耗、提高制冷效率、提高压缩机泵体使用寿命、大幅度降低成本、并且制造过程绿色环保，可确保良好的尺寸精度、强度、硬度、与耐磨损性，因此具有良好的应用前景。

Description

一种转子式制冷压缩机泵体

技术领域

本发明涉及压缩机技术领域，尤其涉及一种转子式制冷压缩机泵体。

背景技术

转子式制冷压缩机因其制冷效率高、结构紧凑、体积小、重量轻而大量应用于家用及类似用途的空调器内部。

压缩机泵体是转子式制冷压缩机的重要元件，主要由气缸、滚子、滑片、曲轴、主轴承与副轴承组成。主轴承、滚子、副轴承沿着曲轴的轴向依次套设在曲轴上，与气缸形成动密封，将气缸内部分割成高低压两个气室，滑片尾部依靠压缩弹簧将端面紧压在滚动滚子的外表面上，将空间分成吸气腔与压缩腔，在曲轴的带动下，完成吸气、压缩、排气的过程。

多缸压缩机泵体中至少包括两个气缸，每个气缸具有压缩腔，相邻的两个气缸之间设有隔板，隔板上设置通孔以使曲轴穿过。

目前，压缩机泵体的大多数组件为铸铁件或者冶金件，即，采用铸造工艺或者粉末冶金工艺制成。铸造工艺一般是将铸铁融化为液体后浇注在模具中成型为实心毛坯，然后经过粗加工、精加工等多道工序实现所需成品组件的工艺。粉末冶金一般是将金属粉末作为原料，或者将金属粉末与非金属粉末的混合物作为原料，经过成形和烧结实现所需组件的工艺。但是，铸造工艺与粉末冶金工艺存在流程复杂，加工效率低，成本高，加工条件恶劣，对环境造成污染，以及加工废弃物料多，导致资源浪费等问题。

发明内容

针对上述转子式制冷压缩机泵体的技术现状，本发明旨在提供一种新型的转子式制冷压缩机泵体，具有耐磨延寿、高效低耗、工艺简单、成本低廉且环保无污染的优点。

为了实现上述技术目的，本发明将转子式制冷压缩机泵体的各组件材料均设计为钢材，从而得到一种全钢制转子式制冷压缩机泵体。

即，本发明的技术方案为：一种转子式制冷压缩机泵体，主要由气缸、滚子、滑片、曲轴、主轴承与副轴承组成，其特征是：所述气缸、滚子、滑片、曲轴、主轴承与副轴承的材料均为钢材。

所述转子式制冷压缩机泵体可以是单缸制冷压缩机泵体，也可以是多缸制冷压缩机泵体，即，包括两个以上气缸、两个以上活塞，以及两个以上滑片，每个气缸之间设有隔板，隔板上设置通孔A用于使曲轴穿过，所述隔板也为钢材。

所述的钢材不限，包括碳素钢与合金钢等。

所述钢材形态不限，优选为板材、棒材及管材。

与现有的转子式制冷压缩机泵体相比，本发明具有如下有益效果：

(1)本发明中各组件均采用钢材制得，由于钢材具有良好的加工特性，其尺寸精度、强度、硬度、刚性与耐磨损性可以得到保障，因此能够保证各组件的整体强度与硬度，同时能够长时间保证各组件的尺寸精度，延长泵体使用寿命；

(2)本发明中各组件均采用钢材制得，钢与钢之间相对摩擦系数较铸铁件、粉末冶金与钢件之间得相对摩擦系数小，因而有降低磨耗、提高能效的作用。

(3)本发明中各组件均采用钢材制作，制作工艺包括切割、锻压、焊接等，与铸造工艺以及冶金工艺相比，工艺流程大幅度减少、成本大幅度降低，并且绿色环保、无污染，因此具有良好的应用前景。

考虑到各组件的结构与性能，本发明还进行如下优化方案：

(一)关于气缸

作为优选，所述气缸包括环状的压缩腔主体与凸出的功能部位；压缩腔主体由钢管经切割得到环状毛坯；凸出的功能部位由钢管切割成等高圆环，再沿径向切割获得；将压缩腔主体与凸出的功能部位焊接得到气缸粗坯，然后经精加工制成。

所述气缸上还可设置结构单元，由钢材制成气缸毛胚后，加工制作所述结构单元。

(二)关于滚子

所述滚子包括实心滚子与空心滚子。

作为优选，所述实心滚子通过钢管切割后再进行精加工制备而成。

作为优选，所述空心滚子通过等高但不同直径的钢管与钢制上下端平面圆环，经过焊接制成滚子壁为中空状态的空心滚子。

(三)关于滑片

作为优选，滑片材质为不锈钢或高速钢；作为进一步优选，其表面处理方式为氮化处理或涂层处理以达到压缩机内部工况使用要求。

作为优选，滑片由钢带或者钢板经切割后再加工制得，或者由钢带或者钢板经冲压后再加工制得。所述的再加工方法包括但不限于粗磨、热处理、半精磨、表面处理、精磨等工艺。

在转子式制冷压缩机泵体中，滑片的磨损剧烈，且长期在冷媒介质的高温、高压、高速冲击负荷的条件下工作，因此滑片需要具有极高的耐磨损性。现有技术中，滑片一般由特殊的钢材制得，包括高速钢、不锈钢、渗碳钢、中碳钢、冷镦钢等，不同钢材配合相应的表面处理工艺达到压缩机内部工况使用要求，但是价格较高，造成滑片制作成本高昂。本发明人经过试验探索后发现，当滑片材料选用以下方法A或方法B中的化学成分及其质量百分含量组成的钢材时，在满足滑片的硬度与抗磨性要求的前提下，可进一步大幅度降低成本。

A、滑片由以下化学成分及其质量百分含量组成的钢材制得：

碳(C)：0.18％～0.24％；锰(Mn)：0.50％～0.80％；铬(Cr)：0.70％～1.00％；硅(Si)：0.17％～0.37％；Fe为余量。

所述的余量Fe中可以包含一些杂质，例如硫(S)、磷(P)、镍(Ni)、铜(Cu)、钼(Mo)等，所述杂质的质量占滑片材料的质量百分含量均小于0.30％，优选为小于0.15％，更优选为0.05％。

作为优选，所述的余量Fe中包含硫(S)、磷(P)中的一种或者两种，其中硫(S)的质量占滑片材料的质量百分含量小于或者等于0.035％，磷(P)的质量占滑片材料的质量百分含量小于或者等于0.035％。

作为优选，碳含量为0.18％～0.22％，进一步优选为0.19％～0.22％，更优选为0.2％～0.21％。

作为优选，锰含量为0.5％～0.7％，进一步优选为0.6％～0.7％。

作为优选，铬含量为0.7％～0.9％，进一步优选为0.8％～0.9％。

作为优选，硅含量为0.17％～0.35％，进一步优选为0.2％～0.3％。

B、滑片由以下化学成分及其质量百分含量组成的钢材制得：

碳(C)：0.32％～0.40％；锰(Mn)：0.50％～0.90％；硅(Si)：0.10～0.35％；Fe为余量。

作为优选，碳含量为0.32％～0.38％，进一步优选为0.35％～0.38％

作为优选，锰含量为0.6％～0.9％，进一步优选为0.6％～0.8％，更优选为0.6％～0.7％。

作为优选，硅含量优选为0.10％～0.25％，进一步优选为0.15％～0.25％。

所述的余量Fe中可以包含一些杂质，例如硫(S)、磷(P)、铬(Cr)、镍(Ni)、铜(Cu)等中的一种或者几种，其中，铬的质量占滑片材料质量的百分含量≤0.2％；镍的质量占滑片材料质量的百分含量≤0.2％；铜的质量占滑片材料质量的百分含量≤0.3％；硫的质量占滑片材料质量的百分含量≤0.035％；磷的质量占滑片材料质量的百分含量≤0.035％。

作为优选，铬的质量占滑片材料质量的百分含量≤0.1，更优选为≤0.02％。

作为优选，镍的质量占滑片材料质量的百分含量≤0.1，更优选为≤0.02％。

作为优选，铜的质量占滑片材料质量的百分含量≤0.1，更优选为≤0.03％。

作为优选，硫的质量占滑片材料质量的百分含量≤0.03％，更优选为≤0.02％。

作为优选，磷的质量占滑片材料质量的百分含量≤0.03％，更优选为≤0.02％。

作为优选，所述的余量Fe中包含硫(S)、磷(P)中的一种或者两种，其中硫(S)的质量占滑片材料的质量百分含量≤0.035％，磷(P)的质量占滑片材料的质量百分含量≤0.035％。

作为优选，上述A或B中所述的滑片的制备方法包括如下步骤：

(1)选用所述化学成分及其质量百分含量组成的钢材，按照滑片的形状与尺寸下料、正火处理、粗加工，得到粗加工制件：

(2)将粗加工制件进行渗碳处理；

(3)将步骤(2)处理后的制件进行精加工，得到成品滑片。

(四)关于曲轴

作为一种实现方式，所述曲轴包括轴体与偏心部；所述轴体与偏心部分别由钢管制成，然后将偏心部套入轴体焊接，再经精加工制成。

作为另一种实现方式，所述曲轴由钢材通过挤压方式直接成型毛坯，再经精加工而成。

(五)关于隔板

作为优选，采用如下方法A、B、C中的一种或者几种制作隔板。

A、利用成型的钢板，根据所需隔板的形状与尺寸，冲压制作隔板。

为了提高隔板的结构精度以及美化外观，作为优选，钢板冲压为所需隔板结构后进行精加工。

所述隔板上可设置具有一定功能的结构单元，例如可在隔板上设置用于排气、安装等的通孔等。当隔板上设置所述结构单元时，可以在钢板冲压之后，进一步加工制作所述结构单元；对于某些可冲压制得的结构单元，也可以在钢板冲压过程中直接冲压制得这些结构单元等，但是，当其中某些结构单元尺寸较小，利用冲压制作有困难时，可以在钢板冲压之后制作这些结构单元，例如通孔的直径较小时，在钢板冲压之后可通过钻孔的方法制得该通孔。

B、采用钢材，根据所需隔板的形状与尺寸，通过切割工艺制作隔板，再经精加工而成；作为优选，所述的切割工艺包括冲压、激光切割工艺，或者高压水射流切割工艺。

与现有的铸造工艺或者粉末冶金工艺相比，该方法一方面大大简化了制造工艺，降低了加工成本，并且环保无污染，另一方面随着切割工艺的发展，利用该方法能够兼顾制作效率与制作精度，尤其是当切割工艺采用激光切割工艺，或者高压水射流切割工艺(也称为水刀)时，能够进一步提高制作效率与制作精度。

所述隔板上还可设置具有一定功能的结构单元，例如可在隔板上设置用于排气、安装等的通孔等。当隔板上设置所述结构单元时，可以通过切割板材为隔板结构之后，进一步加工制作所述结构单元；对于某些可通过切割工艺得到的结构单元，也可以在切割过程中直接制得这些结构单元等。

C、采用钢制棒材，根据所需隔板毛坯的高度，沿棒材长度方向逐片切割，制作隔板毛坯，通过粗加工制成隔板粗坯，再经精加工而成；或采用横截面与所需隔板毛坯横截面相同的钢棒型材，沿棒材长度方向逐片切割，制作隔板毛坯，通过粗加工制成隔板粗坯，再经精加工而成。

所述隔板上可设置具有一定功能的结构单元，例如可在隔板上设置用于排气、安装等的通孔等。当隔板上设置所述结构单元时，可以在钢棒切割之后，进一步采用冲压或钻孔的方式加工制作所述结构单元。

(六)关于主轴承与副轴承

本发明中，主轴承与副轴承统称为轴承。

作为优选，采用如下方法A、B制作方法制作轴承。

A、采用整体锻压成型的方法制作轴承

所述锻压是锻造和冲压的合称，是利用锻压机械或通过模具对坯料施加压力，使之产生塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的制件的成型加工方法。其中，冲压是一种利用压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的冲压件的成型加工方法；锻造是一种利用锻压机械对坯料施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸锻件的加工方法。锻造工艺中包括冷镦与热镦。为了提高轴承的结构精度，作为优选，钢板锻压为所需轴承结构后进行精加工。

B、所述轴承设置用于曲轴穿过的中心孔并且包括法兰部与轴颈部，所述法兰部设置在所述轴颈部一端的外围，所述中心孔A贯穿所述轴颈部与法兰部；采用分体焊接的方法制作轴承；采用分体焊接工艺，包括如下过程：

使用平板钢材，根据所述法兰部形状与尺寸，采用冲压工艺制作带中心孔B的法兰部；

使用钢管，根据所述轴颈部形状与尺寸，加工带中心孔A的轴颈部；

在法兰部一侧连接轴颈部，使所述中心孔A与中心孔B同轴，然后进行焊接，使法兰部与轴颈部固定连接，得到所述轴承。

作为第一种优选的实现方式，所述轴颈部插入所述中心孔B中形成紧配连接，即，中心孔B的内壁与轴颈部外缘之间无间隙、紧密配接，在所述中心孔B的端面与轴颈部外缘的接缝处进行焊接，得到所述轴承。

作为第二种优选的实现方式，所述轴颈部插入中心孔B中形成松配，即，所述轴颈部外缘直径小于中心孔B的内径，中心孔B的内壁与所述轴颈部外缘直径之间存间隙，在所述间隙部位进行焊接，使法兰部与轴颈部固定连接，得到所述轴承。

作为第三种优选的实现方式，所述轴颈部压入中心孔B中形成过盈连接，即，所述轴颈部外缘直径大于中心孔B的内径，在外力作用下将所述轴颈部压入中心孔B中，在所述中心孔B的端面与轴颈部外缘的接缝处进行焊接，得到所述轴承。

考虑到所述轴承在连接部位的力学性能，更优选第一种实现方式制作所述轴承。

作为优选，所述钢管的内径等于所述中心孔A的直径。

所述的焊接方式不限，包括熔焊、钎焊、激光焊等。

所述的法兰部的形状与结构不限，可以包括一些可冲压成型的结构单元，例如气孔、装配孔等。

附图说明

图1是本发明实施例1中的转子式制冷压缩机泵体的结构示意图。

图2是本发明实施例1中的转子式制冷压缩机泵体的截面结构示意图。

图3是本发明实施例1中的转子式制冷压缩机气缸的截面结构示意图。

图4是本发明实施例1中的转子式制冷压缩机实心滚子的截面结构示意图。

图5是本发明实施例1中的转子式制冷压缩机曲轴的结构示意图。

图6是图5的截面结构图。

图7是本发明实施例1中的转子式制冷压缩机主轴承的结构示意图。

图8是本发明实施例7中的转子式制冷压缩机空心滚子的截面结构示意图。

图9是本发明实施例12中的转子式制冷压缩机主轴承的侧面结构示意图。

具体实施方式

下面结合实施例与附图对本发明作进一步详细描述，需要指出的是，以下所述实施例旨在便于对本发明的理解，而对其不起任何限定作用。

图1-2中的附图标记为：1-压缩弹簧、2-滑片、3-主轴承、4-副轴承、5-气缸、6-

滚子、7-隔板、8-曲轴、9-弹片、10-法兰部、11-轴颈部、12-中心孔A。

实施例1：

本实施例中，压缩机为单缸转子式制冷压缩机，其泵体结构如图1所示，其截面如图2所示，主要由气缸5、滚子6、滑片2、曲轴8、主轴承3与副轴承4组成。主轴承3、滚子6、副轴承4沿着曲轴8的轴向依次套设在曲轴上，形成动密封，将气缸5内部分割成高低压两个气室，滑片2尾部依靠压缩弹簧1将端面紧压在滚子6的外表面上，将空间分成吸气腔与压缩腔，弹片9控制排气孔，在曲轴8的带动下，完成吸气、压缩、排气的过程。

气缸、滚子、滑片、曲轴、主轴承与副轴承的材料均为钢材，形成全钢转子式制冷压缩机泵体。

其中，各组件的制备如下。

气缸的结构如图3所示，包括环状的压缩腔主体与凸出的功能部位。压缩腔主体由钢管经切割得到环状毛坯。凸出的功能部位由另外的钢管经切割成等高圆环，再沿径向切割获得部分圆环。将两部分焊接得到气缸粗坯，经精加工而成。

滚子为实心滚子，其结构如图4所示，，其中是左图为横截面结构示意图，右图为纵截面结构图。该实心滚子是通过钢管切割成粗坯后，再进行精加工制备而成。

滑片材质为不锈钢，其表面处理方式为气体氮化。

曲轴的结构如图5、6所示，是由钢材通过挤压方式直接成型毛坯，再经精加工而成。

主轴承的结构示意图如图7所示，设置用于曲轴穿过的中心孔A 12并且包括法兰部10与轴颈部11，法兰部设置在轴颈部的端部外围，中心孔A贯穿轴颈部与法兰部。

采用钢件分体焊接工艺制作主轴承与副轴承，具体如下：

使用钢管，根据轴颈部的形状与尺寸，加工制作带中心孔A的轴颈部。

使用钢板，根据法兰部的形状与尺寸，采用冲压工艺制作带中心孔B的法兰部。中心孔B的直径小于中心孔A的直径，轴颈部可插入中心孔B中，并且轴颈部与中心孔B形成紧配连接，即，中心孔B的内壁与轴颈部外缘之间无间隙、紧密配接。

将上述制得的轴颈部插入上述制得的法兰部，使中心孔A与中心孔B同轴，轴颈部与中心孔B形成紧配连接，然后在中心孔B的端面与轴颈部外缘的接缝处进行焊接，得到焊缝，从而使轴颈部与法兰部固定连接，得到所述主轴承。

副轴承结构的结构与主轴承类似，其制备方法也与主轴承的制备方法类似。

实施例2：

本实施例中，转子式制冷压缩机泵体结构与实施例1相同，并且是全钢转子式制冷压缩机泵体。

与实施例1不同的是，本实施例中，采用钢件分体焊接工艺制作主轴承时，使用钢板，根据法兰部的形状与尺寸，采用冲压工艺制作带中心孔B的法兰部。轴颈部外缘直径小于中心孔B的内径，轴颈部可插入中心孔B中，并且中心孔B的内壁与轴颈部外缘之间存间隙，形成松配。

将上述制得的轴颈部插入上述制得的法兰部，使中心孔A与中心孔B同轴，在中心孔B的内壁与轴颈部外缘之间的间隙部位进行焊接，使法兰部与轴颈部固定连接，得到主轴承。

副轴承的制备方法与主轴承的制备方法相同。

实施例3：

本实施例中，转子式制冷压缩机泵体结构与实施例1相同，并且是全钢转子式制冷压缩机泵体。

与实施例1不同的是，本实施例中，采用钢件分体焊接工艺制作主轴承时，使用钢板，根据法兰部的形状与尺寸，采用冲压工艺制作带中心孔B的法兰部。轴颈部的外缘直径大于中心孔B的内径。

将制得的轴颈部在外力作用下压入上述制得的法兰部的一侧，使中心孔A与中心孔B同轴，形成过盈连接，然后在中心孔B的端面与轴颈部外缘的接缝处进行焊接，使法兰部与轴颈部固定连接，得到主轴承。

副轴承的制备方法与主轴承的制备方法相同。

实施例4：

本实施例中，转子式制冷压缩机泵体结构与实施例1相同，并且是全钢转子式制冷压缩机泵体。

与实施例1不同的是，本实施例中，采用钢板冷镦成型工艺制作主轴承，具体如下：

使用钢板，根据法兰部、轴颈部、中心孔A的形状与尺寸，直接冷镦钢板，制得该主轴承。

副轴承的制备方法与主轴承的制备方法相同。

实施例5：

本实施例中，转子式制冷压缩机泵体结构与实施例1相同，并且是全钢转子式制冷压缩机泵体。

与实施例1不同的是，本实施例中，采用钢板冲压成型工艺制作主轴承，具体如下：

使用钢板，根据法兰部、轴颈部、中心孔A的形状与尺寸，直接冲压钢板，制得该主轴承。

副轴承的制备方法与主轴承的制备方法相同。

实施例6：

本实施例中，转子式制冷压缩机泵体结构与实施例1相同，并且是全钢转子式制冷压缩机泵体。

与实施例1不同的是，本实施例中，曲轴的轴体与偏心部分别由钢管制成，然后将偏心部套入轴体焊接，再经精加工制成。

实施例7：

本实施例中，转子式制冷压缩机泵体结构与实施例1相同，并且是全钢转子式制冷压缩机泵体。

与实施例1不同的是，本实施例中，滚子为空心，其结构如图8所示，其中是左图为横截面结构示意图，右图为纵截面结构图。该空心滚子是通过等高但不同直径的钢管与钢制上下端平面圆环，经过焊接制成滚子壁为中空状态的空心滚子。

实施例8：

本实施例中，转子式制冷压缩机泵体结构与实施例1相同，并且是全钢转子式制冷压缩机泵体。

与实施例1不同的是，本实施例中，滑片由以下化学成分及其质量百分含量组成的钢材制得：

碳0.18％，锰0.50％，铬0.70％，硅0.37％，Fe为余量。

并且，该滑片的制备包括如下步骤：

(1)选用所述化学成分及其质量百分含量组成的条钢作为原材料，按照滑片的形状与尺寸，采用冷锻的一次成型的冷加工方式将原材料直接成型，然后正火处理、粗加工，得到粗加工制件；

(2)将粗加工制件进行碳氮共渗处理；

(3)将步骤(2)处理后的制件按照滑片的形状与尺寸进行精加工，得到成品滑片。

实施例9：

本实施例中，转子式制冷压缩机泵体结构与实施例8相同，并且是全钢转子式制冷压缩机泵体。

与实施例8不同的是，本实施例中，滑片由以下化学成分及其质量百分含量组成的钢材制得：

碳0.24％，锰0.80％，铬1.00％，硅0.17％，硫0.035％，磷0.035％，Fe为余量。

并且，该滑片的制备基本与实施例8中的制备方法相同，所不同的是在步骤(1)中，选用本实施例所述化学成分及其质量百分含量组成的条钢作为原材料。

实施例10：

本实施例中，转子式制冷压缩机泵体结构与实施例8相同，并且是全钢转子式制冷压缩机泵体。

与实施例8不同的是，本实施例中，滑片由以下化学成分及其质量百分含量组成的钢材制得：

碳0.22％，锰0.60％，铬0.9％，硅0.3％，硫0.02％，磷0.025％，镍0.05％，铜0.05％，Fe为余量。

并且，该滑片的制备基本与实施例8中的制备方法相同，所不同的是在步骤(1)中，选用本实施例所述化学成分及其质量百分含量组成的条钢作为原材料。

实施例11：

本实施例中，转子式制冷压缩机泵体结构与实施例8相同，并且是全钢转子式制冷压缩机泵体。

与实施例8不同的是，本实施例中，滑片由以下化学成分及其质量百分含量组成的钢材制得：

碳0.2％，锰0.70％，铬0.8％，硅0.25％，硫0.01％，磷0.02％，铜0.15％，Fe为余量。

并且，该滑片的制备基本与实施例8中的制备方法相同，所不同的是在步骤(1)中，选用本实施例所述化学成分及其质量百分含量组成的条钢作为原材料。

实施例12：

本实施例中，转子式制冷压缩机泵体结构如图9所示，主要由两个气缸5、两个滑片2、两个滚子6、一个曲轴8、一个主轴承3以及一个副轴承4组成。两个气缸之间设有隔板7。隔板7上设置通孔用于使曲轴8穿过。另外，隔板7上还设置安装通孔。

在每个气缸中，主轴承3、滚子6、副轴承4沿着曲轴8的轴向依次套设在曲轴上，形成动密封，将气缸5内部分割成高低压两个气室，滑片2尾部依靠压缩弹簧1将端面紧压在滚子6的外表面上，将空间分成吸气腔与压缩腔，弹片9控制排气孔，在曲轴8的带动下，完成吸气、压缩、排气的过程。

气缸、滚子、滑片、曲轴、隔板、主轴承与副轴承的材料均为钢材，形成全钢转子式制冷压缩机泵体。

其中，除隔板之外的各组件的制备与实施例1相同。

隔板采用钢板冲压制成具体如下：

利用成型的钢板，根据所需隔板的形状与尺寸，冲压制得带有安装通孔的隔板。

实施例13：

本实施例中，转子式制冷压缩机泵体结构与实施例12相同，并且是全钢转子式制冷压缩机泵体。

与实施例12不同的是，本实施例中采用钢板，通过激光切割工艺制作该隔板，具体如下：

利用成型的钢板，根据所需隔板的形状与尺寸，通过激光切割制得带有安装通孔的隔板。

实施例14：

本实施例中，转子式制冷压缩机泵体结构与实施例12相同，并且是全钢转子式制冷压缩机泵体。

与实施例12不同的是，本实施例中采用钢板，通过高压水射流切割工艺制作该隔板，具体如下：

利用成型的钢板，根据所需隔板的形状与尺寸，通过高压水射流切割制得带有安装通孔的隔板。

以上所述的实施例对本发明的技术方案进行了详细说明，应理解的是以上所述仅为本发明的具体实施例，并不用于限制本发明，凡在本发明的原则范围内所做的任何修改、补充或类似方式替代等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种转子式制冷压缩机泵体，主要由气缸、滚子、滑片、曲轴、主轴承与副轴承组成，其特征是：所述气缸、滚子、滑片、曲轴、主轴承与副轴承均采用钢材制成。

2.如权利要求1所述的转子式制冷压缩机泵体，其特征是：包括两个以上气缸、两个以上活塞、两个以上滑片，构成双缸或多缸制冷压缩机泵体，每个气缸之间设有隔板，隔板上设置通孔用于使曲轴穿过；所述隔板采用钢材制成。

3.如权利要求1所述的转子式制冷压缩机泵体，其特征是：所述钢材包括碳素钢与合金钢。

4.如权利要求1所述的转子式制冷压缩机泵体，其特征是：所述钢材包括板材、棒材及管材。

5.如权利要求1至4中任一权利要求所述的转子式制冷压缩机泵体，其特征是：所述气缸包括环状的压缩腔主体与凸出的功能部位；

压缩腔主体由钢管经切割得到环状毛坯；凸出的功能部位由钢管切割成等高圆环，再沿径向切割获得；将压缩腔主体与凸出的功能部位焊接得到气缸粗坯，然后经精加工制成。

6.如权利要求1至4中任一权利要求所述的转子式制冷压缩机泵体，其特征是：所述滚子包括实心滚子与空心滚子；

所述实心滚子通过钢管切割后精加工制成；

所述空心滚子通过等高但不同直径的钢管与钢制上下端平面圆环，经过焊接制成滚子壁为中空状态的空心滚子。

7.如权利要求1至4中任一权利要求所述的转子式制冷压缩机泵体，其特征是：所述滑片材质为不锈钢或高速钢；

作为优选，所述滑片表面进行氮化处理或涂层处理。

8.如权利要求1至4中任一权利要求所述的转子式制冷压缩机泵体，其特征是：所述曲轴由钢材通过挤压方式直接成型毛坯，再经精加工而成；

作为优选，所述曲轴包括轴体与偏心部；所述轴体与偏心部分别由钢管制成，然后将偏心部套入轴体焊接，再经精加工制成。

9.如权利要求1至4中任一权利要求所述的转子式制冷压缩机泵体，其特征是：采用如下方法A、B、C中的一种制备所述隔板；

方法A：

利用成型的钢板，根据所需隔板的形状与尺寸，冲压制作隔板；

作为优选，钢板冲压为所需隔板结构后进行精加工；

方法B：

采用钢制板材，根据所需隔板的形状与尺寸，通过切割工艺制作隔板毛坯，再经精加工而成；

作为优选，所述的切割工艺包括冲压、激光切割工艺，或者高压水射流切割工艺；

方法C：

采用钢制棒材，根据所需隔板毛坯的高度，沿棒材长度方向逐片切割，制作隔板毛坯，通过粗加工制成隔板粗坯，再经精加工而成；

或采用横截面与所需隔板毛坯横截面相同的钢棒型材，沿棒材长度方向逐片切割，制作隔板毛坯，通过粗加工制成隔板粗坯，再经精加工而成。

10.如权利要求1至4中任一权利要求所述的转子式制冷压缩机泵体，其特征是：所述主轴承与副轴承统称为轴承；

采用如下方法A或者方法B制作方法制作轴承；

方法A：

采用整体锻压成型的方法制作轴承；所述锻压包括锻造和冲压；

作为优选，钢板锻压为所需轴承结构后进行精加工；

方法B：

所述轴承设置用于曲轴穿过的中心孔并且包括法兰部与轴颈部，所述法兰部设置在所述轴颈部一端的外围，所述中心孔A贯穿所述轴颈部与法兰部；采用分体焊接的方法制作轴承；采用分体焊接工艺制备所述轴承，包括如下过程：

使用平板钢材，根据所述法兰部形状与尺寸，采用冲压工艺制作带中心孔B的法兰部；

使用钢管，根据所述轴颈部形状与尺寸，加工带中心孔A的轴颈部；

在法兰部一侧连接轴颈部，使所述中心孔A与中心孔B同轴，然后进行焊接，使法兰部与轴颈部固定连接，得到所述轴承。

11.如权利要求10所述的转子式制冷压缩机泵体，其特征是：所述轴颈部插入所述中心孔B中形成紧配连接；

作为优选，所述轴颈部插入中心孔B中形成松配；

作为优选，所述轴颈部压入中心孔B中形成过盈连接。